建筑防腐蝕工程質量通病原因分析及防治措施

1、建筑防腐蝕工程質量通病的原因分析及治理方法 建筑防腐蝕工程質量不僅取決于施工質量，還與防腐蝕工程設計和防腐蝕工程使用管理有密切關系。因此施工人員不僅要了解和熟悉防腐蝕工程的施工技術，還應對防腐蝕工程設計和防腐蝕工程的使用管理有一定了解，以利于提高防腐蝕工程的施工質量。 本章按主要耐腐蝕材料組成的建筑防腐蝕工程，包括水玻璃類防腐蝕工程、硫磺類防腐蝕工程、樹脂類防腐蝕工程、瀝青類防腐蝕工程、涂料類防腐蝕工程和聚合物水泥砂漿類防腐蝕工程。36、1水玻璃類防腐蝕工程 水玻璃類材料包括水玻璃膠泥、砂漿和混凝土。膠泥主要用于襯砌耐酸磚板；砂漿多用于砌筑花崗石等尺寸較大的耐酸塊材和抹保護面層；混凝土用于防腐

2、蝕地坪、地溝、襯里和整體槽罐。水玻璃類材料是由液體水玻璃、硬化劑、輔助材料和耐酸粉料、砂、石等按不同要求配制而成。液體水玻璃有鈉水玻璃 (Na2O·nSiO2·Mh2O) 和鉀水玻璃 (K2O·xSiO2·yH2O) 兩種。鈉水玻璃的硬化劑，用磨細的粉狀氟硅酸鈉；鉀水玻璃用的硬化劑，用磨細的粉狀聚磷酸鋁 (縮合磷酸鋁)。水玻璃類材料的硬化是由水玻璃中的堿性硅酸鹽 (Na2O·nSiO2或K2O·xSiO2)與其相應的硬化劑反應，產(chǎn)生硅酸凝膠為主要膠凝材料，將粉料和細、粗骨料粘結在一起成為整體材料。在防腐蝕工程中，過去主要使用鈉水玻璃材

3、料，20世紀80年代后期開始使用鉀水玻璃材料、鉀水玻璃材料的粘結力和抗?jié)B性優(yōu)于鈉水玻璃材料，但其收縮性較大。一般水玻璃類材料的抗?jié)B性差，可采用加抗?jié)B劑制成抗?jié)B型水玻璃類材料，以提高其抗?jié)B性能。鈉和鉀水玻璃材料在技術性能上雖有不同，但在防腐蝕工程中出現(xiàn)的質量通病和防治措施基本相同，在本節(jié)中綜合介紹。 36.1.1 水玻璃材料硬化過快或過慢，強度不夠，性能差1. 1.       現(xiàn)象施工中水玻璃材料在拌合以后很快就開始硬化，甚至有的在拌合中就開始硬化，來不及施工；水玻璃材料施工完后，養(yǎng)護很長時間，甚至十幾個小時仍不能正常硬化，硬化后的材

4、料強度達不到要求，耐腐蝕性能差。2. 2.       原因分析(1) 水玻璃材料的硬化由水玻璃與硬化劑進行化學反應完成，化學反應對溫度非常敏感。當施工溫度高，特別是在30以上時，反應速度加快，短時間就能硬化；當溫度低時，如在10或更低時，反應速度緩慢，甚至十幾小時后仍不能正常硬化。硬化后的材料，力學性能和耐腐蝕性能明顯變壞。(2) 使用的水玻璃質量差。在生產(chǎn)水玻璃時堿與二氧化硅反應不好，液體水玻璃呈現(xiàn)混濁；水玻璃模數(shù)偏高或偏低，模數(shù)高的較模數(shù)低的硬化速度快；水玻璃中加水過多，密度大幅度下降，水玻璃中有效物質含量低，材料性能不好。 (

