米T梁施工常見問題分析及預(yù)防

1、45米預(yù)制T梁施工常見問題分析及預(yù)防【內(nèi)容提要】：隨著近年來國家交通基礎(chǔ)設(shè)施建設(shè)的高速發(fā)展，預(yù)應(yīng)力混凝土T形梁憑借其結(jié)構(gòu)簡單，受力明確、節(jié)省材料、架設(shè)安裝方便，跨越能力較大等優(yōu)點，在橋梁工程建設(shè)中被廣泛應(yīng)用。本文結(jié)合依蘭城鎮(zhèn)松花江大橋45m預(yù)制T梁施工實際，分析了T梁施工中幾種常見問題的產(chǎn)生原因，提出了對T梁施工中幾種常見問題的預(yù)防控制措施。【關(guān) 鍵 詞】：外觀 預(yù)應(yīng)力 側(cè)彎 裂縫。【工程概況】：依蘭城鎮(zhèn)松花江大橋南北兩側(cè)引橋預(yù)應(yīng)力混凝土簡支T梁設(shè)計為13跨，每跨5片，總計65片。T梁梁長45m，梁高2.65m，梁間距2.7m，其中邊梁預(yù)制寬度2.0m，中梁預(yù)制寬度1.8m，翼緣板中間濕接縫寬

2、度0.9m，主梁跨中肋厚0.21m，梁兩端部均勻加厚至0.7m。梁低馬蹄寬55cm，梁兩端橫隔梁間距為6m，中間間距為5.5m。主梁梁體混凝土設(shè)計強(qiáng)度為55MPa，T梁N1、N2、N3內(nèi)布11束，N4、N5內(nèi)布10束鋼絞線，梁重為170t。1.T梁外觀常見問題和處理辦法1.1梁腹側(cè)表面有蜂窩麻面現(xiàn)象，馬蹄上口斜面氣泡較大1.1.1麻面是指混凝土表面呈現(xiàn)出無數(shù)綠豆般大小的不規(guī)則小凹點，直徑通常不大于5mm。麻面形成的主要原因分析：1.1.1.1馬蹄上口斜面排氣困難，混凝土振搗不到位，氣泡未完全排出，部分氣泡殘留在混凝土與模板之間。1.1.1.2 新拌混凝土澆注入模后，停留時間過長，振搗時已有部分

3、凝固。1.1.1.3澆筑前沒有在模板上灑水濕潤或濕潤不足，混凝土的水分被模板吸去或模板拼縫漏漿，靠近拼縫的構(gòu)件表面漿少。1.1.1.4模板表面未清理干凈，附有水泥漿渣等雜物。1.1.2對其的防治措施：1.1.2.1振搗遵循緊插慢拔原則，振動棒插入到拔出時間控制在20s為佳，插入下層5cm10cm，振搗至混凝土表面平坦泛漿、不冒氣泡、不顯著下沉為止；馬蹄上口斜面宜作為混凝土分層控制高度，以利排氣；插振搗棒確有困難時，采用附著式振搗器結(jié)合人工振搗的方法振實。1.1.2.2 T梁馬蹄以下主要依靠附著式振搗器振搗，腹板上部、翼板混凝土主要依靠插入式振搗棒振搗，盡量避免澆筑上部混凝土?xí)r，啟動附著式振搗器

4、，導(dǎo)致下部即將凝固的混凝土表面出現(xiàn)麻面。1.1.3蜂窩是指混凝表面無水泥漿，骨料間有空隙存在，形成數(shù)量或多或少的窟窿，大小如蜂窩，形狀不規(guī)則，露出石子深度大于5mm，深度不漏主筋，可能漏箍筋。蜂窩形成的主要原因分析：1.1.3.1模板漏漿，加上振搗過度，跑漿嚴(yán)重。1.1.3.2混凝土坍落度偏小，加上激振力不足或漏振。1.1.3.3混凝土澆筑方法不當(dāng)，沒有采用帶漿法下料或趕漿法振搗。1.1.3.4混凝土攪拌或振搗不足，使混凝土不均勻、不密實，造成局部砂漿過少。1.1.4 對其的防治措施：1.1.4.1澆筑前必須檢查和嵌填模板拼縫，并澆水濕潤。1.1.4.2澆筑過程中有專人檢查模板質(zhì)量情況，并嚴(yán)格

