現(xiàn)場(chǎng)IE管理培訓(xùn)課件

1、現(xiàn)場(chǎng)IE管理培訓(xùn)課件工業(yè)管理工業(yè)管理的定義的定義一一工序改善工序改善的步驟的步驟二二工序分析法工序分析法三三目錄 Contents工序改善工序改善案例案例四四工業(yè)工程Industrial Engineering 簡(jiǎn)稱IE：工業(yè)工程是為了排除工作中的不經(jīng)濟(jì)、不均衡和不合理現(xiàn)象，使我們更加舒適、快捷、低本錢生產(chǎn)高質(zhì)量的產(chǎn)品，更好地為客戶提供效勞的手法。1.1、什么是工業(yè)工程、什么是工業(yè)工程1、工業(yè)管理的定義、工業(yè)管理的定義工序分析工序分析動(dòng)作分析動(dòng)作分析搬運(yùn)和規(guī)劃搬運(yùn)和規(guī)劃工業(yè)工程工業(yè)工程手法手法作業(yè)測(cè)定手法作業(yè)測(cè)定手法測(cè)定作業(yè)時(shí)間值和掌握各測(cè)定作業(yè)時(shí)間值和掌握各作業(yè)所需時(shí)間的手法。作業(yè)所需時(shí)間的

2、手法。方法改善手法方法改善手法通過對(duì)作業(yè)流程進(jìn)行整理通過對(duì)作業(yè)流程進(jìn)行整理、分析，達(dá)到發(fā)現(xiàn)作業(yè)中、分析，達(dá)到發(fā)現(xiàn)作業(yè)中存在的不經(jīng)濟(jì)、不均衡和存在的不經(jīng)濟(jì)、不均衡和不合理現(xiàn)象，并對(duì)其進(jìn)行不合理現(xiàn)象，并對(duì)其進(jìn)行改善改善時(shí)間分析時(shí)間分析1.2、工業(yè)工程手法、工業(yè)工程手法1.3、改善的固定方式、改善的固定方式“改善的步驟改善的步驟”“欲速則不達(dá)欲速則不達(dá)”，只要踏踏實(shí)實(shí)地遵照步驟實(shí)行，最終才，只要踏踏實(shí)實(shí)地遵照步驟實(shí)行，最終才會(huì)迎來有良好的改善效果。會(huì)迎來有良好的改善效果。固定方式固定方式第一項(xiàng)內(nèi)第一項(xiàng)內(nèi)容容掌握掌握“質(zhì)量管理的七大法寶質(zhì)量管理的七大法寶”和工業(yè)管理手法和工業(yè)管理手法固定方式固定方式第

3、二項(xiàng)內(nèi)第二項(xiàng)內(nèi)容容質(zhì)量管理七大法寶特殊要因圖最佳資源分配圖對(duì)核對(duì)單柱狀圖分布圖圖表管理圖分類統(tǒng)計(jì)1.4、現(xiàn)場(chǎng)是寶山、現(xiàn)場(chǎng)是寶山我們的工作崗位是存在很大改善潛力的聚寶山，一眼看去，好似沒有任何需要改善的地方。但是，在這個(gè)技術(shù)開展令人目眩的時(shí)代，技術(shù)革新的道理告訴我們，維持現(xiàn)狀就意味著倒退。因此，改善的余地是無止境的。改善改善改善改善改善改善改善改善改善改善我們不能只考慮自己所在崗位的方便，也要為下一個(gè)工序考慮，要使之成為下一個(gè)工序也能樂于接受的改善。換而言之，要把下一個(gè)工序當(dāng)成自己的客戶考慮，效勞于下一個(gè)工序，讓下一個(gè)工序的作業(yè)人員滿意，前后工序緊密合作，實(shí)現(xiàn)整體上的最正確優(yōu)化組合是工序改善的重

