注塑缺陷原因分析及對策課件

1、注塑缺陷原因分析及對策二、如何對注塑缺陷進行調(diào)查與了解二、如何對注塑缺陷進行調(diào)查與了解 產(chǎn)生何種缺陷？它發(fā)生于何時（開始注塑時還是生產(chǎn)過程中）、何處？程度怎樣？ 缺陷發(fā)生的頻率是多少（是每一次，還是偶然發(fā)生）？不良數(shù)有多少？ 模腔數(shù)是多少？注塑缺陷是否總是發(fā)生于相同的模穴？ 該缺陷在成型時是否總是發(fā)生于相同的位置？ 該缺陷在模具設計/制做時是否已經(jīng)被預估到會發(fā)生？（一般會進行模流Moldflow分析）4 該缺陷在澆口處是否已經(jīng)明顯發(fā)生？還是遠離澆口部位？ 更換新的原料或色粉，缺陷是否還會發(fā)生？ 換一臺注塑機試試看，缺陷是否中在某一臺注塑機發(fā)生，還是也發(fā)生于其它注塑？5三、正確處理注塑缺陷的方法

2、（三、正確處理注塑缺陷的方法（DAMICDAMIC法）法） 下頁名詞解析下頁名詞解析6 定義：出現(xiàn)何種缺陷、它發(fā)生于什么時候、什么位置、頻次如何、不良數(shù)/不良率是多少？ 測量：MAS分析，外觀質(zhì)量目測、內(nèi)在質(zhì)量短射分析，尺寸大小進行量測、顏色目視或色差儀。 分析：產(chǎn)生該缺陷的相關(guān)因素有哪些？主要因素是什么？根本原因是什么？ 改善：制定改善注塑缺陷的有效方案/計劃（該用什么方法），并組織實施與跟進。 控制：鞏固改善成果（記錄完整的注塑工藝條件），對這一類結(jié)構(gòu)所產(chǎn)生的該缺陷進行總結(jié)/規(guī)范，將此種改善方法應用到其它類似的產(chǎn)品上，做到舉一反三，觸類旁通。7A、原料 B、注塑機C、注塑模具D、成型條件

3、下頁魚骨圖分析成型原因下頁魚骨圖分析成型原因四、四、影響注塑缺陷的四個方面考慮影響注塑缺陷的四個方面考慮8耐藥品性鎖模力模具模具成型條件成型條件注塑機注塑機原料原料成型品物性成型品物性剛性結(jié)晶度模具材質(zhì)流道結(jié)構(gòu)冷卻系統(tǒng)(模具溫度)排氣效果澆口形式模腔結(jié)構(gòu)澆口位置澆口大小流動性MI韌性熱穩(wěn)定性收縮率注射壓力耐沖擊性耐熱變形性料管溫度冷卻時間背壓模具材質(zhì)螺桿轉(zhuǎn)速注射速度功能精密性塑化能力穩(wěn)定性魚骨圖分析魚骨圖分析 下頁異常原因分類下頁異常原因分類9注塑異常原因分為：“注塑產(chǎn)品質(zhì)量缺陷”和“注塑生產(chǎn)中特有的異?，F(xiàn)象”兩大類。注塑產(chǎn)品質(zhì)量缺陷主要有：缺膠、縮水、銀紋（料花）、披峰（飛邊）、燒焦、氣泡（

4、縮孔）、水波紋、噴射紋（蛇紋）、流紋（流痕）、夾水紋、裂紋（龜裂）、頂白、表面無光澤、翹曲變形、黑條、混色、拖花、透明度不足、尺寸偏差、剝離（起皮）、冷料斑、黑點、氣紋、色差、盲孔、斷柱等注塑生產(chǎn)中特有的異?，F(xiàn)象有：噴嘴流涎（流涕）、漏膠、膠件粘模、水口粘模、水口拉絲、嵌件不良、多膠、斷針、堵嘴、頂針位穿孔、模印、壓模、塑化噪音、下料不暢、螺桿打滑、開模困難等等。下面分析各種注塑缺陷及異?，F(xiàn)象產(chǎn)生的主要原因，并探計其解決問題的有效方法。&注塑異常原因分類10一、欠注（缺料）一、欠注（缺料）1.1.定義：定義：充填不足是熔融的塑料未完全注滿模具成型空間的各個角落之現(xiàn)象。2.2.充填不足原

