汽車機(jī)械基礎(chǔ)ppt第7章

1、第7章 表面粗糙度 7.1 概述概述在機(jī)械加工過程中，由于刀痕、切削過在機(jī)械加工過程中，由于刀痕、切削過程中切屑分離時(shí)金屬的塑性變形，工藝程中切屑分離時(shí)金屬的塑性變形，工藝系統(tǒng)中的高頻振動(dòng)、刀具和被加工表面系統(tǒng)中的高頻振動(dòng)、刀具和被加工表面的摩擦等原因，致使被加工零件的表面的摩擦等原因，致使被加工零件的表面產(chǎn)生微小的峰谷。這些微小峰谷的高低產(chǎn)生微小的峰谷。這些微小峰谷的高低程度和間距狀況就稱為程度和間距狀況就稱為表面粗糙度表面粗糙度，亦，亦稱稱微觀不平度微觀不平度。 實(shí)際表面的幾實(shí)際表面的幾何輪廓形狀何輪廓形狀 表面粗糙度對(duì)零件使用性能的影響：表面粗糙度對(duì)零件使用性能的影響： 影響零件表面的耐

2、磨性影響零件表面的耐磨性 ；影響零件配合性質(zhì)的穩(wěn)定性影響零件配合性質(zhì)的穩(wěn)定性 ；影響零件的抗疲勞強(qiáng)度影響零件的抗疲勞強(qiáng)度 ；對(duì)零件表面的抗腐蝕性、表面的密對(duì)零件表面的抗腐蝕性、表面的密封性和表面外觀等性能有影響。封性和表面外觀等性能有影響。 7.2 表面粗糙度選用與標(biāo)注表面粗糙度選用與標(biāo)注 7.2.1 表面粗糙度參數(shù)的選用表面粗糙度參數(shù)的選用 輪廓算術(shù)平均偏差輪廓算術(shù)平均偏差Ra能較全面客觀地反映能較全面客觀地反映表面微觀幾何形狀的特性，可優(yōu)先選用。表面微觀幾何形狀的特性，可優(yōu)先選用。微觀不平度十點(diǎn)高度微觀不平度十點(diǎn)高度Rz只能反映輪廓的峰只能反映輪廓的峰高和谷深，不能反映其尖銳或平鈍的幾何高

3、和谷深，不能反映其尖銳或平鈍的幾何特性，且因?yàn)闇y(cè)點(diǎn)數(shù)偏少，反映表面微觀特性，且因?yàn)闇y(cè)點(diǎn)數(shù)偏少，反映表面微觀幾何形狀的特性不如幾何形狀的特性不如Ra。輪廓最大高度。輪廓最大高度Ry測(cè)點(diǎn)數(shù)更少，一般不單獨(dú)使用，常常與測(cè)點(diǎn)數(shù)更少，一般不單獨(dú)使用，常常與Ra或或Rz聯(lián)用。聯(lián)用。 7.2.2 表面粗糙度參數(shù)數(shù)值的選用表面粗糙度參數(shù)數(shù)值的選用 輪廊算術(shù)平均偏差輪廊算術(shù)平均偏差Ra （ m） 第第1系列系列第第2系列系列第第1系列系列第第2系列系列第第1系列系列第第2系列系列第第1系列系列第第2系列系列0.0080.0100.0120.1251.2512.50.0160.1601.6016.00.0200.

4、202.020.00.0250.252.5250.0320.323.2320.0400.404.0400.0500.505.0500.0630.636.3630.0800.808.0800.1001.0010.0100表面粗糙度參數(shù)值一般選擇原則如下：表面粗糙度參數(shù)值一般選擇原則如下： 在滿足表面功能要求時(shí)盡量選用較大的表面粗糙度值在滿足表面功能要求時(shí)盡量選用較大的表面粗糙度值 ；同一零件上，工作表面小于非工作表面的粗糙度值同一零件上，工作表面小于非工作表面的粗糙度值 ；摩擦表面比非摩擦表面的參數(shù)值要?。粷L動(dòng)摩擦表面摩擦表面比非摩擦表面的參數(shù)值要??；滾動(dòng)摩擦表面比滑動(dòng)摩擦表面的參數(shù)值小；運(yùn)動(dòng)速

5、度高、單位壓力比滑動(dòng)摩擦表面的參數(shù)值?。贿\(yùn)動(dòng)速度高、單位壓力大的摩擦表面的粗糙度值要小；大的摩擦表面的粗糙度值要?。皇苎h(huán)載荷的表面及容易引起應(yīng)力集中的部位粗糙度受循環(huán)載荷的表面及容易引起應(yīng)力集中的部位粗糙度值要??；值要??；一般情況，過盈配合表面比間隙配合表面的粗糙度值一般情況，過盈配合表面比間隙配合表面的粗糙度值要??；對(duì)間隙配合，間隙越小，粗糙度值應(yīng)越??；要??；對(duì)間隙配合，間隙越小，粗糙度值應(yīng)越小；配合性質(zhì)相同時(shí)，零件尺寸愈小則表面粗糙度值應(yīng)愈配合性質(zhì)相同時(shí)，零件尺寸愈小則表面粗糙度值應(yīng)愈??；同一精度等級(jí)，小尺寸比大尺寸、軸比孔的表面??；同一精度等級(jí)，小尺寸比大尺寸、軸比孔的表面粗糙度值要小