4、點(diǎn)。整體工整體工序改善序改善的提高的提高下道工下道工序的改序的改善善本道工本道工序的改序的改善善2、工序改善的步驟、工序改善的步驟問題的發(fā)生、發(fā)現(xiàn)現(xiàn)狀分析發(fā)現(xiàn)問題的重點(diǎn)改善方案的制定實(shí)施評(píng)價(jià)改善方案跟蹤處理改善方案應(yīng)該改善什么應(yīng)該改善什么作業(yè)是怎么進(jìn)行的作業(yè)是怎么進(jìn)行的改善的對(duì)象，那些改善的對(duì)象，那些地方存在不經(jīng)濟(jì)、地方存在不經(jīng)濟(jì)、不均衡、不合理等不均衡、不合理等現(xiàn)象現(xiàn)象應(yīng)該怎樣排除存應(yīng)該怎樣排除存在的浪費(fèi)、不均在的浪費(fèi)、不均衡、不合理現(xiàn)象衡、不合理現(xiàn)象按照改善方案進(jìn)按照改善方案進(jìn)行是否達(dá)到目的行是否達(dá)到目的依據(jù)方案進(jìn)行標(biāo)依據(jù)方案進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)操作，防止反準(zhǔn)操作，防止反彈彈 最近的生產(chǎn)是否有所下降，

5、是否能夠提高生產(chǎn)量，是否因工作人員過多影響生產(chǎn)率生產(chǎn)量、生產(chǎn)率（P）productivity 產(chǎn)品質(zhì)量是否有所下降，不合格率是否變得更高了，合格率是否能夠提高，產(chǎn)品缺點(diǎn)是否太多質(zhì)量（Q）Quality 成本是否有所提高，原材料、燃料的單耗是否增加成本（C）Cost 是否出現(xiàn)了趕不上交貨期，生產(chǎn)時(shí)間是否可以縮短交貨期（D）Delivery 安全方面是否存在問題，事故是否很多，是否有不安全作業(yè)安全性（S）safety 是否有士氣、干勁，作業(yè)人員的人際關(guān)系是否存在問題，作業(yè)人員配置是否合理士氣（M）morale在考慮“問題是什么時(shí)，按照PQCDSM的調(diào)查表進(jìn)行調(diào)查，可以更加有效地確認(rèn)問題之所在。1

6、1、對(duì)事實(shí)進(jìn)行實(shí)事求是地分析、對(duì)事實(shí)進(jìn)行實(shí)事求是地分析 按照按照“5W1H“5W1H調(diào)查表進(jìn)行全面的、毫無遺漏的調(diào)調(diào)查表進(jìn)行全面的、毫無遺漏的調(diào)查是至關(guān)重要的。查是至關(guān)重要的。5W1Hwhatwhowhywherewhenhow生產(chǎn)量批量大小所需時(shí)間所需人員噸噸/時(shí)時(shí)個(gè)個(gè)/時(shí)時(shí)噸噸/次次個(gè)個(gè)/次次公斤公斤/天天批批/天天噸噸/批批個(gè)個(gè)/批批時(shí)時(shí)/批批分鐘分鐘/次次人人/批批人人/次次人人/組組搬運(yùn)距離米米/次次次數(shù)次數(shù)/時(shí)時(shí)個(gè)個(gè)/次次時(shí)時(shí)/次次2 2、定量分析、定量分析 各個(gè)問題點(diǎn)盡量用定量來表示，一定不能有模糊其詞的做法。各個(gè)問題點(diǎn)盡量用定量來表示，一定不能有模糊其詞的做法。3 3、記號(hào)化、

7、圖表化、記號(hào)化、圖表化 將問題記號(hào)化、圖表化，會(huì)更易理解，更易分析，讓任何人都能將問題記號(hào)化、圖表化，會(huì)更易理解，更易分析，讓任何人都能一目了然。工序分析中利用這些圖記號(hào)，可以將作業(yè)的內(nèi)容加以區(qū)別，一目了然。工序分析中利用這些圖記號(hào)，可以將作業(yè)的內(nèi)容加以區(qū)別，使改善的重點(diǎn)變得更加明確。使改善的重點(diǎn)變得更加明確。 在尋找問題的重點(diǎn)時(shí)，以現(xiàn)場(chǎng)分析的結(jié)果為根底，召集有關(guān)人員在尋找問題的重點(diǎn)時(shí)，以現(xiàn)場(chǎng)分析的結(jié)果為根底，召集有關(guān)人員開會(huì)討論，繪制特殊要因圖。這樣，大家的意見將很容易收集且非常開會(huì)討論，繪制特殊要因圖。這樣，大家的意見將很容易收集且非常有效。有效。是否可以調(diào)換工序2個(gè)以上的工序是否可以組合

