鋁合金壓鑄件常見缺陷及改進(jìn)方案

1、壓鑄件缺陷缺陷特征及檢查方法產(chǎn)生原因改進(jìn)方案（建議）1、氣孔（空氣孔、氣眼）特征：壓鑄件內(nèi)部（加工面）較為光滑的孔洞。檢查方法：定點(diǎn)、定面試加工或X光探測(cè)，判斷是否影響成品質(zhì)量。1）澆口位置選擇和導(dǎo)流形狀不當(dāng)，導(dǎo)致金屬液進(jìn)入型腔產(chǎn)生正面撞擊和產(chǎn)生旋渦。2）澆道形狀設(shè)計(jì)不良。3）壓室充滿度不夠。4）內(nèi)澆口速度太高，產(chǎn)生湍流。5）排氣不暢。6）模具型腔位置太深。7）涂料過(guò)多，填充前未燃盡。8）爐料不干凈，精煉不良。9）機(jī)械加工余量太大（0.5以上）。1）選擇有利于型腔內(nèi)氣體排除的澆口位置和導(dǎo)流形狀，避免金屬液先封閉分型面上的排溢系統(tǒng)。2）直澆道的噴嘴截面積應(yīng)盡可能比內(nèi)澆口截面積大。3）提高壓室充滿

2、度，盡可能選用較小的壓室并采用定量澆注。4）在滿足成型良好的條件下，增大內(nèi)澆口厚度以降低填充速度。5）在型腔最后填充部位處開設(shè)溢流槽和排氣道，并應(yīng)避免溢流槽和排氣道被金屬液封閉。6）深腔處開設(shè)排氣塞，采用鑲拼形式增加排氣。7）涂料用量薄而均勻，燃盡后填充，采用發(fā)氣量小的涂料。8）爐料必須處理干凈、干燥，嚴(yán)格遵守熔煉工藝。9）調(diào)整壓射速度，慢壓射速度和快壓射速度的轉(zhuǎn)換點(diǎn)。10）降低澆注溫度，增加比壓。2、拉傷（拉痕、粘模）特征：順著脫模方向，由于金屬粘附、拔模斜度太小而造成鑄件表面的拉傷痕跡，嚴(yán)重時(shí)成為拉傷面。檢查方法：目測(cè)、直接或解剖后測(cè)量拉傷部位，判斷是否影響后道加工或成品質(zhì)量。1）型芯、型

3、壁的拔模斜度太小或出現(xiàn)倒斜度。2）型芯、型壁有壓傷痕。3）合金液粘附模具。4）鑄件頂出偏斜，或型芯軸線偏斜。5）型壁表面粗糙。6）涂料噴涂不到位。7）鋁合金中含鐵量低于0.6%。1）修正模具，保證拔模斜度。2）打光壓痕。3）合理設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)，避免金屬流對(duì)沖型芯、型壁，適當(dāng)降低填充速度。4）修正模具結(jié)構(gòu)。5）打光模具表面。6）涂料用量薄而均勻，不能漏噴涂料。7）適當(dāng)增加含鐵量至0.60.8%。3、冷隔（冷接、對(duì)接）特征：溫度較低的金屬流互相對(duì)接但未熔合而出現(xiàn)的縫隙，呈不規(guī)則的線形，有穿透的和不穿透的兩種，在外力的作用下有發(fā)展的趨勢(shì)。檢查方法：直接或解剖后目測(cè)，判斷是否影響成品質(zhì)量。1）金屬液澆注

4、溫度低或模具溫度低。2）合金成分不符合標(biāo)準(zhǔn)，流動(dòng)性差。3）金屬液分股填充，熔合不良。4）澆口不合理，流程太長(zhǎng)。5）填充速度低或排氣不良。6）比壓偏低。1）適當(dāng)提高澆注溫度和模具溫度。2）改變合金成分，提高流動(dòng)性。3）改進(jìn)澆注系統(tǒng)，改善填充條件。4）改善排溢條件，增大溢流量。5）提高壓射速度，改善排氣條件。6）提高比壓4、變形（扭曲、翹曲）特征：鑄件的幾何形狀整體變形。檢查方法：直接或解剖后測(cè)量變形程度，判斷是否影響后道加工或成品質(zhì)量。1）鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不良，引起不均勻的收縮。2）開模過(guò)早，鑄件剛性不夠。3）拔模斜度太小。4）取置鑄件的操作不當(dāng)。5）推桿位置布置不當(dāng)。1）改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，使壁厚均勻。