5、3) 使用的硬化劑質量不好。鈉水玻璃用的氟硅酸鈉純度低、酸度大、細度不夠，影響硬化速度。氟硅酸鈉用量多，硬化速度快；用量不足，硬化速度慢。鉀水玻璃用的聚磷酸鋁也有類似問題。但鉀水玻璃材料有專業(yè)廠家生產(chǎn)，施工單位不能自配，質量應由廠商負責。 (4) 使用的耐酸材料，粗細骨料質量不好，如耐酸率低，含水率大，粉料的細度不夠，粗細骨料級配不好，強度低，硬化劑與細粉料和粗細骨料沒有混合均勻。 (5) 水玻璃材料拌合不均勻，水玻璃膠料沒有充分潤濕粉料和粗細骨料表面。施工配合比不當，材料的施工和易性欠佳。施工后養(yǎng)護不好，如環(huán)境濕度過大，表面有積水，有熱蒸汽作用或養(yǎng)護時間不夠。 (6) 酸化處理不當，如使用酸

6、的濃度低、酸化處理次數(shù)不夠或處理時間過早。鉀水玻璃材料的酸化處理比鈉水玻璃材料要求更嚴格，必須處理好。3. 預防措施(1) 嚴格按技術要求選用原材料，施工前對原材料作好質量檢驗。(2)施工配合比由試驗確定，施工現(xiàn)場不得隨意改變施工配合比，任意變更材料，改變水玻璃用量，特別防止往水玻璃內(nèi)任意加水。(3) 當施工環(huán)境溫度不符合要求時，應采用加熱保溫或降溫等措施，以保證正常施工。若調整配合比時，必須經(jīng)過試驗。(4) 氟硅酸鈉硬化劑的細度應達到0.15mm。硬化劑預先與粉料混勻，再與粗細骨料混合均勻。鈉水玻璃材料的粉料采用鑄石粉較好。使用鉀水玻璃材料時，使用前按質量要求向生產(chǎn)廠購買，不能在現(xiàn)場自配。(

7、5) 水玻璃模數(shù)不符合要求時，應使用高模數(shù)和低模數(shù)的兩種水玻璃互相混合的方法，調整水玻璃模數(shù)，不可采用加硅膠或加堿的方法調整模數(shù)。互相混合調整模數(shù)方法，對鈉水玻璃和鉀水玻璃都適用。不同模數(shù)水玻璃相互混合的數(shù)量，可按下式計算： GL ·ML NH ·MRMLMHMRGH =    式中 GL 取低模數(shù)水玻璃的重量 ()；GH 應加入高模數(shù)水玻璃的重量 ()；MH高模數(shù)水玻璃的模數(shù)；ML低模數(shù)水玻璃的模數(shù)；MR要求調整到的模數(shù)NH 高模數(shù)水玻璃中氧化鈉或氧化鉀的含量 (%)；NL低模數(shù)水玻璃中氧化鈉或氧化鉀的含量 (%

8、)。(6)采購水玻璃時，要注意其密度應大于使用要求的規(guī)定值，在現(xiàn)場加少量水調整密度后即可使用。不要購買密度低的水玻璃，在現(xiàn)場加熱脫水提高密度的作法不可取。(7) 水玻璃材料攪拌時，水玻璃應充分潤濕粉料和粗細骨料表面，不應有干粉和未拌勻的粗細骨料存在。 (8) 提高鈉水玻璃材料的抗?jié)B性能，可采用加抗?jié)B劑 (如糠醇單體) 的方法配制抗?jié)B型的水玻璃混凝土。使用前應進行試驗，以保證質量?？?jié)B型的鉀水玻璃材料可向生產(chǎn)廠家訂貨。 (9) 施工完的水玻璃材料，應保證有足夠的養(yǎng)護時間，養(yǎng)護的相對濕度不要大于80%，不能與蒸汽和水直接接觸。 4.治理方法 施工中的局部缺陷，鏟除后可進行局部修補；對大面積有嚴重缺

9、陷的工程，應返工重做。  36.1.2 脫層、起殼和裂縫1. 1.       現(xiàn)象水玻璃砂漿抹面保護層，敲擊時有空響聲，保護層與基層粘結不良，有時伴有裂縫或成塊脫落。水玻璃砂漿或水玻璃混凝土面層，每隔一定距離出現(xiàn)有規(guī)則的裂縫，有時也有不規(guī)則的裂縫。2. 2.       原因分析 (1) 基層質量不好。如水泥砂漿或混凝土強度不夠，有起砂、脫皮現(xiàn)象；有麻面，表面不平整，基層表面不干凈，有油漬、浮灰；水泥砂漿或混凝土內(nèi)含水率過高，影響面層與基層的粘結力。 (2) 鈉水