5、因充填不足原因A、成型條件設定不適當； B、模具的設計與制做不合理；C、成型品的肉厚太薄等所致。注塑缺陷原因分析及改善方法注塑缺陷原因分析及改善方法113.3.成型條件的對策成型條件的對策A、提高熔料溫度（熔膠筒溫度）、提高模具溫度、增大注射壓力/注射速度及提高熔料流動性；B、模具方面可增大主流道或分流道尺寸或者檢討澆口位置、大小、數(shù)目等，設法使熔融材料容易流動到型腔的各個角落。C、為了使成型空間內(nèi)氣體順利疏散，可在適當位置開設排氣槽/或排氣針。124.4.原因分析及改善方法原因分析及改善方法13141.1.定義：定義：注塑件表面上的凹陷、內(nèi)部空洞稱為縮水?？s孔縮孔縮痕縮痕膠位過厚，造成表面凹

6、陷凹陷二、縮水（縮痕）二、縮水（縮痕）15不同塑膠原料的縮水率請參見附表一，通常容易縮水的原料大都屬于結(jié)晶型塑料（如：尼龍、百折膠等）。在注塑過程中，結(jié)晶型塑料受熱變成流動狀態(tài)時，分子呈無規(guī)則排列；當射入較冷的模腔時，塑料分便慢慢地整齊排列形成結(jié)晶，導致體積收縮較大，其尺寸小于規(guī)定的范圍，就是所謂的“縮水”。2.縮水產(chǎn)生的根本原因縮水產(chǎn)生的根本原因 下頁附常用材料收縮率表1617a、保壓壓力不足；b、注射速度太慢；c、模溫/料溫太低；d、保壓時間不夠等。因此在設定注塑工藝條件時，必須檢討成型條件是否正確及保壓是否足夠，以防出現(xiàn)縮水問題。不同的模流過程有不同的收縮率，延長保壓時間，可確保制品有充

7、足的時間冷卻和補膠。I注塑工藝技術(shù)方面18I模具及產(chǎn)品設計方面 縮水產(chǎn)生的根本原因在于產(chǎn)品的壁厚不均所引起的，產(chǎn)品的柱位、筋條的表面易出現(xiàn)縮水。模具的流道設計、澆口大小及冷卻效果對成品的影響也很大，由于塑料的傳熱能力較低，若距離模壁越遠或越厚，則其凝固及冷卻較慢，應有足夠的塑料填滿模腔，注塑機螺桿在注射或保壓時，熔料不會因倒流而降低壓力；另一方面流道過細/過長，澆口太小若冷凝太快，半固塑料就會阻塞流道或澆口造成壓力下降，引致成品縮水。193.3.原因分析及改善方法原因分析及改善方法20211.1.定義：定義：塑料在充模過程中受到氣體的干擾常常在制品表面出現(xiàn)銀絲斑紋或微小氣泡或制品厚壁內(nèi)形成氣泡

8、。這些氣體的來源主要是原料中含有水分或易揮發(fā)物質(zhì)或潤滑劑過量，也可能是料溫過高塑料受熱時間長發(fā)生降解而產(chǎn)生降解氣。 三、銀紋（料花、水花）三、銀紋（料花、水花）222.銀紋氣體的來源銀紋氣體的來源2.1.塑料本身含有水份或添加劑2.2.由于塑料在制造過程時曝露于空氣中，吸入水氣/油劑或者在混料時摻入了錯誤的比例成分，使這些揮發(fā)性物質(zhì)在熔膠時，受高溫而變成氣體。2.3.熔料受熱分解2.4.如果熔膠筒溫度、背壓及熔膠速度調(diào)得太高，或成型周期太長，則對熱敏感的塑料（如：PVC、POM等），容易因高溫受熱分解產(chǎn)生氣體。銀紋的形成既然是由于熔體中含有氣體，那么探討這些氣體的主要來源分別為：232.5.空