5、2）確定最佳開模時(shí)間，加強(qiáng)鑄件剛性。3）放大鑄造斜度。4）取放鑄件應(yīng)小心，輕取輕放。5）鑄件的堆放應(yīng)用專用箱，去除澆口方法應(yīng)恰當(dāng)。6）有的變形鑄件可經(jīng)整形消除。5、氣泡（鼓泡）特征：鑄件表皮下，聚集氣體鼓脹所形成的泡，多呈圓形在表面分布。檢查方法：直接目測(cè)，判斷是否影響成品質(zhì)量。1）模具溫度太高。2）填充速度太高，金屬流卷入氣體過(guò)多。3）涂料發(fā)氣量大，用量過(guò)多，澆注前未燃盡，使揮發(fā)氣體被包在鑄件表層。4）排氣不順。5）開模過(guò)早。6）合金熔煉溫度過(guò)高。1）冷卻模具至工作溫度。2）降低壓射速度，避免渦流包氣。3）選用發(fā)氣量小的涂料，用量薄而均勻，燃盡后合模。4）清理和增設(shè)溢流槽和排氣道。5）調(diào)整留

6、模時(shí)間。6）修整熔煉工藝。壓鑄件缺陷缺陷特征及檢查方法產(chǎn)生原因改進(jìn)方案（建議）1）合金流動(dòng)不良引起：1）改善合金的流動(dòng)性：6、欠鑄特征：A）金屬液含氣量高，氧化嚴(yán)重，以致流動(dòng)性下降B）合金澆注溫度及模具溫度過(guò)低。C）內(nèi)澆口速度過(guò)低。D）蓄能器內(nèi)氮?dú)鈮毫Σ蛔?。E）壓室充滿度低。F）鑄件壁太薄或厚薄懸殊等設(shè)計(jì)不當(dāng)。A）采用正確的熔煉工藝，排除氣體及非金屬夾雜物。B）適當(dāng)提高合金澆注溫度和模具溫度。C）提高壓射速度。D）補(bǔ)充氮?dú)?，提高有效壓力。E）采用定量澆注。F）改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，適當(dāng)調(diào)整壁厚。2）改進(jìn)澆注系統(tǒng)：（澆不足）金屬液未充滿型腔，鑄件上出現(xiàn)填充不完整的部位。檢查方法：直接或解剖后目測(cè)，判斷是

7、否影響成品質(zhì)量。2）澆注系統(tǒng)不良引起：A）正確選擇澆口位置和導(dǎo)流方式，對(duì)非良形狀鑄件及大鑄件采用（輪廓不汨）（邊角殘缺）A）澆口位置、導(dǎo)流方式、內(nèi)澆口股數(shù)選擇不當(dāng)。B）內(nèi)澆口截面積太小。多股內(nèi)澆口為有利。B）增大內(nèi)澆口截面積或提高壓射速度。3）改善排氣條件：3）排氣條件不良引起：A）排氣不暢。B）涂料過(guò)多，未被烘干燃盡。C）模具溫度過(guò)高，型腔內(nèi)氣體壓力較高，不易排出。A）增設(shè)溢流槽和排氣道，深凹型腔處可開設(shè)通氣塞。B）涂料使用薄而均勻，吹干燃盡后合模。C）降低模具溫度至工作溫度。7、流痕（條紋）特征：鑄件表面上呈現(xiàn)與金屬液流動(dòng)方向相一致的，用手感覺(jué)得出的局部下陷光滑紋路。此缺陷無(wú)發(fā)展方向，用拋

8、光法能去處。檢查方法：目測(cè)，判斷是否影響成品質(zhì)量。1）兩股金屬流不同步充滿型腔而留下的痕跡。2）模具溫度低，如鋅合金模溫低于150C,鋁合金模溫低于180C,都易產(chǎn)生這類缺陷。3）填充速度太高。4）涂料用量過(guò)多。1）調(diào)整內(nèi)澆口截面積或位置。2）調(diào)整模具溫度，增大溢流槽。3）適當(dāng)調(diào)整填充速度以改變金屬液填充型腔的流態(tài)。4）涂料使用薄而均勻。8、飛邊（披縫、披鋒）特征：麗牛邊緣上出現(xiàn)連續(xù)的金屬薄片檢查方法：目測(cè)，判斷是否影響后道加工。1）壓射前機(jī)器的鎖模力調(diào)整不佳。2）模具及滑塊損壞，閉鎖元件失效。3）模具鑲塊及滑塊磨損。4）模具強(qiáng)度不夠造成變形。5）分型面上雜物未清理干凈6）投影面積計(jì)算不正確，