5、控制每次振搗時限。1.1.4.3嚴(yán)格執(zhí)行帶漿下料和趕漿法振搗，注意混凝土振實的表現(xiàn)。1.1.4.4混凝土拌制時間應(yīng)足夠；分層厚度不得超過規(guī)范規(guī)定，防止振搗不到位。1.2梁端頭第二道橫隔板下耳板附近、腹板變厚處、馬蹄上口斜面有孔洞1.2.1孔洞是指混凝土表面有超過保護(hù)層厚度，但不超過截面尺寸1/3的缺陷，結(jié)構(gòu)內(nèi)存在著空隙，局部或部分沒有混凝土，狗洞是指可以望穿混凝土結(jié)構(gòu)的空洞?？锥葱纬傻闹饕蚍治觯?.2.1.1內(nèi)外模板距離狹窄振搗困難。骨料粒徑過大或腹板鋼筋過密，造成混凝土下料中被鋼筋和波紋管卡住下部形成孔洞。1.2.1.2混凝土流動性差或混凝土成分出現(xiàn)離析，粗骨料同時集中在一起，造成混凝土

6、澆筑不暢。1.2.1.3未按澆筑順序振搗造成漏振點；沒有分層澆筑或分層加厚使下部混凝土振搗作用半徑達(dá)不到形成松散狀態(tài)。1.2.1.4水泥結(jié)塊、骨料中含有冰塊、泥塊等雜物。1.2.2對其的防治措施：1.2.2.1采用流動性良好的混凝土，在鋼筋密集處采用細(xì)骨料混凝土澆筑，振搗時設(shè)專人在模板外敲打協(xié)助振搗并檢查混凝土振實情況。對構(gòu)件角點和結(jié)合部重點檢查，特別注意振搗，不能用機(jī)械振搗時，可改用人工振搗，插搗應(yīng)反復(fù)數(shù)次，確保混凝土不出現(xiàn)孔隙。1.2.2.2混凝土配比中摻加高效減水劑，確?；炷亮鲃有詽M足要求；在混凝土運輸、澆筑的各個環(huán)節(jié)采取有效措施保證混凝土不離析。1.2.2.3振搗應(yīng)密實不允許出現(xiàn)漏振

7、點，吊斗應(yīng)按布灰厚度走動卸灰，避免吊斗直接將混凝土卸入模板內(nèi)，一次卸料過多。1.2.2.4嚴(yán)防雜物出現(xiàn)在拌制好的混凝土當(dāng)中。1.3模板拼縫處有“錯臺”，個別梁有“跑?！爆F(xiàn)象。1.3.1“錯臺”和“跑?！毙纬傻闹饕蚍治觯?.3.1.1模板拼縫經(jīng)反復(fù)拆裝企口變形嚴(yán)重或支模時模板垂直度控制的不好，相鄰兩塊模板本身嵌縫。1.3.1.2相鄰兩塊模板對拉螺桿松緊程度不一，模板激振后漲開程度不一。1.3.1.3混凝土側(cè)壓力比較大；拉桿滑絲、螺母絲扣有損傷，激振過程中出現(xiàn)螺母脫絲。1.3.2對其的防治措施：1.3.2.1定期修整模板，確保模板底邊和拼縫處平整度滿足規(guī)范要求。1.3.2.2設(shè)專人緊固模板，手

8、勁一致保持對拉螺桿松緊一致。1.3.2.3裝模時叮囑操作工人檢查拉桿的工作情況，杜絕使用壞絲的拉桿螺母和已變形拉桿?；炷羵?cè)壓力比較大時，拉桿上雙螺母。激振強(qiáng)烈時螺母底下加墊減振彈簧墊片，防止拉桿崩絲，出現(xiàn)跑模。綜上所述，混凝土灌注是T梁生產(chǎn)的特別關(guān)鍵工序。在作業(yè)過程中，如若發(fā)現(xiàn)混凝土存在問題，應(yīng)拉回拌合站按設(shè)計水灰比加水加水泥重新拌和，情況嚴(yán)重的，應(yīng)作棄料處理。以保證梁體混凝土的質(zhì)量要求。在混凝土澆筑完成以后，應(yīng)按規(guī)定要求及時進(jìn)行養(yǎng)護(hù)。2.梁體縱向預(yù)應(yīng)力張拉工序常見的問題和處理方法2.1波紋管成孔出現(xiàn)孔道不通暢、不順直。2.1.1造成孔道不通暢、不順直的主要原因分析：2.1.1.1在立模的過