8、起來是否可以不做如果不做將會(huì)怎樣是否可以更簡(jiǎn)單改善四改善四原那么原那么當(dāng)確定了問題重點(diǎn)和改善目標(biāo)，此時(shí)，在充分考慮改善4原那么的根底上，制定改善方案時(shí)十分重要的。工作輕松工作輕松減輕勞動(dòng)疲勞減輕勞動(dòng)疲勞質(zhì)量變好質(zhì)量變好提高產(chǎn)品質(zhì)量提高產(chǎn)品質(zhì)量速度加快速度加快縮短生產(chǎn)時(shí)間縮短生產(chǎn)時(shí)間本錢降低本錢降低節(jié)減經(jīng)費(fèi)節(jié)減經(jīng)費(fèi)通過改善必須到達(dá)的目的通過改善必須到達(dá)的目的1、立即可以實(shí)施的方案、立即可以實(shí)施的方案2、需要一定準(zhǔn)備的方案、需要一定準(zhǔn)備的方案3、需要大規(guī)模進(jìn)行準(zhǔn)備的方案、需要大規(guī)模進(jìn)行準(zhǔn)備的方案改善方案改善方案制定三大制定三大類類 如果改善方案被采用，那么接下來重要的是必須進(jìn)行試行。如果要進(jìn)行設(shè)備

9、改造或重新進(jìn)行車間布置的話，一般來說方案不能進(jìn)行試行。但是，可以假定在進(jìn)行設(shè)備改造和重新布置的條件下，運(yùn)用以前調(diào)查所得的各種數(shù)據(jù)，這樣，假定現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)的各種情況，也可以確認(rèn)改善方案是否具有可行性。該方法稱之為“模擬實(shí)驗(yàn)。 在改善方案試行的時(shí)候，我們要考慮作業(yè)人員的熟練程度，對(duì)作業(yè)人員進(jìn)行培養(yǎng)訓(xùn)練是非常必要的。切記無視這一環(huán)節(jié)二輕率地進(jìn)行方案試行是得不出試行的正確結(jié)論的。另外，新的作業(yè)方法是不會(huì)完美無缺的，總是需要通過反復(fù)地改進(jìn)才會(huì)逐漸變得完善，我們需要有這樣的思想準(zhǔn)備。 如果根據(jù)改善方案試行評(píng)價(jià)得到“十分有效的結(jié)果，將進(jìn)行實(shí)際操作。要實(shí)施改善方案，重要的是使方案標(biāo)準(zhǔn)化，防止重新采用原作業(yè)方式。按

10、照以上的步驟完成改善之后，將尋找新的改善課題進(jìn)行挑戰(zhàn)。3、工序分析法、工序分析法3.1、工序分析法的定義、工序分析法的定義 在工廠里，原材料按照一定的順序進(jìn)行各種加工，最終形成產(chǎn)品上市。在這個(gè)過程中，包括加工、搬運(yùn)、驗(yàn)貨，甚至待工、擱置等作業(yè)。工序工序 按照規(guī)定的順序進(jìn)行調(diào)查、分析，掌握工序中存在的不經(jīng)濟(jì)、不均衡、不合理現(xiàn)象，以及中途出現(xiàn)的待工等現(xiàn)象，找到改善的重點(diǎn)，是服務(wù)于制定改善方案的一種分析方法。工序分析法工序分析法3.2、工序分析的目標(biāo)、工序分析的目標(biāo)對(duì)每天重復(fù)進(jìn)行的工作，如果我們認(rèn)為這樣做是理所當(dāng)然的，那就不會(huì)有進(jìn)步，不會(huì)有改善。工序改善方案整理工序流程工序流程中是否存在不經(jīng)濟(jì)、停滯