9、超過(guò)鎖模力。7）壓射速度過(guò)高，形成壓力沖擊峰過(guò)高。1）檢查合模力或增壓情況，調(diào)整壓射增壓機(jī)構(gòu)，使壓射增壓峰值降低。2）檢查模具滑塊損壞程度并修整，確保閉鎖元件起到作用。3）檢查磨損情況并修復(fù)。4）正確計(jì)算模具強(qiáng)度。5）清除分型面上的雜物。6）正確計(jì)算調(diào)整鎖模力。7）適當(dāng)調(diào)整壓射速度。9、積碳特征：鑄件表面出現(xiàn)深色的氧化物，用0#砂布稍擦幾下即可去除。檢查方法：目測(cè)，判斷是否影響成品質(zhì)量。模具連續(xù)生產(chǎn)后，脫模劑或其他雜質(zhì)積附在模具內(nèi)，并附著于產(chǎn)品表面。根據(jù)產(chǎn)品表面積碳的嚴(yán)重程度，及實(shí)際需要，定期清理模具。10、缺囪或多囪特征：鑄件表面多出一部分，或少一部分。檢查方法：目測(cè)或測(cè)量，判斷是否影響成品

10、質(zhì)量。模具連續(xù)生產(chǎn)后，開裂或其他故障。修理模具。11、孔異常（孔位偏斜）（孔堵塞）特征：鑄件孔位偏斜、不通。檢查方法：直接或解剖后目測(cè)，判斷是否影響后道加工及成品質(zhì)量。1）模具肖子異常，如偏斜、扭曲、折彎、斷裂、脫落等。2）壓鑄完畢、取件時(shí)，操作者野蠻拉出鑄件。1）根據(jù)要求修復(fù)模具。2）壓鑄工現(xiàn)場(chǎng)操作培訓(xùn)。壓鑄件缺陷缺陷特征及檢查方法產(chǎn)生原因改進(jìn)方案（建議）12、分層（隔皮）特征：鑄件上局部存在有明顯的金屬層次。檢查方法：目測(cè)，判斷是否影響成品質(zhì)量。1）模具剛性不夠，在金屬液填充過(guò)程中，模板產(chǎn)生抖動(dòng)。2）壓室沖頭與壓室配合不好，在壓射中前進(jìn)速度不平穩(wěn)。3）澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不當(dāng)。1）加強(qiáng)模具剛度，緊

11、固模具部件。2）調(diào)整壓射沖頭與壓室，保證配合良好。3）合理設(shè)計(jì)內(nèi)澆口。13、錯(cuò)型（錯(cuò)位、錯(cuò)邊）（錯(cuò)縫、錯(cuò)扣）特征：鑄件在分型面上錯(cuò)位，發(fā)生相對(duì)位移（對(duì)螺紋稱錯(cuò)扣）。檢查方法：直接或解剖后目測(cè)，判斷是否影響成品質(zhì)量。1）模具鑲塊位移。2）模具導(dǎo)向件磨損。3）兩半模的鑲塊制造誤差。1）調(diào)整鑲塊，加以緊固。2）更換導(dǎo)柱導(dǎo)套。3）進(jìn)行修整，消除誤差。14、凹陷（縮凹、縮陷）（憋氣、塌邊）特征：鑄件平滑表面上出現(xiàn)的凹癟的部分，其表面呈自然冷卻狀態(tài)。檢查方法：直接或解剖后目測(cè)，判斷是否影響成品質(zhì)量。1）鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理，有局部厚實(shí)部位，產(chǎn)生熱節(jié)。2）合金收縮率大。3）內(nèi)澆口截面積太小。4）比壓低。5）模

12、具溫度太高。1）改善鑄件結(jié)構(gòu)，使壁厚稍為均勻，厚薄相差較大的連接處應(yīng)逐步緩和過(guò)渡，消除熱節(jié)。2）選擇收縮率小的合金。3）正確設(shè)置澆注系統(tǒng)，適當(dāng)加大內(nèi)澆口的截面積。4）增大壓射力。5）適當(dāng)調(diào)整模具熱平衡條件，采用溫控裝置以及冷卻等。15、網(wǎng)狀毛刺（網(wǎng)狀痕跡）（網(wǎng)狀花紋）（龜裂毛刺）特征：由于模具型腔表面產(chǎn)生熱疲勞而形成的鑄件表面上的網(wǎng)狀凸起痕跡和金屬刺。檢查方法：直接或解剖后目測(cè)，判斷是否影響成品質(zhì)量。1）模具型腔表面龜裂造成的痕跡，內(nèi)澆口區(qū)域附近的熱傳導(dǎo)最集中，摩擦阻力最大，經(jīng)受熔融金屬的沖蝕最強(qiáng)，冷熱交變最劇，最易產(chǎn)生熱裂，形成龜裂。2）模具材料不當(dāng)或熱處理工藝不正確。3）模具冷熱溫差變化大