9、程中，立堵頭和拼裝模板時造成波紋管彎曲、不順直，沒有及時處理。2.1.1.2波紋管接頭處理不好，致使混凝土或砂漿漏進(jìn)孔道使其堵塞。2.1.1.3在澆注過程中，當(dāng)用振動棒振搗混凝土?xí)r，因操作不正確造成波紋管旁彎，致使孔道不順暢。2.1.1.4拔襯管時間過早，造成孔道坍塌堵管。2.1.2對其的防治措施：2.1.2.1在波紋管預(yù)埋布置線性時要盡量使其在梁縱向保持直線形，使管道平順，彎曲線性自然，在組裝模板后，應(yīng)適當(dāng)抽拔襯管。2.1.2.2波紋管接頭處理一般用直徑較設(shè)計稍大波紋管包裹，再用塑料薄膜密封。防止灌注混凝土?xí)r，混凝土或砂漿漏進(jìn)孔道使其堵塞。2.1.2.3插入式振搗棒振搗混凝土?xí)r，如若深度掌握

10、不準(zhǔn)，振動棒接觸波紋管時，應(yīng)迅速上拔1520cm，然后慢慢抽拔振動，嚴(yán)禁用振動棒振打波紋管，并根據(jù)梁面至波紋管高度在振動棒上作標(biāo)識，以避免用振搗棒振打波紋管。2.1.2.4拔管時間控制。拔管不得過早也不能過晚，過早會塌孔穿入預(yù)應(yīng)力筋受阻，反之襯管與混凝土粘結(jié)在一起難以拔出。一般在混凝土初凝并且有一定的強(qiáng)度后拔出。2.2錨具碎裂是指在預(yù)應(yīng)力張拉時或張拉后，錨板、錨墊板或夾片碎裂。2.2.1錨具碎裂的主要原因分析：2.2.1.1錨具（錨板、錨墊板、夾片）熱處理不當(dāng)，硬度偏大，導(dǎo)致鋼材延性下降太多，在高應(yīng)力作用下發(fā)生脆性斷裂。2.2.1.2錨具本身存有裂紋、沙眼、夾雜等隱患或因熱處理淬火、鍛壓等原因

11、產(chǎn)生裂縫源，在受到高壓力的集中作用時裂縫發(fā)展碎裂。2.2.2對其的防治措施：2.2.2.1加強(qiáng)對錨夾具的生產(chǎn)前和工地檢查，錨夾具的技術(shù)要求應(yīng)符合GB/T14370-2000預(yù)應(yīng)力筋用錨夾具和聯(lián)接器類錨具的要求。有缺陷、隱患或熱處理后質(zhì)量不穩(wěn)定的產(chǎn)品一律不得使用。2.2.2.2立即更換有裂縫和已碎裂的錨具。同時對同批量的錨夾具進(jìn)行逐個檢查，確認(rèn)合格后才能繼續(xù)使用。2.3張拉后預(yù)應(yīng)力筋延伸率偏差過大。2.3.1造成預(yù)應(yīng)力筋延伸率偏差過大的主要原因分析：2.3.1.1預(yù)應(yīng)力筋的實際彈性模量與設(shè)計采用值相差較大。2.3.1.2孔道線形與實際線形相差較大，以致實際的預(yù)應(yīng)力摩阻損失與設(shè)計計算有較大差異；或

12、實際孔道摩阻參數(shù)與設(shè)計取值有較大出入，也會產(chǎn)生延伸率偏差較大；2.3.1.3初應(yīng)力采用值不合適或超張拉過多。2.3.1.4張拉過程中錨具滑絲或鋼絞線內(nèi)有斷絲。2.3.1.5張拉設(shè)備未作標(biāo)定或油表讀數(shù)離散性過大。2.3.2對其的防治措施：2.3.2.1每批預(yù)應(yīng)力筋均應(yīng)復(fù)檢，并按實際彈性模量修正計算伸長量。2.3.2.2校正預(yù)應(yīng)力孔道的線形。2.3.2.3按照預(yù)應(yīng)力筋的長度和管道摩阻力確定合適的初應(yīng)力值和超張拉值。2.3.2.4檢查錨具和預(yù)應(yīng)力筋有無滑絲或斷絲。2.3.2.5校核測力系統(tǒng)和表具。2.3.2.6如預(yù)應(yīng)力筋的斷絲率已超過規(guī)范規(guī)定，則應(yīng)更換。2.4預(yù)應(yīng)力損失過大2.4.1預(yù)應(yīng)力施加完畢后