11、現(xiàn)象工序順序是否合理工序流程是否流暢，設(shè)備配置、搬運(yùn)方法是否合理工序中的作業(yè)是否必要，是否可以取消，是否有更好的作業(yè)方法3.2、工序分析法的種類、工序分析法的種類工序分析法 把以產(chǎn)品為主體的分析方法產(chǎn)品工序分析法 以作業(yè)人員為主體的分析方法作業(yè)人員工序分析法 對(duì)作業(yè)人員和機(jī)器或者數(shù)名作業(yè)人員共同作業(yè)進(jìn)行分析的方法 作業(yè)人員-機(jī)器分析法、共同作業(yè)分析法聯(lián)合工序分析法 對(duì)辦公流程、手續(xù)流程、賬本流程進(jìn)行分析的方法事務(wù)工序分析法3.3、工序圖記號(hào)、工序圖記號(hào) 在工序分析中，工序流程是用規(guī)定的記號(hào)來描述的。這種記號(hào)稱之為“工序圖記號(hào)。工序圖記號(hào)是由日本工業(yè)規(guī)格中的“Z8206工序圖記號(hào)所規(guī)定的。 工序

12、圖記號(hào)有“根本圖記號(hào)和“補(bǔ)助圖記號(hào)兩種?；颈緢D圖記記號(hào)號(hào)序號(hào)序號(hào)主要工序主要工序記號(hào)名稱記號(hào)名稱記號(hào)記號(hào)意思意思1加工加工使原材料、零部件或產(chǎn)品的形狀、性質(zhì)進(jìn)行改變的過程2搬運(yùn)搬運(yùn)使原材料、零部件或產(chǎn)品的位置進(jìn)行改變的過程（記號(hào)的大小是加工記號(hào)的1/2或1/3）3停滯貯藏將原材料、零部件或產(chǎn)品按計(jì)劃貯藏的過程4滯留D原材料、零部件或產(chǎn)品未能按計(jì)劃進(jìn)行而處滯留狀態(tài)5檢查數(shù)量檢查對(duì)原材料、零部件或產(chǎn)品的數(shù)量進(jìn)行核算，將結(jié)果和標(biāo)準(zhǔn)要求相比較，判別差異的過程6質(zhì)量檢查檢驗(yàn)原材料、零部件或產(chǎn)品的品質(zhì)特性，并將結(jié)果和標(biāo)準(zhǔn)要求相比較，判定批量的合格率和單個(gè)體的優(yōu)劣補(bǔ)補(bǔ)助助圖圖記記號(hào)號(hào)序號(hào)序號(hào)記號(hào)名稱記號(hào)

13、名稱記號(hào)記號(hào)意思意思1流程線|表示主要工序的順序關(guān)系2區(qū)分表示在工序流程中的管理上的區(qū)分3省略=表示工序流程的某一部分省略基基本本圖圖記記號(hào)號(hào)組組合合實(shí)實(shí)例例記號(hào)記號(hào)意思意思以質(zhì)量檢查為主，同時(shí)也進(jìn)行數(shù)量檢查以數(shù)量檢查為主，同時(shí)也進(jìn)行質(zhì)量檢查以加工為主，同時(shí)也進(jìn)行數(shù)量檢查以加工為主，同時(shí)也進(jìn)行質(zhì)量檢查以加工為主，同時(shí)也進(jìn)行搬運(yùn)補(bǔ)助圖記號(hào)是為了表示工序流程所采用的記號(hào)。一個(gè)工序同時(shí)執(zhí)行兩個(gè)不同的職能時(shí)，采用根本記號(hào)組合的方式表示。3.3、工序圖記號(hào)、工序圖記號(hào) 在工序分析中，工序流程是用規(guī)定的記號(hào)來描述的。這種記號(hào)稱之為“工序圖記號(hào)。工序圖記號(hào)是由日本工業(yè)規(guī)格中的“Z8206工序圖記號(hào)所規(guī)定的。

14、 工序圖記號(hào)有“根本圖記號(hào)和“補(bǔ)助圖記號(hào)兩種?；颈緢D圖記記號(hào)號(hào)序號(hào)序號(hào)主要工序主要工序記號(hào)名稱記號(hào)名稱記號(hào)記號(hào)意思意思1加工加工使原材料、零部件或產(chǎn)品的形狀、性質(zhì)進(jìn)行改變的過程2搬運(yùn)搬運(yùn)使原材料、零部件或產(chǎn)品的位置進(jìn)行改變的過程（記號(hào)的大小是加工記號(hào)的1/2或1/3）3停滯貯藏將原材料、零部件或產(chǎn)品按計(jì)劃貯藏的過程4滯留D原材料、零部件或產(chǎn)品未能按計(jì)劃進(jìn)行而處滯留狀態(tài)5檢查數(shù)量檢查對(duì)原材料、零部件或產(chǎn)品的數(shù)量進(jìn)行核算，將結(jié)果和標(biāo)準(zhǔn)要求相比較，判別差異的過程6質(zhì)量檢查檢驗(yàn)原材料、零部件或產(chǎn)品的品質(zhì)特性，并將結(jié)果和標(biāo)準(zhǔn)要求相比較，判定批量的合格率和單個(gè)體的優(yōu)劣4、工序改善案例、工序改善案例VC