9、氣中含的水蒸氣2.6.塑料顆粒與顆粒之間均含有空氣，如果熔膠筒在近料頭處的溫度調(diào)得很高，使塑料粒表面在未壓縮前便熔化而粘在一起，則塑料粒之間的空氣便不能完全排除出來（脫氣不良）。2.7.只有將塑料烘干并采用適當?shù)娜勰z溫度及速度，再配合適當?shù)谋硥?，才能得到理想的注塑制品。此外，模具設計亦是很重要的一環(huán)，通常流道很大而澆口很小的模具，氣體進入模腔內(nèi)的機會就會減少很多；若排氣系統(tǒng)設計適當，則很紋產(chǎn)生的機會亦會降低。242.8.在注塑成型技術(shù)上，有一種方法可防止銀紋的產(chǎn)生，在模具的構(gòu)造中設有加壓裝置和一個壓縮空氣入氣孔，鎖模后則壓縮空氣進入模具中，使模內(nèi)氣壓增高。當熔融塑料進入高壓模具時，模具的氣孔在

10、此時開始排氣，使模腔內(nèi)保持一定壓力，增加模內(nèi)空氣壓力，就能避免銀紋發(fā)生的機會。舉例說：普通的注射方法在處理ABS水份含量0.1%時，便會出現(xiàn)銀紋；而逐漸增加模內(nèi)的氣壓，則可處理含水量較高的ABS，亦不會出現(xiàn)銀紋。253.3.原因分析及改善方法原因分析及改善方法26271. .定義：定義：又稱溢料、溢邊、披鋒等，大多發(fā)生在模具得分合位置上，如：模具的分型面、滑塊的滑配部位、鑲件的縫隙、頂桿的孔隙等處。溢料不及時解決將會進一步擴大化，從而壓印模具形成局部陷塌，造成永久性損從而壓印模具形成局部陷塌，造成永久性損害害。鑲件縫隙和頂桿孔隙的溢料還會使制品卡在模上，影響脫模。四、飛邊四、飛邊282.2.原

11、因分析及改善方法原因分析及改善方法291.1.定義：定義：注塑過種中若模具排氣不良或注射速度過快，模具內(nèi)的空氣來不及排出，會在瞬間高壓的壓縮下，急劇升溫達300度以上，在產(chǎn)品的柱位、邊角位或熔膠流動的末端產(chǎn)生困氣、燒焦、燒黃現(xiàn)象。五、燒焦（困氣）五、燒焦（困氣）302. 2. 原因分析及改善方法原因分析及改善方法311.1.定義：定義：注射過程中由于塑件壁厚變化較大，在膠件太在膠件太厚的部位易產(chǎn)生縮孔（真空泡），產(chǎn)生縮孔的原理和縮厚的部位易產(chǎn)生縮孔（真空泡），產(chǎn)生縮孔的原理和縮水一樣，水一樣，區(qū)別是縮水在膠件的表面凹陷，而縮孔是在內(nèi)部形成空洞?？s孔通常產(chǎn)生在厚壁部位，主要與模具冷卻快慢有關(guān)，熔