10、玻璃與水泥基層中的氫氧化鈣起反應，損壞層間的粘結力。水泥基層上未設隔離層，容易脫層和起殼。鉀水玻璃材料可以與水泥基層粘結良好。 (3) 鋪設的隔離層沒有與水泥基層粘結好，兩者之間已有脫層等缺陷。隔離層表面不干凈，浮灰、污垢、油漬未清理干凈；表面光滑，未做撒砂處理。 (4) 使用的原材料不符合要求，或水玻璃類材料拌合不均勻。 (5) 水玻璃材料在硬化過程中，由于內(nèi)部水分揮發(fā)和硬化過程中內(nèi)部的凝聚作用產(chǎn)生收縮。當收縮力大于其與基層的粘結力時，產(chǎn)生收縮裂縫造成脫層和起殼。 (6) 施工面積大，未考慮對材料產(chǎn)生收縮裂縫的處理措施。 (7) 施工養(yǎng)護不好，陽光直射到水玻璃材料表面，因表面局部溫差而產(chǎn)生裂

11、縫。這種裂縫僅在表面產(chǎn)生，一般不是通縫。3. 3.       預防措施 (1) 水泥砂漿或混凝土基層要有足夠強度，表面不能有起砂、脫皮、裂縫等缺陷。水泥砂漿找平層與混凝土應粘結良好，沒有脫層、起殼缺陷。基層可直接用細石混凝土做，不抹水泥砂漿找平層。若必須做水泥砂漿找平層時，可在混凝土基層表面涂刷界面處理劑，以增加水泥砂漿與混凝土基層這間的粘結力。(2) 施工時水泥砂漿或混凝土基層要干燥，在距表面20mm深度內(nèi)，含水率不應大于6%。施工前表面的浮灰、油污等應清理干凈。 (3) 當使用鈉水玻璃材料時，在水泥砂漿或混凝土基層上應設置隔離層

12、?？梢圆扇∫韵麓胧员ＷC隔離層與防腐蝕面層的粘結力。 1）做瀝青卷材隔離層時，在其表面涂厚度23mm的瀝青稀膠泥，隨即均勻稀撒一層粒徑為2.55mm已預熱的砂粒，使砂粒有部分嵌入瀝青稀膠泥內(nèi)。 2) 做樹脂玻璃鋼隔離層時，在其表面厚涂一道面層涂料，隨即均勻稀撒一層粒徑為0.71.2mm的耐酸砂粒，使砂粒有部分嵌入面層膠料內(nèi)。 (4) 用鉀水玻璃砂漿直接在水泥基層上抹保護層時，一次抹灰厚度不宜大于1cm，當厚度較大時應分層抹灰。當面積較大時，可分段分塊施工，預留收縮縫，待鉀水玻璃砂漿硬化大部收縮完畢后，再做接縫處理，壓實抹平。 (5) 施工水玻璃砂漿做抹面保護層時，注意選用合作的原材料和施工配

13、合比，材料的拌制及施工應符合有關規(guī)定，注意施工方法。 (6) 大面積水玻璃混凝土地面工程可采用分格施工，每格以不超過10為宜。分格縫內(nèi)有水玻璃砂漿或水玻璃細石混凝土填實抹平。當留窄縫時，縫內(nèi)可灌聚氯乙烯膠泥、瀝青膠泥或聚氨酯瀝青膠泥等嵌縫材料。 (7) 在一些因結構變形容易生產(chǎn)裂縫的部位，應預留變形縫并加強隔離層的做法。 (8) 水玻璃材料保護層應注意養(yǎng)護，防止陽光直射到表面。 4. 治理方法 對局部不明顯或輕微的脫層可不作處理。對明顯的脫層和起殼，用切割砂輪沿周邊切除起殼部分，注意不要損壞隔離層。將切除物清理干凈后，表面涂水玻璃稀膠泥，用砂漿修復，壓實并抹平表面。養(yǎng)護后進行酸化處理。 對非貫