15、R拍攝主作業(yè)分析改善點(diǎn)搜集 作業(yè)編成 現(xiàn)狀工序平衡圖 現(xiàn)狀找出瓶頸工位動(dòng)作分析及時(shí)間設(shè)定搜集表主作業(yè)分析表作業(yè)編程表工序平衡圖 驗(yàn)證作業(yè)編成表 新現(xiàn)場(chǎng)驗(yàn)證評(píng)估表改善點(diǎn)評(píng)估改善時(shí)間觀測(cè)表效率調(diào)查作業(yè)編程表作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)書作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)書設(shè)計(jì)問題工具工裝問題設(shè)備問題來料質(zhì)量問題來料包裝問題缺件問題可視化問題生產(chǎn)管理問題影響平衡率問題影響嫁動(dòng)率問題問題發(fā)生發(fā)現(xiàn)現(xiàn)狀分析發(fā)現(xiàn)問題點(diǎn)改善方案制定評(píng)價(jià)改善方案跟蹤處理改善方案改善對(duì)策對(duì)策表ECRS改善對(duì)策作業(yè)編程表作業(yè)編成表驗(yàn)證版作業(yè)編程表布局問題定人定崗作業(yè)步驟一步驟二步驟三步驟四步驟五步驟六湖汽公司底盤湖汽公司底盤IE改善實(shí)施流程圖改善實(shí)施流程圖消除浪費(fèi)提升工序平衡

16、4.1、問題的發(fā)生發(fā)現(xiàn)該如何測(cè)量、問題的發(fā)生發(fā)現(xiàn)該如何測(cè)量他們的作業(yè)效率如何？作業(yè)中是否存在浪費(fèi)？是否有改善空間？管理編號(hào)作業(yè)分析觀測(cè)表(人）工序攪拌車裝配對(duì)象區(qū)域觀測(cè)時(shí)間觀測(cè)日觀測(cè)者底盤車間8：0011：202：305：104.144.17徐永明間接作業(yè)時(shí)間間接作業(yè)時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)管理間接時(shí)間（28%）無作業(yè)時(shí)間 （8%）返工時(shí)間特殊作業(yè)時(shí)間實(shí)際作業(yè) （66%）寬放時(shí)間 （6%）其他早會(huì)6S生產(chǎn)安排報(bào)缺改訂單清掃衛(wèi)生生產(chǎn)報(bào)工打電話出差返工維修聊天待料 等待上工序作業(yè)應(yīng)對(duì)檢查時(shí)間檢工具或物料等輔料等待設(shè)備維修上工序找料等待設(shè)備等待質(zhì)檢等待不合格處理作業(yè)人員閑聊交流時(shí)間庫房找料返工時(shí)間按返工

17、相關(guān)處理時(shí)間借調(diào)工裝制造維修布局變更裝配時(shí)間自檢時(shí)間找工具時(shí)間找料時(shí)間步行時(shí)間雙人作業(yè)等待時(shí)間搬運(yùn)廢料處理找料拆包裝勞保服裝穿戴休息就餐吸煙喝茶廁所洗手步行% 5.54.4 2 3.65.21.80.2 52 4.2 24 2 2.2 3 21時(shí)間占比缺件引起的停線情況嚴(yán)重6S保持較差無作業(yè)狀態(tài)的雜談長(zhǎng)距離搬運(yùn)工具整理較差物料未放在指定地點(diǎn)開包裝作業(yè)多 增值的裝配時(shí)間占所有作業(yè)時(shí)間的52%，遠(yuǎn)低于標(biāo)桿五十鈴71%，改善空間明顯。改善方向：減少缺件、6S提升、減少搬運(yùn)、減少拆包裝、提升工具管理、提升產(chǎn)線平衡率。改善改善什么什么作業(yè)內(nèi)容不均衡采用作業(yè)分析觀測(cè)表，抽查現(xiàn)場(chǎng)10位員工的瞬間動(dòng)作，以發(fā)現(xiàn)