12、料在模具內(nèi)的冷卻速度不同，收縮程度不一樣；若模溫過低，熔料表面急劇冷卻，將壁厚部分內(nèi)較熱的熔膠拉向四周表面，造成內(nèi)部出現(xiàn)縮孔（真空泡）?？s孔不但會影響制品的強度和機械性能，透明產(chǎn)品內(nèi)部的縮孔還會影響外觀；縮孔的改善方法重點是控制模具溫度，其它與改善縮水的措施相同。六、縮孔（真空泡）六、縮孔（真空泡）322.2.原因分析及改善方法原因分析及改善方法33螺桿中間縮孔形成原因：產(chǎn)品膠位過厚，外表面先形成固化層，將內(nèi)部未固化熔融的塑料往外壁拉伸形成中部中空；341 1. .定義定義: :是熔料流動的痕跡，以澆口為中心而呈現(xiàn)的水波紋模樣（多見于光面模具）。水波紋最初流入型腔的熔料冷卻過快，而其后射入的熱

13、熔料推動冷卻表皮滑移形成皺紋?？赏ㄟ^提高熔料溫度/模具溫度，加快注射速度，提高保壓壓力等途徑來改善之。 殘留于噴嘴前端的冷料，若直執(zhí)著進入成型空間內(nèi)，亦會造成水波紋；因此在主流道與分流道的末端應開設滯料穴（冷料井），可有效的防止水波紋的發(fā)生，同時亦可增大流道或澆口的尺寸來改善。七、水波紋七、水波紋35 噴涂或電鍍后出現(xiàn)不良膠口公司產(chǎn)品易出現(xiàn)出公司產(chǎn)品易出現(xiàn)出現(xiàn)水波紋的產(chǎn)品以現(xiàn)水波紋的產(chǎn)品以電鍍品為主；電鍍品為主；362.2.原因分析及改善方法原因分析及改善方法37水波紋形成原因示意圖：固化層加厚，并且延伸至前沿，前沿的噴泉流受延伸固化層阻擋，只能繞過固化層的前沿，卷至下游的模壁，有如跳蛙一般。

14、 這樣的固化層外形，就好像把石子投在池子的中央(澆口)，形成一圈一圈同心圓的漣漪。381.1.定義定義: :注射過程中若澆口的形式、大小、位置不適當或澆口處的注射速度過快，塑件表面（側(cè)澆口前方）會產(chǎn)生象蛇行狀的噴射紋。 噴射紋形成的動畫八、八、噴射紋（蛇紋）噴射紋（蛇紋）39 Melt fracture by high shear between mold and materialGate階梯出現(xiàn)凝固40412.2.原因分析及改善方法原因分析及改善方法42I注塑過程中若料溫/模溫過低、產(chǎn)品斷面厚薄相差太多，相應部位的注射速度過快，塑件表面會產(chǎn)生亂流紋（流痕），亂流紋經(jīng)常出現(xiàn)在進澆口前方、膠件壁

15、厚變化大或厚壁部位。九、九、流紋流紋Gate流紋Gate流紋 變變成成流流紋紋4344I原因分析及改善方法原因分析及改善方法45I熔接線是熔融料流動時，冷料前峰相結(jié)合處所形成的細線。十、十、熔接線熔接線此處空氣應設法排出熔接痕Weld line46I熔接線發(fā)生原因如下所示：熔接線發(fā)生原因如下所示：成型品形狀（模具構(gòu)造）所致熔料的流動方式；熔融材料的流動性不良；熔融材料合流處卷入空氣、揮發(fā)物或離形劑等異物。熔接線是流動的熔料前端溫度特別低合流部位不能充分熔合所致（多發(fā)生在成型品的窗、孔部位），常分為冷熔接線和熱熔接線（困氣）兩種。若熔料的流動性特別好時，可使熔接線幾乎看不見，提高熔料溫度、提高模