14、穿的表面裂縫，用切割砂輪將裂縫稍加擴大，用膠泥或砂漿修復。對大的或貫通的裂縫，用切割砂輪打成坡口，注意不要損壞隔離層。將切除物清理干凈后，表面涂一層水玻璃稀膠泥，后用砂漿或細石水玻璃混凝土修復，經(jīng)養(yǎng)護后進行酸化處理。 36.1.3 表面起皮、起砂1. 1.       現(xiàn)象表面不光滑、起皮、起砂，用腳搓動或用硬物刮劃表面時，有粉或砂粒脫落。2. 2.       原因分析 (1) 水玻璃的模數(shù)低，密度小，產(chǎn)生硅酸凝膠少，強度不夠。 (2) 硬化劑用量不夠。 (3)

15、粉料的細度不符合要求，材料拌合不均勻，施工后表面出現(xiàn)泌水玻璃現(xiàn)象 (相當水泥混凝土的泌水現(xiàn)象)，在面層水玻璃量相對增加而硬化劑量不足，表面呈強堿性，損壞表面層強度。 (4) 施工溫度低，水玻璃和硬化劑反應速度慢，不能充分反應。 (5) 未進行酸化處理，因表面殘留的水玻璃未充分分解，遇水或受潮時，堿性物析出，表面粉化起砂。酸化處理用酸的濃度不夠，酸化處理的次數(shù)不夠。酸化處理過早。3. 3.       預防措施(1) 參見預防措施的有關內(nèi)容。(2) 注意正常養(yǎng)護和表面酸化處理。鉀水玻璃材料的酸化處理更應特別注意。4. 4. &

16、#160;     治理方法如施工正常，僅因養(yǎng)護時遇水等原因造成起皮、起砂、麻面時，可將有缺陷的部位鑿掉，露出堅硬層，清理干凈后，刷一道水玻璃稀膠泥，用水玻璃砂漿修補，壓實抹平表面，經(jīng)養(yǎng)護后進行酸化處理。如因材料質量不合格或施工配合比錯誤產(chǎn)生的質量問題，應返工重做。 36.1.4 鋪砌的塊材脫層、起殼、裂縫、粘結不牢1. 1.       現(xiàn)象敲擊時有空響聲，塊材與膠材的粘結處有裂縫，粘結不牢，嚴重的塊材有松動或脫落。2. 2.     

17、;  原因分析(1) 基層強度不夠，表面不干凈。隔離層表面處理不當，參見“脫層、起殼和裂縫”的原因分析部分。 (2) 塊材表面不潔凈或潮濕，使用前未認真洗凈掠干或烘干。(3) 水玻璃材料配合比不符合要求，襯砌用膠泥砂漿稠度太大或太小。膠泥或砂漿沒有充分潤濕塊材或基層表面，粘結作用不好。(4) 塊材結合層厚度和灰縫寬度沒有控制好，灰縫不密實。(5) 施工環(huán)境與塊材存放地點溫差高，塊材溫度低 (10以下)，在使用前未進行預熱，產(chǎn)生裂縫、脫層。(6) 隔離層上的水玻璃稀膠泥涂刷不均勻，有漏涂。(7) 水玻璃材料硬化時，材料本身具有收縮性，參見的原因分析部分。3. 3.  

18、;     預防措施(1) 施工前應認真檢查基層或隔離層是否符合要求，對不合格的應先處理好以后再施工。(2) 由于基層或隔離層的缺陷造成脫層的預防措施，參見的預防措施部分。(3) 塊材使用前應將表面的灰塵、油污等清洗干凈，經(jīng)晾干或烘干后使用或妥善保存?zhèn)溆谩?4) 如塊材施工地點和存放處溫差大時，應提前1d把塊材放置在施工地點，或在使用前采取預熱措施。(5) 正確選定水玻璃材料的配合比，參見的預防措施部分。(6) 施工塊材的結合層厚度和灰縫寬度應符合規(guī)定要求。(7) 施工打灰時，注意使膠材充分潤濕塊材和基層表面。施工時隨時用勾縫刀修整塊材間的灰縫，保證灰縫

19、密實、平整。4. 4.       治理方法鋪砌塊材層有局部脫層、起殼缺陷時，應先取掉塊材，剔除膠泥或砂漿，將表面清理干凈，涂一道水玻璃稀膠泥，然后把塊材補砌好。對不明顯的脫層可不作處理，對大面積的脫層、起殼應返工重做。如塊材為基層結合牢固，僅灰縫膠材與塊材結合處有開裂，可把開裂部位的膠泥剔除，將表面清理干凈，涂一道稀膠泥，用膠泥或砂漿把縫勾嚴，養(yǎng)護后做酸化處理。  36.1.5 鋪砌塊材表面不平，灰縫寬窄不一1. 1.       現(xiàn)象塊材本身翹曲、拱背，塊材之間