13、預(yù)應(yīng)力筋松弛，應(yīng)力值達(dá)不到設(shè)計值。造成預(yù)應(yīng)力損失過大的主要原因分析：2.4.1.1錨具滑絲或鋼絞線內(nèi)有斷絲。2.4.1.2鋼絞線的松弛率超限。2.4.1.3量測表具數(shù)值有誤，實際張拉值偏小。2.4.1.4錨具下混凝土局部破壞變形過大。2.4.1.5預(yù)應(yīng)力筋與孔道間摩阻力過大。2.4.2對其的防治措施：2.4.2.1檢查預(yù)應(yīng)力筋的實際松弛率，張拉時應(yīng)采取張拉力和引伸量雙控制。事先校正測力系統(tǒng)，包括表具。2.4.2.2錨具滑絲失效，應(yīng)予更換。2.4.2.3鋼絞線斷絲率超限，應(yīng)將其更換。2.4.2.4錨具下混凝土破壞，應(yīng)將預(yù)應(yīng)力釋放后，用環(huán)氧混凝土或高強(qiáng)度混凝土補(bǔ)強(qiáng)后重新張拉。2.4.2.5改進(jìn)鋼束

14、孔道施工工藝，使孔道線形符合設(shè)計要求，必要時可使用減摩劑。3.T梁張拉產(chǎn)生側(cè)彎3.1 T梁預(yù)應(yīng)力張拉完成后產(chǎn)生的側(cè)向彎曲，側(cè)彎直接影響整個梁的線型及后續(xù)工序的質(zhì)量，同一跨內(nèi)如果梁的側(cè)彎過大，且彎曲方向相反時，邊梁相鄰梁之間的現(xiàn)澆橫隔板和橋面的接縫鋼筋、混凝土使用量必然增大，造成不必要的浪費。3.1.1造成T梁側(cè)彎的主要原因分析：3.1.1.1T梁預(yù)留的孔道位置不準(zhǔn)確，張拉時混凝土強(qiáng)度不足。3.1.1.2梁底座與梁之間摩阻力過大。 3.1.1.3T中存在的平彎鋼束N3、N5，且設(shè)計的張拉循序不能減小其影響，產(chǎn)生橫向分力和側(cè)向彎矩較大，這是產(chǎn)生側(cè)彎的一個主要原因。3.1.1.4鋼絞線的重心與T梁的

15、重心完全重合而兩端張拉不對稱。3.1.2對其的防治措施：3.1.2.1嚴(yán)格控制張拉時梁混凝土強(qiáng)度，按設(shè)計要求保證孔道位置準(zhǔn)確無誤。3.1.2.2減少梁與底座之間的摩阻力，主梁施工應(yīng)加快鋼筋綁扎及混凝土澆注時間，以免梁底座上的脫模劑風(fēng)干。3.1.2.3改進(jìn)T梁中存在的平彎鋼束N3、N5，將平彎鋼束變更為不平彎，調(diào)整平彎鋼束的張拉循序，或通過修改梁的截面設(shè)計，增大梁體的整體剛度。3.1.2.4將鋼絞線的重心與T梁的重心采取不完全重合布置，采取兩端對稱張拉，油表和引伸量雙控制，保證兩端均勻受力。4.T梁表面裂縫4.1砼的收縮分干縮和自收縮兩種，干縮是砼中隨著水分蒸發(fā)，濕度降低而產(chǎn)生體積減少的收縮，其

16、收縮量占整個收縮量的很大部分；自收縮是水泥水化作用引起的體積減少，之間，其走向縱橫交錯，無規(guī)律性，分布不均，并隨溫度和濕度變化而逐漸發(fā)展。4.1.1造成T梁表面裂縫的主要原因分析：4.1.1.1砼養(yǎng)護(hù)不當(dāng)，灑水次數(shù)過少，表面損失水分過快，造成內(nèi)外收縮不均勻而引起表面砼開裂。4.1.1.2過度振搗造成離析，表面水泥含量大收縮量也增大，產(chǎn)生頂板不規(guī)則裂縫。4.1.1.3T梁翼緣板與腹板交接部位拆模過早產(chǎn)生裂縫。4.1.1.4夏季高溫期間混凝土表面水分流失過快，拆模后腹板上呈現(xiàn)約2m一道的規(guī)律性裂縫。4.1.2對其的防治措施：4.1.2.1澆注完成砼12小時后開始養(yǎng)護(hù)，養(yǎng)護(hù)齡期為7天，前24小時內(nèi)每2小時養(yǎng)護(hù)一次，24小時后按每4小時養(yǎng)護(hù)一次，翼板頂面用草簾覆蓋，避免暴曬。4.1.2.2振搗密實而不離析，對板面進(jìn)行二次抹壓，以減少收縮量。4.1.2.3嚴(yán)格控制拆模時間，保證T梁達(dá)到一定強(qiáng)度，拆模時嚴(yán)禁生拉硬撬，野蠻作業(yè)。4.1.2.4高溫