16、具溫度及注射速度，可使結(jié)合線之程度減至最小。47 改變澆口的位置、數(shù)目，將發(fā)生熔接線的位置移往其它地方，在熔合部設置排氣槽，迅速疏散此部分的空氣及揮發(fā)物，或在熔合處附近開設熔料溢流穴，將結(jié)合線移至冷料穴中，事后再將其切除是有效的處理對策。 熔接線不僅有礙成型品之外觀，同時也會降低成型品的強度，不含玻璃纖維等填充料的非增加塑料之熔接線部位的強度與其它部位相差無幾，但玻璃纖維增強塑的玻璃纖維在熔合部位的強度會低很多。48I原因分析及改善方法原因分析及改善方法：49I注塑過程中若澆口形狀/位置不當、注射壓力保壓壓力過大及保壓時間過長、產(chǎn)品脫模不順（強行頂出）、成品內(nèi)應力過大或分取向應力過大，塑件表面

17、會出現(xiàn)龜裂（細小裂紋），嚴重者則開裂。IPS、PC料的制品很容易出現(xiàn)裂紋現(xiàn)象，由于內(nèi)應力過大所引起的裂紋可以通過“退火”處理的方法來消除內(nèi)應力。十一、十一、裂紋（龜裂）裂紋（龜裂）50I原因分析及改善方法51 注塑過程中若注塑壓力/保壓壓力過大、骨位/柱位脫模斜度不夠、脫模困難、模芯穴位不光滑（有倒扣），膠件在頂出脫模時其表面（頂針位）會出現(xiàn)頂白現(xiàn)象，嚴重的會發(fā)生頂凸/頂爆情況，ABS、HIPS料產(chǎn)品和表面最易出現(xiàn)頂白現(xiàn)象，膠件表面輕微頂白可用風筒吹熱風來改善或消除。十二、十二、頂白或頂爆頂白或頂爆52原因分析及改善方法原因分析及改善方法531.1.定義：定義：成型品表面失去材料本來的光澤，形

18、成乳白色層膜，或為模糊狀態(tài)（啞色）等均稱為表面無光澤。 成型品表面光澤不良，大都是由于模具表面狀態(tài)不良所致。模具表面拋光不良或有模垢時，成型品表面面當然得不到良好光澤；使用過多的離型劑或油脂性離型劑亦是表面光澤不良的原因。材料吸濕或含有揮發(fā)物及異物混入（污染），亦是造成制品表面光澤不良的原因之一。十三、十三、成品表面無光澤成品表面無光澤542.2.產(chǎn)生的原因分析及改善產(chǎn)生的原因分析及改善55I注塑制品出現(xiàn)翹曲變形的原因很多，例如脫模太快、模溫過高、模溫不均及熔料流動不對稱等。其中兩種最大的可能性為：塑件厚薄不均或轉(zhuǎn)角不夠圓滑，因面不能均衡冷卻收縮導致翹曲變形。I有些平板型塑件為了表面美觀，澆口

19、位置得設在產(chǎn)品邊角位。而射膠時，熔融塑料只能由一端高速射入模腔內(nèi)，因此被凝固于模腔內(nèi)的塑膠分子，均被拉直往同一方向排列狀態(tài)（稱為取向）。此進塑件內(nèi)取向應力很大，脫模時這些分子又被拉回原來的狀態(tài)，因而產(chǎn)生變形。十四、十四、膠件翹曲變形膠件翹曲變形56I為了使熔融塑料能順利充填模腔，其設計要盡量避免以下各點： 同一塑件中厚薄相差太大；存有過度銳角；緩沖區(qū)過短，使厚薄轉(zhuǎn)變相差懸殊。I從澆口分析，模具的設計要保證塑料能順利進入模腔，故分析流道要避免采用直角轉(zhuǎn)彎形式，轉(zhuǎn)變點比較適合采用弧形過渡區(qū)，因此短而粗的分流道最理想，有助于減少流體阻力及流體取向現(xiàn)象。但要考慮的問題是過大澆口會增加流道廢料，亦影響塑