20、高低不平，表面平整度誤差大，塊材間灰縫寬窄不一。 2. 原因分析(1)     塊材外形尺寸不符合要求，外觀不好，使用前沒有嚴格挑選。(2)    砌筑平面塊材時，水玻璃材料在硬化以前砌好的塊材滑移變位走形。(3)   膠泥或砂漿養(yǎng)護時間不夠，尚未硬化，過早上人，塊材受擾動。(4)   砌筑立面塊材時，施工速度快，下層膠泥或砂漿尚未硬化，受到上部塊材擠壓，塊材滑移變形。(5) 施工前所彈水平線、坡度線、平面縫子線、立面皮數(shù)桿線有誤差，使砌筑操作產(chǎn)生誤差。 3. 預防措施(1) 塊材使用前應認真挑選，挑出不合格的塊材

21、。塊材經(jīng)刷洗、烘干后備用。對處理好的塊材在儲存和運輸時注意保護，不要弄臟。(2) 施工前正確彈線，立皮數(shù)桿，拉線不要過長，砌筑時中間不要壓線、抗線?？v橫之間在的縫子線及標高關系要照顧好。(3) 根據(jù)現(xiàn)場施工條件選擇水玻璃材料的配合比，材料的稠度要適當，使其硬化速度和稠度滿足施工工藝要求。(4) 砌筑平面和立面塊材時，可適當加木條或加塞固定塊材，防止變形；在材料初凝后，塊材基本固定時，取出木條或塞，將縫勾好修平。當砌筑立面塊材時，要控制速度，砌筑高度要與膠泥或砂漿的硬化速度相適應，以塊材不滑動變位為宜。(5)     合格安排施工工序，保證必要的養(yǎng)護時間，避免過早上

22、人或插入其他工序。 4. 治理方法 對施工質量好，粘結牢固，灰縫飽滿密實的工程，僅塊材表面的平整茺和灰縫寬窄差的，可不作處理，因修補對防腐層會產(chǎn)生不良影響或損壞防腐效果。若對工程外觀要求嚴格時，應進行返工重做。對局部缺陷可進行局部修補。 36.1.6 水玻璃混凝土整體槽罐有麻面、蜂窩、裂縫、滲漏1. 1.       現(xiàn)象水玻璃混凝土整體槽罐拆模后，表面有粗糙不平的麻面，有較深的凹凸不平，呈蜂窩狀，表面有可見的裂縫。混凝土槽罐試漏時發(fā)生滲漏。2. 2.       原因分析(

23、1) 水玻璃混凝土原材料質量和施工配合比不好，參見的有關內(nèi)容。(2) 模板未支好，接縫未拼嚴密，模板表面未涂模劑，木模板更易出毛病。施工振搗時漏漿。混凝土和易性不好，振搗不密實，有漏振缺陷。(3) 混凝土拌合料攪拌不均勻，拌合料內(nèi)混入有害雜質，如紙屑、油污等?；炷琉B(yǎng)護時局部溫差較大，如受陽光照射部位，混凝土產(chǎn)生不均勻收縮。 (4) 混凝土槽壁配筋密，粗骨料粒徑大，混凝土下料和振搗困難，振動棒不好插入，導致混凝土振搗不實，出現(xiàn)蜂窩、狗洞。(5) 混凝土沒有連續(xù)施工。施工中斷時，施工縫未處理好。(6) 混凝土養(yǎng)護時間不夠，拆模過早。(7) 沒有采用抗?jié)B型水玻璃混凝土。對普通水玻璃混凝土未作防滲隔

24、離層。3. 3.       預防措施 (1) 嚴格按技術要求選用材料，由試驗確定混凝土配合比，嚴格控制粗骨料的允許最大粒徑。(2) 模板應支撐牢固，拼縫嚴密，防止施工時發(fā)生模板松動和變形；模板表面要均勻涂刷脫模劑，防止薄厚不勻或漏涂。 (3) 鋼筋不能太密，鋼筋要捆扎牢固，注意間距符合要求?；炷料铝虾驼駬v時，防止鋼筋散架和變位。(4) 使用強制式攪拌機攪拌混凝土，保證混凝土拌合料均勻。攪拌時防止有害雜質混入拌合料中。(5) 混凝土施工注意布料厚度，采用插入式振動器振搗時，每層厚度不宜大于200mm；采用平板式振動器振實或人工插搗搗