18、該產(chǎn)線的作業(yè)效率。效率效率調(diào)查調(diào)查4.2、何謂主作業(yè)分析、何謂主作業(yè)分析管理編號(hào)主作業(yè)分析表（人）主作業(yè)分析表（人）提交日提交人11299703/10464280張大為產(chǎn)品名3橋車觀測(cè)日 3.21白班（追記）（略圖）工序名推力桿安裝觀測(cè)者柯美學(xué)作業(yè)名標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間15min作業(yè)者劉文武 設(shè)備名No.作業(yè)要素記號(hào)作業(yè)條件工裝工具12345合計(jì) 平均問題點(diǎn)備注作業(yè)區(qū)域前4123后28移動(dòng)D35 5 5 153.75移動(dòng)至車架內(nèi)1023 359 366 355 2103 526 29緊固右邊推力桿（2個(gè)M18螺栓）風(fēng)炮、27套筒35 41 38 41 15538.75套筒為手動(dòng)工具套筒，容易爆裂1058

19、400 404 396 2258 565 30緊固中間推力桿（2個(gè)M18螺栓）彎腰75度風(fēng)炮、27套筒41 42 38 42 16340.75彎腰過程將膠瓶碰落到地上1099 442 442 438 2421 605 應(yīng)用產(chǎn)品工序分析法，便于發(fā)現(xiàn)停滯、搬運(yùn)的浪費(fèi)記錄作業(yè)工程中影響PQCDSM的問題通過屢次拍攝的錄像算出每個(gè)工序的標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間 1、為消除影響PQCDSM的浪費(fèi)提供詳細(xì)的改善點(diǎn)； 2、為輸出作業(yè)編成表和工序平衡圖提供原始數(shù)據(jù)。作用作用4.3、如何找到浪費(fèi)的改善點(diǎn)、如何找到浪費(fèi)的改善點(diǎn)底盤三工位問題點(diǎn)改善策略擔(dān)當(dāng)完成日期1傳動(dòng)軸超過20KG，手動(dòng)搬運(yùn)很吃力，危險(xiǎn)性高提供助力安裝設(shè)備李學(xué)軍

20、8.312傳動(dòng)軸安裝蹲在車架上，作業(yè)難度大暫無對(duì)策3推力桿擺車架上，有碰落的風(fēng)險(xiǎn)調(diào)整推力桿貨架擺放位置，伸手可取到柯美學(xué)、彭良富5.254螺栓鎖固膠擺放在車架上，容易碰落；取件較遠(yuǎn)制作工具推車，包含螺紋鎖固膠定容擺放位置竇文芝、柯美學(xué)6.305傳動(dòng)軸安裝的套筒為手動(dòng)工具套筒，容易爆裂更換風(fēng)槍套筒沈志5.306風(fēng)炮放在車架上容易掉落增加懸置機(jī)構(gòu)李學(xué)軍8.317撬棍仍在地上，取時(shí)需要彎腰制作工具推車，包含撬棍定容擺放位置竇文芝、柯美學(xué)6.308自制加長(zhǎng)桿套筒松動(dòng)，操作中掉地上更換加長(zhǎng)桿、套筒，使其能與風(fēng)槍頭穩(wěn)固沈志5.309加長(zhǎng)桿S22套筒一體自制件工具較遠(yuǎn)制作工具推車，包含加長(zhǎng)桿、套筒定容擺放位