20、件的外觀。57I另外為了避免塑料充填時緊密程度不同，導致困難而引起變形，分流道的截面形狀、大小就要根據(jù)射膠量及產(chǎn)品形狀而改變。產(chǎn)品較難成型的部分分流道加粗后，主流道也應相對加大，使主流道截面積等于分流道截面積之和。I還有兩個值得注意的問題，其一是塑件頂出裝置的形式，如果頂針設置太少，容易造成頂出變形或翹曲現(xiàn)象；但頂針數(shù)量過多，會令部分成品不夠美觀，此時應考慮采用推板方式。其二是模腔冷卻水道的設計，應讓塑件整體能均勻冷卻收縮，提高產(chǎn)品質(zhì)量。58I原因分析及改善方法原因分析及改善方法5960I黑條是成型品有黑色條紋的現(xiàn)象，其發(fā)生的主要原因是成型材料的熱分解所致，常見于熱穩(wěn)定差的塑料（如：PVC和P

21、OM等）I防止黑條發(fā)生的對策是防止加熱筒內(nèi)的熔料溫度過高，減慢注射速度。加熱筒內(nèi)壁或螺桿若有傷痕或缺口，則附著于此部分的材料會過熱，引起熱分解。止逆環(huán)（過膠圈）開裂亦會因熔料滯留而引起熱分解，所以粘度高的塑料或容易分解的塑料要特別注意防止黑條的發(fā)生。十五、十五、黑紋黑紋61I原因分析及改善方法原因分析及改善方法62I注塑過程中若色粉擴散不均（相容性差）、料筒末清洗衣干凈、原料中混有其它顏色的水口料、回料比例不穩(wěn)定、熔料塑化不良等，塑件的表面或流動方向變化的部位會產(chǎn)生局部區(qū)域顏色偏差（混色）的現(xiàn)象。十六、十六、混色混色色差或異色色差或異色63I產(chǎn)生的原因分析及改善方法產(chǎn)生的原因分析及改善方法64

22、I若模腔側(cè)面蝕紋太粗、脫模斜度不夠、注射壓力/保壓壓力過大、模腔內(nèi)側(cè)有倒扣（毛刺），導致注塑過程中塑件外側(cè)周邊出現(xiàn)粗細/深淺不同的溝槽，稱為拖花（拉傷）。十七、十七、托花（拉傷）托花（拉傷）65I產(chǎn)生原因分析及改善方法產(chǎn)生原因分析及改善方法66I透明制品注塑生產(chǎn)過程中若料溫過低、原料未干燥好、熔料分解、模溫不均或模具表面光潔度不好，會出現(xiàn)透明度不足，影響其透明性。十八、十八、透明度不足透明度不足67I產(chǎn)生原因分析及改善方法產(chǎn)生原因分析及改善方法68I注塑過程中若注塑工藝不穩(wěn)定、熔料結(jié)晶度的變化、塑件冷卻收縮不均、材料易吸濕、塑件或模具變形，塑件尺寸就會產(chǎn)生偏差（不穩(wěn)定）。十九、尺寸偏差十九、尺

23、寸偏差69I產(chǎn)生的原因分析及改善方法產(chǎn)生的原因分析及改善方法70I注塑過和若模具溫度過低、熔料不相容、熔料中有雜質(zhì)、料筒未清洗干凈，塑件表面就會出現(xiàn)剝離/分層（起皮）現(xiàn)象。二十、二十、剝離（起皮）剝離（起皮）71I產(chǎn)生的原因分析及改善方法產(chǎn)生的原因分析及改善方法72I注塑過程中若熔料不良、模具內(nèi)有膠屑、流道中有流涎的冷料，塑件內(nèi)部及表面就產(chǎn)生冷料斑。二十一、二十一、冷料斑冷料斑73I產(chǎn)生的原因分析及改善方法產(chǎn)生的原因分析及改善方法74I透明膠件、白色產(chǎn)品及淺色產(chǎn)品，在注塑生產(chǎn)時常常會出現(xiàn)黑點問題，膠件表面黑點會影響制品的外觀質(zhì)量，造成生產(chǎn)過程式中廢品率高、浪費大、成本高。黑點問題是注塑加工中心