25、實時，每層厚茺不宜大于100mm。認真振搗，不能漏振。槽罐最好連續(xù)施工不留施工縫。若必須留施工縫時，對施工縫應涂水玻璃稀膠泥作接漿料，并繼續(xù)施工。 (6) 制作整體式耐酸槽罐時，應使用抗?jié)B型水玻璃混凝土，但要注意施工質量。 (7) 施工后的整體混凝土槽罐，經(jīng)正常養(yǎng)護后拆模，對槽體表面進行酸化處理。 4. 治理方法 有蜂窩、麻面缺陷的，將表面的酥松層鑿除，露出堅固基層，清理干凈后，涂一層水玻璃稀膠泥，用水玻璃砂漿或細石混凝土填實，抹平表面，經(jīng)養(yǎng)護后作酸化處理。對非貫通的裂縫，用切割砂輪砌成溝槽，清理干凈后，涂一層水玻璃稀膠泥，用水玻璃砂漿填實抹平。經(jīng)養(yǎng)護后作酸化處理。對有貫通裂縫和滲漏的槽罐，應

26、返工重做，或采用可靠措施處理，如加防滲隔離層后再作內(nèi)襯。  附錄 水玻璃類防腐蝕工程質量標準及檢驗方法1. 1.       水玻璃膠泥質量標準及檢驗方法見附表36-1。附表36-1項 次項 目質量標準檢驗方法鈉水玻璃鉀水玻璃1凝結時間初凝 (min) 不小于3030按施工規(guī)范指定的方法檢驗終凝 (h) 不大于882抗拉強度 (MPa) 不小于2.52.53與耐酸磚粘結強度 (MPa) 不小于1.02.54吸水率 (%) 煤油吸收法，不大于15105浸酸安定性合格合格 2. 2.   

27、    鈉水玻璃砂漿、混凝土、抗?jié)B型混凝土質量標準及檢驗方法，見附表36-2。3. 3.       鉀水玻璃砂漿、混凝土、抗?jié)B型混凝土質量標準及檢驗方法，見附表36-3。4. 4.       水玻璃砂漿、混凝土工程質量標準及檢驗方法，見附表36-4。5.水玻璃膠泥或砂漿鋪砌塊材工程質量標準及檢驗方法，見附表36-5。 附表36-2項 次項 目質量標準檢驗方法砂漿混凝土抗?jié)B型混凝土1抗壓強度 (MPa) 不小于152025檢查試驗記錄資料2*2

28、抗?jié)B等級 (MPa)1.23浸酸安定性合格合格合格 注：抗?jié)B型水玻璃混凝土也稱改性水玻璃混凝土或密實性水玻璃混凝土。 附表36-3項 次項 目質量標準檢驗方法砂漿混凝土抗?jié)B型混凝土1抗壓強度 (MPa) 不小于152025檢查試驗記錄資料2抗?jié)B等級 (MPa) 不小于1.23浸酸安定性合格合格合格注：抗?jié)B型混凝土也稱密實性混凝土。 附表36-4項次項 目質 量 標 準檢 驗 方 法1基層和層間粘結應牢固，無脫層用敲擊法檢驗2外觀應光滑，無裂紋、脫皮、起砂或未硬化現(xiàn)象外觀檢查3表面平整度不大于4mm用2m 靠尺和楔形塞尺檢查4表面坡度應符合設計要求，誤差不大于坡長±0.2%，