21、置竇文芝、柯美學(xué)6.3010 風(fēng)炮套筒與風(fēng)炮連接松，套筒易掉落維修或更換風(fēng)炮沈志5.3011 制動(dòng)氣室無工具擺放裝置，將工具仍在地上制作制動(dòng)氣室部裝工具架竇文芝、柯美學(xué)6.3012 木棍取黃油，涂抹不均增加黃油加注機(jī)（噴口與平衡懸架鋼板寬度一致）柯美學(xué)5.30從主作業(yè)分析表中提取問題點(diǎn)來源來源4.4、如何獲取工序平衡圖、如何獲取工序平衡圖第三工位作業(yè)第三工位作業(yè)編成（編成（調(diào)整前）調(diào)整前）序號(hào)序號(hào)工序工序作業(yè)內(nèi)容作業(yè)內(nèi)容作業(yè)時(shí)間（總）作業(yè)時(shí)間（總） 作業(yè)人員（作業(yè)人員（A A）作業(yè)人員（作業(yè)人員（B B）作業(yè)人員（作業(yè)人員（C C）作業(yè)人員（作業(yè)人員（D D）27推力桿緊固移動(dòng)250328緊固

22、右側(cè)推力桿（2個(gè)M18螺栓）35 29輔助緊固右側(cè)推力桿38 30緊固中間推力桿（2個(gè)M18螺栓）41 31輔助緊固中間推力桿39 32移動(dòng)3 33緊固左邊推力桿（2個(gè)M18螺栓）40 34移動(dòng)至左側(cè)7 35輔助緊固左側(cè)推力桿38 36放置風(fēng)炮6 37涂黃油取黃油885 38等待27 39涂黃油48 40放回黃油木棍8 41吊中橋吊中橋至線邊16172 42等待26 43吊中橋至車架上43 44輔助中橋?qū)φ?0 總作業(yè)時(shí)間2717954 48261866345.3 15.9 8.0 10.311.05954 482 618 663 140.45%70.96%90.98%97.61%0.00%5

23、0.00%100.00%150.00%0 200 400 600 800 1000 ABCD由主作業(yè)分析表轉(zhuǎn)化成工位作業(yè)編成表來源來源由作業(yè)編成表生成工位工序平衡圖來源來源工序平衡圖工序平衡圖4.5、如何獲取工序平衡圖、如何獲取工序平衡圖由1-13工位的作業(yè)編成表生成生產(chǎn)線的工序平衡圖，便于產(chǎn)線工序平衡分析來源來源4.6、如何進(jìn)行工序平衡分析、如何進(jìn)行工序平衡分析瓶頸工位編成時(shí)間（分鐘）/臺(tái)生産臺(tái)數(shù)（月）實(shí)際作業(yè)時(shí)間779,160分鐘分析結(jié)果：1、產(chǎn)線平衡率61.9%，超過目標(biāo)節(jié)拍的瓶頸工位為五、六、十一工位；2、嫁動(dòng)率57.3%，影響嫁動(dòng)率的問題主要為缺件、6S清掃（在以上案例的時(shí)間觀測(cè)表中

24、分析獲得）上班時(shí)間2,196,480分鐘工位編成時(shí)間16.4分64人（主線）1049.6分生產(chǎn)線流動(dòng)時(shí)間1,259,520分鐘流水線連續(xù)流動(dòng)率（稼動(dòng)率）： 57.357.3產(chǎn)線平衡率月生產(chǎn)時(shí)間構(gòu)成分析（月產(chǎn)量1,200臺(tái)時(shí)）1,000,000分2,000,000分16.4分實(shí)際作業(yè)時(shí)間實(shí)際作業(yè)時(shí)間/臺(tái)1,200臺(tái)649.31200779,160生產(chǎn)時(shí)間工位編成時(shí)間/臺(tái)1,200臺(tái)1049.612001，259，520上班時(shí)間=人數(shù)2班次上班時(shí)間分 出勤天數(shù) =64 2 11 60 26 =2，196，480停線+流動(dòng)產(chǎn)線流動(dòng)第三工位作業(yè)編程（調(diào)整后）第三工位作業(yè)編程（調(diào)整后）序號(hào)序號(hào)工序工序作