13、。4）合金液澆注溫度過(guò)高，模具預(yù)熱不夠。5）模具型腔表面粗糙度Ra太大。6）金屬流速過(guò)高及正面沖刷型壁。1）正確選用模具材料及合理的熱處理工藝。2）模具在壓鑄前必須預(yù)熱到工作溫度范圍。3）盡可能降低合金澆注溫度。4）提高模具型腔表面質(zhì)量，降低Ra數(shù)值。5）鑲塊定期退火，消除應(yīng)力。6）正確設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)，在滿足成型良好的條件下，盡可能用較小的壓射速度。16、縮。（縮眼、縮空）特征：壓鑄件在冷凝過(guò)程中，由于內(nèi)部補(bǔ)償不足所造成的形狀不規(guī)則、表面較粗糙的孔洞。檢查方法：直接或解剖后目測(cè)，判斷是否影響成品質(zhì)量。1）合金澆注溫度過(guò)高。2）鑄件結(jié)構(gòu)壁厚不均勻，產(chǎn)生熱節(jié)。3）比壓太低。4）溢流槽容量不夠，溢口太

14、薄。5）壓室充滿度太小，余料（料餅）太薄，最終補(bǔ)縮起不到作用。6）內(nèi)澆口較小。7）模具的局部溫度偏高。1）遵守合金熔煉規(guī)范，合金液過(guò)熱時(shí)間太長(zhǎng)，降低澆注溫度。2）改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，消除金屬積聚部位，均勻壁厚，緩慢過(guò)渡。3）適當(dāng)提高比壓。4）加大溢流槽容量，增厚溢流口。5）提高壓室充滿度，采用定量澆注。6）適當(dāng)改善澆注系統(tǒng)，以利壓力很好地傳遞。壓鑄件缺陷缺陷特征及檢查方法產(chǎn)生原因改進(jìn)方案（建議）17、裂紋（開裂）特征：鑄件被破壞或斷開形成細(xì)絲狀的縫隙，有穿透的和不穿透的兩種，有發(fā)展的趨勢(shì)。裂紋可分為冷裂紋和熱裂紋兩種，它們的主要區(qū)別是：冷裂紋鑄件開裂處金屬未被氧化，熱裂紋鑄件開裂處金屬被氧化。檢查方

15、法：解剖后目測(cè)，判斷是否影響成品質(zhì)量。1）鑄件結(jié)構(gòu)不合理，收縮受到阻礙，鑄件圓角太小。2）抽芯及頂出裝置在工作中發(fā)生偏斜，受力不均勻。3）模具溫度低。4）開模及抽芯時(shí)間太遲。5）選用合金不當(dāng)或有害雜質(zhì)過(guò)高，使合金塑性下降。鋅合金：鉛、錫、鎘、鐵偏高鋁合金：鋅、銅、鐵偏高銅合金：鋅、硅偏高鎂合金：鋁、硅、鐵偏高。1）改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，減少壁厚差，增大鑄造圓角。2）修正模具結(jié)構(gòu)。3）提高模具工作溫度。4）縮短開模及抽芯時(shí)間。5）嚴(yán)格控制有害雜質(zhì)，調(diào)整合金成份，遵守合金熔煉規(guī)范或重新選擇合金牌號(hào)。18、麻面（麻點(diǎn)）特征：充型過(guò)程中由于模具溫度或合金液溫度太低，在近似于欠壓條件下鑄件表面形成的細(xì)小麻點(diǎn)狀分

16、布區(qū)域。檢查方法：目測(cè)鑄件表面，判斷是否影響成品質(zhì)量。1）填充時(shí)金屬分散成密集液滴，高速撞擊型壁。2）內(nèi)澆口厚度偏小。1）正確設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)，避免金屬液產(chǎn)生噴濺，改善排氣條件，避免液流卷入過(guò)多氣體，降低內(nèi)澆口速度并提高模具溫度。2）適當(dāng)調(diào)整內(nèi)澆口厚度19、花紋（花斑）特征：鑄件表面上呈現(xiàn)的光滑條紋，肉眼可見，但用手感覺(jué)不出的，顏色不同于基體金屬的紋絡(luò)，用0#砂布稍擦幾下即可去除。檢查方法：目測(cè)鑄件表面，判斷是否影響成品質(zhì)量。1）填充速度太快。2）涂料用量太多。3）模具溫度偏低。1）盡可能降低壓射速度。2）涂料用量薄而均勻。3）提高模具溫度。20、印痕（頂桿凹凸）（推桿/鑲塊印痕）（滑塊拼接印痕）