29、最大偏差值不大于30mm拉線和尺量檢查 能順利排水潑水試驗  附表36-5項次項 目質 量 標 準檢 驗 方 法1構造要求陰角處立面塊材應壓平面塊材外觀檢查，檢查隱蔽工程記錄陽角處平面塊材應壓立面塊材平面鋪砌不宜出現(xiàn)十字通縫多層塊材鋪砌不得出現(xiàn)重疊縫2基層和層間粘結應牢固，無脫層用敲擊法檢查3灰縫 表面平整光滑，灰縫飽滿密實，無松動、裂縫起鼓現(xiàn)象，與塊材粘結牢固外觀檢查4表面平整度耐酸瓷磚、缸磚、耐酸瓷板、陶板、鑄石板不大于4mm用2m靠尺和楔形塞尺檢查塊石不大于8mm  續(xù)表項次項 目質 量 標 準檢 驗 方 法5相鄰塊材之間高差耐酸瓷磚、缸磚、耐酸瓷板、陶板、鑄石板不大

30、于1.5mm用水平尺、量尺檢查塊石不大于3mm6坡 度應符合設計要求，誤差不大于坡長±0.2%，最大偏差值不大于30mm拉線和尺量檢查能順利排水潑水試驗6.水玻璃膠泥或砂漿鋪砌塊材結合層厚度和灰縫寬度標準及檢驗方法，見附表36-6。 附表36-6項次項 目 質 量 標 準檢驗方法結合層厚度(mm)灰縫寬度(mm)膠泥砂漿膠泥砂漿1標形耐酸磚、缸磚、鑄石磚57683546用尺測量，檢查施工記錄2平板形耐酸磚、耐酸陶板576823463花崗巖及其他條石塊材1015812  36.2 硫磺類防腐蝕工程硫磺常溫為斜方硫，95.6以下晶形穩(wěn)定，熔點112.8，密度2.07g

31、/cm3。當溫度升高到95.6以后，斜方硫變?yōu)閱涡绷?，熔點129.25，密度1.995g/ cm3。當繼續(xù)升溫時可變?yōu)榱黧w，達160時變?yōu)檎扯刃×鲃有院玫牧黧w。冷卻時復原變?yōu)楣腆w，當速冷時可生成無定形硫。單斜硫晶形和無定形硫不穩(wěn)定，常溫時仍轉變?yōu)樾狈搅?。由于晶形變化時體積縮小，內(nèi)部產(chǎn)生收縮應力，使硫磺的內(nèi)部結構破壞，其力學性能如抗壓強度，粘結強度等嚴重下降，失去使用價值。如在硫磺內(nèi)加入少量改性劑與其共熔混勻，當冷卻時可有效地阻止單斜硫晶體轉變?yōu)樾狈搅蚓w，改性的硫磺在常溫下具有良好的粘結強度、抗壓強度、耐腐蝕性能等，在防腐蝕工程中具有很好的使用價值。一般常用的改性劑為聚硫橡膠。改性硫磺從液態(tài)冷

32、卻變?yōu)楣腆w時，立即能產(chǎn)生高強，有速硬高強的特性。液態(tài)硫磺冷卻時仍有一定收縮性，使用時一般加入適量耐酸粉料和粒徑1mm以下的細砂，制成硫磺膠泥或硫磺砂漿，以減小其收縮性，提高其使用性能。硫磺為熱施工材料，對溫度要求嚴格。改性硫磺的熔化脫水溫度為130150；與粉料、細砂的混合溫度為140160；溫度低時因粘度大不能混勻，溫度高達170以上時，聚硫橡膠改性劑會分解失效；硫磺類材料的施工澆注溫度為135145。特別要控制攪拌鍋內(nèi)混料溫度，溫度要均勻，不能有局部溫度過低或過高現(xiàn)象，一般多采用砂浴或帶夾套的鍋。硫磺類材料包括硫磺膠泥、硫磺砂漿和硫磺混凝土。硫磺膠泥和硫磺砂漿用于澆注粘結塊材，做各種防腐蝕

33、保護層；用于澆注粘結松散碎石，制成硫磺混凝土，做防腐蝕保護層或整體耐腐蝕槽罐。36.2.1 硫磺膠泥或砂漿澆注塊材脫層，粘結不牢，澆注層不實，有大氣泡1. 1.       現(xiàn)象敲擊表面時有空響聲，有的塊材松動或脫落，相鄰的塊材用工具輕撬就很容易脫落。2. 2.       原因分析(1) 基層質量不好造成脫層，如強度不夠，表面有浮灰、油污、基層含水率高。因硫磺類材料在高溫下澆注，水分于100氣化，致使產(chǎn)生大量氣泡，造成脫層、粘結不好和起泡。(2) 膠泥或砂漿熬制質量不好。如