25、業(yè)內(nèi)容作業(yè)內(nèi)容作業(yè)時(shí)間（總）作業(yè)時(shí)間（總） 作業(yè)人員（作業(yè)人員（A A）作業(yè)人員（作業(yè)人員（B B）作業(yè)人員（作業(yè)人員（C C）37涂黃油取黃油61539涂黃油4840放回黃油木棍841吊中橋吊中橋至線邊9035 43吊中橋至車架上35 44輔助中橋?qū)φ?0 制動(dòng)氣室部裝轉(zhuǎn)移至部裝區(qū)1909653 58267431.8 10.9 9.7 11.2 通過通過E(E(消除消除)C)C（交換）（交換）R R（組（組合）合）S S（簡(jiǎn)化）法調(diào)整（簡(jiǎn)化）法調(diào)整C:調(diào)整部裝位置后，取消了中橋部裝吊運(yùn)時(shí)間51SC:調(diào)整部裝位置后，取消了后橋部裝吊運(yùn)時(shí)間51SS:調(diào)整標(biāo)準(zhǔn)件位置，取件減少83SR:增加B作業(yè)員

26、共同操作推力桿連接，減少移動(dòng)時(shí)間10SS：螺紋鎖固膠位置調(diào)整，節(jié)約25SC:調(diào)整作業(yè)人員，減少吊中橋至線邊等待時(shí)間58SC:調(diào)整作業(yè)人員，減少涂黃油等待時(shí)間24S4.7、如何進(jìn)行工序內(nèi)平衡、如何進(jìn)行工序內(nèi)平衡第三工位作業(yè)第三工位作業(yè)編成（編成（調(diào)整前）調(diào)整前）序號(hào)序號(hào)工序工序作業(yè)內(nèi)容作業(yè)內(nèi)容作業(yè)時(shí)間（總）作業(yè)時(shí)間（總） 作業(yè)人員（作業(yè)人員（A A）作業(yè)人員（作業(yè)人員（B B）作業(yè)人員（作業(yè)人員（C C）作業(yè)人員（作業(yè)人員（D D）37涂黃油取黃油885 38等待27 39涂黃油48 40放回黃油木棍8 41吊中橋吊中橋至線邊16172 42等待26 43吊中橋至車架上43 44輔助中橋?qū)φ?0

27、 總作業(yè)時(shí)間2717954 48261866345.3 15.9 8.0 10.311.0505001000ABCD調(diào)整前調(diào)整后工位內(nèi)平衡率工位內(nèi)平衡率總作業(yè)時(shí)間總作業(yè)時(shí)間改善前71.2%2717S改善后94.4%1909S4.8、工序平衡效果對(duì)比、工序平衡效果對(duì)比0.0 5.0 10.0 15.0 ABCDEABCDABCDABCDE FABCDEABCDEABCDEABCDEABCABCDABCDEABCDE FGABC一工位 二工位 三工位四工位五工位六工位七工位八工位九工位十工位 十一工位十二工位十三工位3橋橋12方調(diào)整后平衡表方調(diào)整后平衡表時(shí)間（分）13.013.0分分16.416.

28、4分分成果成果主線編制主線編制人員人員：6464名名6161名名節(jié)拍時(shí)間：節(jié)拍時(shí)間：16.416.4分分1313分分工位間工位間平均平均編成編成率率：83.183.193.293.2工位間平衡工位間平衡率率：74.474.485.385.3生產(chǎn)線平衡生產(chǎn)線平衡率率61.961.979.579.5驗(yàn)證時(shí)間驗(yàn)證時(shí)間：驗(yàn)證車型：升級(jí)三橋驗(yàn)證車型：升級(jí)三橋1212方方生產(chǎn)數(shù)量生產(chǎn)數(shù)量：2525臺(tái)臺(tái)/ /班班3232臺(tái)臺(tái)/ /班班作業(yè)內(nèi)容百分比（）間接作業(yè)時(shí)間15管理間接作業(yè)時(shí)間15（清掃衛(wèi)生）(2.0)(2.0)（聊天）(5.0)(5.0)（生產(chǎn)報(bào)工）(3.2)(3.2)無作業(yè)（等待）0（等料）0 0實(shí)際作業(yè)時(shí)間85無附加作業(yè)價(jià)值 5.0 （步行浪費(fèi)）(1.1)(1.1) （找工具）(1.5)(1.5) （找料、目的不明的搬運(yùn)）(0.7)(0.7) （開包裝）(0.8)(0.8) 編成損失編成損失（等待，雜談等待，雜談）11.311.3附加價(jià)值（裝配）作業(yè) 68.7 作業(yè)內(nèi)容構(gòu)成（）間接作業(yè)時(shí)間28管理間接作業(yè)20（清掃衛(wèi)生）(5