24、頭痛的難題，需要從水口料、碎料、配料、加料、環(huán)境、停機及生產(chǎn)過程中各個環(huán)節(jié)加以控制，才能減少黑點。塑件表面出現(xiàn)黑色是管理上的問題，也是可以通過采取有效的管理措施來改善的。二十二、二十二、黑點黑點75I產(chǎn)生的原因分析及改善方法產(chǎn)生的原因分析及改善方法76I注塑過程中若澆口太小，注射速度過快、熔料流動變化劇烈、熔料中夾有空氣,在膠件的澆口位置、角位及臺階處易產(chǎn)生氣紋（陰影），特別是ABS、PC、PPO料的制品澆口位易出現(xiàn)氣紋。二十三、二十三、氣紋（陰影）氣紋（陰影）77I產(chǎn)生的原因分析及改善方法產(chǎn)生的原因分析及改善方法78I注塑過程中若原料/色粉變化、水口料回用量未控制、注塑工藝（料溫、背壓、殘量

25、、注射速度及螺桿轉(zhuǎn)速等）變化、機臺變更、混料時間不同、原料干燥時間過長、顏色需配套的產(chǎn)品分開做模（多套模具）、樣板變色及庫存產(chǎn)品顏色不一樣，會導致相互配套產(chǎn)品的顏色出現(xiàn)色差。膠件色差是注塑加工中經(jīng)常發(fā)生的問題，也是最難控制的問題之一，令注塑技術(shù)和管理人員十分“頭痛”。解決色差現(xiàn)象是一項系統(tǒng)工程，需要從注塑生產(chǎn)過程中的各個工序（各環(huán)節(jié)）加以控制，才能得到有效改善。二十四、二十四、色差色差79I產(chǎn)生的原因分析及改善方法產(chǎn)生的原因分析及改善方法80I注塑生產(chǎn)中，若熔料過熱分解、熔料塑化不良、水口料回用比例過大、水口料中混有雜料（塑料被污染）、膠件太薄、內(nèi)應力過大等，注塑件柱位/骨位在脫模時就會因強度

26、不足（降低）而發(fā)生粘模/開裂現(xiàn)象。當膠件強度不足時，在受力或使用時會出現(xiàn)脆裂（斷裂）問題，影響和品的功能、使用壽命及外觀。二十五、二十五、強度不足強度不足81I產(chǎn)生的原因分析及改善方法產(chǎn)生的原因分析及改善方法82I氣泡不同于縮孔（真空泡），它是指整個成型品內(nèi)發(fā)生的細小氣泡。注塑生產(chǎn)過程中，若材料未充分干燥、注射速度過快、熔料中夾有空氣、模具排氣不良、塑料的熱穩(wěn)定性差，塑件內(nèi)部就出現(xiàn)細小的氣泡（透明膠件可以看到）。膠件內(nèi)部有細小氣泡時，膠件表面往往會伴隨銀紋（料花）現(xiàn)象，透明件的氣泡會影響外觀質(zhì)量，同時也屬塑件材質(zhì)不良，會降低產(chǎn)品強度。二十六、二十六、氣泡氣泡83I產(chǎn)生的原因分析及改善方法產(chǎn)生的

27、原因分析及改善方法84I注塑生產(chǎn)中對于一些配合強度要求高的塑件，常在注塑件中放入金屬嵌件（如：螺絲、螺母、軸等）,制成帶有金屬嵌件的塑件或配件；在注塑帶有金屬嵌件時，常出現(xiàn)金屬嵌件的定位不良、金屬嵌件周邊膠位開裂、金屬嵌件周邊披峰及金屬嵌件損傷等問題（一般用立式注塑機）。二十七、二十七、金屬鑲件不良金屬鑲件不良85I產(chǎn)生的原因分析及改善方法產(chǎn)生的原因分析及改善方法86I注塑過程中，膠件內(nèi)柱孔位的成型孔針斷或掉落，柱位無孔的現(xiàn)象稱為盲孔。產(chǎn)生盲孔的膠件為不良品，需下模重新更換成型孔針。二十八、二十八、盲孔盲孔87I產(chǎn)生的原因分析及改善方法產(chǎn)生的原因分析及改善方法88I當塑料熔體進入快速冷卻的模腔