6、。粗糙度值要小。形狀公差與表面粗糙度參數(shù)值的關(guān)系形狀公差與表面粗糙度參數(shù)值的關(guān)系 形狀公差形狀公差t占尺寸公差占尺寸公差T的百分比的百分比/%表面粗糙度參數(shù)值占尺寸公差的百分比表面粗糙度參數(shù)值占尺寸公差的百分比RaT 1/ %RzT 1/ %605.020402.510251.25表面粗糙度的表面特征、經(jīng)濟(jì)加工方法及應(yīng)用舉例表面粗糙度的表面特征、經(jīng)濟(jì)加工方法及應(yīng)用舉例 表面微觀特性表面微觀特性Ra mRz m加工方法加工方法應(yīng)應(yīng) 用用 舉舉 例例粗糙粗糙表面表面微見刀痕微見刀痕 2080粗車、粗刨、粗粗車、粗刨、粗銑、鉆、毛銼、銑、鉆、毛銼、鋸斷鋸斷 半成品粗加工過的表面，非配合半成品粗加工過

7、的表面，非配合的加工表面，如軸端面、倒角、的加工表面，如軸端面、倒角、鉆孔、齒輪皮帶輪側(cè)面、鍵槽底鉆孔、齒輪皮帶輪側(cè)面、鍵槽底面、墊圈接觸面面、墊圈接觸面 半光半光表面表面 微見加工微見加工痕跡痕跡1040車、刨、銑、鏜、車、刨、銑、鏜、鉆、粗鉸鉆、粗鉸 軸上不安裝軸承、齒輪處的非配軸上不安裝軸承、齒輪處的非配合表面，緊固件的自由裝配表面，合表面，緊固件的自由裝配表面，軸和孔的退刀槽軸和孔的退刀槽 微見加工微見加工痕跡痕跡520車、刨、銑、鏜、車、刨、銑、鏜、磨、拉、粗刮、磨、拉、粗刮、滾壓滾壓 半精加工表面，箱體、支架、蓋半精加工表面，箱體、支架、蓋面、套筒等和其他零件結(jié)合而無面、套筒等和其

8、他零件結(jié)合而無配合要求的表面，需要發(fā)藍(lán)的表配合要求的表面，需要發(fā)藍(lán)的表面等面等 看不清加看不清加工痕跡工痕跡2.510車、刨、銑、鏜、車、刨、銑、鏜、磨、拉、刮、壓、磨、拉、刮、壓、銑齒銑齒 接近于精加工表面，箱體上安裝接近于精加工表面，箱體上安裝軸承的鏜孔表面，齒輪的工作面軸承的鏜孔表面，齒輪的工作面 光表面光表面 可辨加工可辨加工痕跡方向痕跡方向 1.256.3車、鏜、磨、拉、車、鏜、磨、拉、刮、精鉸、磨齒、刮、精鉸、磨齒、滾壓滾壓圓柱銷、圓錐銷，與滾動(dòng)軸承配圓柱銷、圓錐銷，與滾動(dòng)軸承配合的表面，普通車床導(dǎo)軌面，內(nèi)、合的表面，普通車床導(dǎo)軌面，內(nèi)、外花鍵定心表面外花鍵定心表面表面粗糙度的表面

9、特征、經(jīng)濟(jì)加工方法及應(yīng)用舉例表面粗糙度的表面特征、經(jīng)濟(jì)加工方法及應(yīng)用舉例表面微觀特性表面微觀特性 Ra/ mRz/ m加工方法加工方法應(yīng)應(yīng) 用用 舉舉 例例光表光表面面 微辨加工微辨加工痕跡方向痕跡方向0.633.2精鉸、精鏜、精鉸、精鏜、磨、刮、滾磨、刮、滾壓壓要求配合性質(zhì)穩(wěn)定的配合表面，工作要求配合性質(zhì)穩(wěn)定的配合表面，工作時(shí)受交變應(yīng)力的零件，高精度車床的時(shí)受交變應(yīng)力的零件，高精度車床的導(dǎo)軌面導(dǎo)軌面 不可辨加不可辨加工痕跡方工痕跡方向向0.321.6精磨、珩磨、精磨、珩磨、超精加工超精加工精度機(jī)床主軸錐孔、頂尖圓錐面、發(fā)精度機(jī)床主軸錐孔、頂尖圓錐面、發(fā)動(dòng)機(jī)曲軸、凸輪軸工作表面，高精度動(dòng)機(jī)曲軸

10、、凸輪軸工作表面，高精度齒輪表面齒輪表面 極光極光表面表面 亮光澤面亮光澤面0.160.8精磨、研磨、精磨、研磨、普通拋光普通拋光精密機(jī)床主軸軸頸表面，一般量規(guī)工精密機(jī)床主軸軸頸表面，一般量規(guī)工作表面，汽缸套內(nèi)表面，活塞銷表面作表面，汽缸套內(nèi)表面，活塞銷表面 亮光澤面亮光澤面0.080.4 超精磨、精超精磨、精拋光、鏡面拋光、鏡面磨削磨削精密機(jī)床主軸軸頸表面，滾動(dòng)軸承的精密機(jī)床主軸軸頸表面，滾動(dòng)軸承的滾珠，高壓油泵中柱塞和柱塞配合的滾珠，高壓油泵中柱塞和柱塞配合的表面表面 鏡狀鏡狀光澤面光澤面0.040.2鏡面鏡面0.040.2鏡面磨削、鏡面磨削、超精研超精研 高精度量儀、量塊的工作表面，光學(xué)高精度量儀、量塊的工作表面，光學(xué)儀器中的金屬鏡面儀器中的金屬鏡面 7.2.3 表面粗糙度的標(biāo)注表面粗糙度的標(biāo)注對(duì)于用去除材料的方法獲得的表面，如車、對(duì)于用去除材料的方法獲得的表面，如車、銑、刨、鉆、磨、拋光、電火花加工等，銑、刨、鉆、磨、拋光、電火花加工等，采用符號(hào)如采用符號(hào)如a所示所示 ；對(duì)于用不去除材料的方法獲得的表面，如對(duì)于用不去除材料的方法獲得的表面，如鑄造