17、特征：鑄件表面由于模具型腔磕碰及推桿、鑲塊、滑塊等零件拼接所留下的凸出和凹下的痕跡。檢查方法：測(cè)量鑄件表面，判斷是否影響成品質(zhì)量。1）推桿調(diào)整不齊或端部磨損。2）模具型腔、滑塊拼接部分和其活動(dòng)部分配合欠佳。3）推桿面積太小。1）調(diào)整推桿至正確位置。2）緊固鑲塊或其他活動(dòng)部分，消除不應(yīng)有的凹凸部分。3）加大推桿面積或增加個(gè)數(shù)。21、有色斑點(diǎn)（油斑）（黑色斑點(diǎn)）特征：鑄件表面上呈現(xiàn)的不同顏色的斑點(diǎn)，一般由涂料碳化物形成。檢查方法：目測(cè)鑄件表面，判斷是否影響成品質(zhì)量。1）涂料不純或用量過(guò)多。2）涂料中含石墨過(guò)多。1）涂料使用應(yīng)薄而均勻，不能堆積，要用壓縮空氣吹散。2）減少涂料中的石墨含量或選用無(wú)石墨

18、水基涂料。22、方松特征：鑄件表層呈現(xiàn)松散不緊實(shí)的層面。檢查方法：直接或解剖后目測(cè)，判斷是否影響成品質(zhì)量。1）模具溫度過(guò)低。2）合金澆注溫度過(guò)低。3）比壓小。4）涂料過(guò)多。1）提高模具溫度至工作溫度。2）適當(dāng)提高合金澆注溫度。3）提高比壓。4）涂料薄而均勻。壓鑄件缺陷缺陷特征及檢查方法產(chǎn)生原因改進(jìn)方案（建議）特征：1）合金中混入或析出比基體金屬硬的金屬或非金屬1）熔煉時(shí)要減少不必要的攪動(dòng)和過(guò)熱，保持合金液的純凈，鋁合金液長(zhǎng)期在爐內(nèi)保溫時(shí)，應(yīng)周期性精煉去氣。2）鋁合金中含有鈦、鎰、鐵等組元時(shí)，應(yīng)勿使偏析并保持潔凈，用干燥的精煉劑精煉，但在鋁合金含有鎂時(shí)，要注意補(bǔ)償。3）鋁合金中含銅、鐵量多時(shí)，應(yīng)

19、使含硅量降低到10.5%以下，適當(dāng)提高澆注溫度以先使硅析出。23、硬質(zhì)點(diǎn)（氧化夾雜）（夾渣）鑄件內(nèi)存在有硬度較高的細(xì)小質(zhì)點(diǎn)或塊狀物，使加工困難，刀具磨損嚴(yán)重或壞；加工后鑄件上常常顯示出不同亮度的硬質(zhì)點(diǎn)。檢查方法：定點(diǎn)、定面試加工，判斷是否影響后道加工機(jī)加工。物質(zhì)，如AL2O3及游離硅等2）氧化鋁（AL2O3）。3）鋁合金未精練好。4）澆注時(shí)混入了氧化物。5）由鋁、鐵、鎰、硅組成的復(fù)雜化合物，主要上由MnAL3在熔池較冷處形成，然后以MnAL3為核心使Fe析出，又有硅等參加反應(yīng)形成化合物。6）游離硅混入物。7）鋁硅合金含硅量高。8）鋁硅合金在半液態(tài)澆注，存在了游離硅。24、碰傷（磕碰傷）特征：鑄件表面因碰擊而造成的傷痕。檢查方法：直接目測(cè)，判斷是否影響后道加工及成品質(zhì)量。去澆口、清理、校正和搬運(yùn)流轉(zhuǎn)過(guò)程中不小心碰傷。清理鑄件要小心，存放及運(yùn)輸鑄件，不應(yīng)堆疊或互相碰擊，采用專用存放運(yùn)輸運(yùn)輸箱。25、滲漏特征：壓鑄件經(jīng)試驗(yàn)，漏水、漏氣或滲水。檢查方法：1）壓力不足。2）澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理或鑄件結(jié)構(gòu)不合理。1）提高比壓。2）改進(jìn)澆注系統(tǒng)和排氣系統(tǒng)。（泄漏）清理或試加工后做氣密性測(cè)試，判斷是否影響成品質(zhì)量。3）合金選擇不當(dāng)。4）排氣不良。3）選用良好合金。4）盡量避免加工。5）對(duì)鑄件進(jìn)行浸漬處理。特征：1）合