28、時，制品表面的降溫速率遠比內(nèi)層快，表層迅速冷卻而固化，由于凝固的塑料導熱性差，制品內(nèi)部凝固很緩慢，當澆口封閉時，不能對中心冷卻收縮進行補料。內(nèi)層會因收縮處于拉伸狀態(tài)，而表層則處于相反狀態(tài)的壓力應力，這種應力在開模后來不及消除而留在制品內(nèi)，我們稱之為殘余應力或內(nèi)應力。在注塑制品中內(nèi)應力有三種（溫度應力）驟冷應力；(取向應力）凍結(jié)分子取向；（不平衡體積應力）體積應變。脫模應力注塑件產(chǎn)生內(nèi)應力后，可通過“退火”的方法減輕，用四氯化碳溶液或冰醋酸溶液檢測其是否有內(nèi)應力。二十九、二十九、內(nèi)應力內(nèi)應力89I內(nèi)應力公式：P內(nèi)應力=P注射壓力（或保壓壓力）P流動阻力I在注塑加工過程中，注塑制品存在著一個內(nèi)在的

29、質(zhì)量問題-內(nèi)應力。內(nèi)應力的來源與所使用的塑料原料種類、注塑機的類型與塑化系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)、模具的結(jié)構(gòu)及精度、塑料制品的結(jié)構(gòu)、注塑成型的工藝參數(shù)的設定及控制、生產(chǎn)環(huán)境及操作者的狀態(tài)等有關(guān)。其中任何一項出現(xiàn)問題，都將影響到制品的質(zhì)量。而且，由于制品的表面質(zhì)量是內(nèi)在質(zhì)量的反映，所以，凡是能引起制品內(nèi)在質(zhì)量的因素，都能同時引起制品的表面質(zhì)量及其他質(zhì)量問題，如引起制品的開裂、銀紋、翹曲、變形、力學強度降低，甚至失去使用價值等問題。90I由于注塑過程中，除了引起制品翹曲變形的內(nèi)應力可以直觀感覺到外，其它質(zhì)量問題不但用肉眼看不到，而且在短時間內(nèi)也沒有表露出來。所以注塑加工現(xiàn)場的工程人員對于這個問題一般不很重視，但

30、是卻可能存在著很大的質(zhì)量隱患。所以，本文針對內(nèi)應力這個內(nèi)在的質(zhì)量問題展開分析，并提出控制的一些方法，希望對現(xiàn)場控制產(chǎn)品質(zhì)量的工程人員有所幫助和啟示。911.1.注塑制品內(nèi)應力的種類及產(chǎn)生原因注塑制品內(nèi)應力的種類及產(chǎn)生原因 1.1. 溫度應力：溫度應力：是制品冷卻時溫度不均產(chǎn)生的應力。當熔體進入溫度較低的模具時，靠近模腔壁的熔體迅速地冷卻而固化。由于凝固的聚合物層導熱性很差，因而在制品厚度方向上產(chǎn)生較大的溫度梯度。先凝固的外層熔體要阻止后凝固的內(nèi)層熔體的收縮，結(jié)果在外層產(chǎn)生壓應力（收縮應力），內(nèi)層產(chǎn)生拉應力（取向應力）。另方面，因制品壁厚不均勻，冷卻速度不一致，從而產(chǎn)生冷卻溫度不均現(xiàn)象。1.2.取向應力：取向應力：是制品內(nèi)部大分子取向產(chǎn)生的應力。對于線形樹脂和纖維增強的塑料，