34、材料的含水率大，熬制時間不夠，水分不能完全脫出，材料內(nèi)氣體沒有充分排除；改性劑 (增韌劑)與硫磺沒有充分反應和熔合，熬制溫度過高，超過170改性劑分解，硫磺材料產(chǎn)生膨脹起鼓，降低材料質量；澆注溫度低，流動性差，影響澆注密實，降低粘結力。(3) 塊材或預制塊體鋪放時墊片沒有墊好，灰縫不平。鋪放預制塊體時，塊體上凸出的灰縫面向下，硫磺類材料澆注時，影響材料流動，空氣排除不暢，容易造成不密實，產(chǎn)生大氣泡。3. 3.       預防措施 (1) 切實保證基層質量。基層上設有隔離層時，隔離層與基層必須粘結良好?；鶎颖砻娌荒艹睗瘢瑧?/p>

35、干、烘干或用熱風器吹干。表面應干凈，無浮灰和污物。 (2) 塊材使用前應清洗干凈，晾干或烘干，保持表面干燥。粘結面可先薄涂一層硫磺膠泥，以提高粘結力。(3) 熬制硫磺膠泥或砂漿用的粉料和細砂必須烘干后使用，熬制溫度應為140160,出鍋前應進行質量檢查。(4) 硫磺膠泥或砂漿可集中生產(chǎn)，澆注成預制塊，貯存?zhèn)溆谩Ｔ谑┕がF(xiàn)場熔化后即可使用。一般在現(xiàn)場熬制硫磺材料，容易發(fā)生質量問題。為提高硫磺類材料預制塊使用時的流動度，在二次熔化時可外加5%10%的硫磺。(5) 將塊材預制成塊體時，注意灰縫中澆注的膠泥或砂漿，不要高出塊材表面。在連續(xù)澆注施工時，要布置好澆注孔和排氣孔，避免因影響空氣排出造成澆注層不

36、實，產(chǎn)生大氣泡。(6) 硫磺膠泥或砂漿的澆注溫度應保持在135145。(7) 使用多余的硫磺膠泥或砂漿固化以后，加熱熔化后可以重復使用，但不潔凈的硫磺材料不能重復使用。4. 4.       治理方法有脫層或粘結不牢時，可將塊材撬開，鏟掉結合層。清理干凈后，用耐酸墊片墊好，重新澆注。澆注時，要注意在結合層和灰縫間留出排氣孔，這樣易于氣體排出，使?jié)沧用軐崱?#160; 36.2.2 硫磺膠泥或砂漿澆注塊材灰縫開裂，高低不平，面層變形1. 1.       現(xiàn)象灰縫有可見裂縫，

37、塊材高低不平，不直，尺寸不等，面層不平整。 2. 原因分析 (1) 塊材本身不潔凈或受潮，與硫磺膠泥或砂漿粘結力差。硫磺膠泥或砂漿澆注后冷固收縮，易在接縫處開裂。 (2) 施工環(huán)境溫度低，塊材未采取預熱措施，硫磺膠泥或砂漿冷固收縮過快，產(chǎn)生裂縫。 (3) 灰縫過寬，硫磺膠泥或砂漿的收縮量相對較大，造成灰縫凹陷。膠泥熬制質量不好，氣泡過多，膨脹起鼓，造成灰縫凸起。 (4) 結合層過厚，澆注時易膨脹起鼓。結合層薄厚不均，澆注后收縮不一致，易產(chǎn)生表面裂縫。 (5) 因塊材本身質量不好，平面塊材灰縫不直，尺寸不等，外形不好，有翹曲。塊材鋪設后不注意保護，受到擾動，在澆注前未進行檢查調整。 (

38、6) 立面塊材不平，多由于一次澆注過高，側面支撐不牢，產(chǎn)生滑動。平面平整度差，有時由于塊材外形不符合要求或鋪設后受擾動。 3. 預防措施 (1) 塊材使用前應認真挑選，在刷洗烘干后，在運輸過程中要注意保持清潔。確保膠泥或砂漿的熬制質量，出鍋前要取樣檢查質量。 (2) 塊材澆注前應進行預熱。施工環(huán)境溫度低于5時，必須預熱。預熱溫度不宜低于40。在硫磺材料澆注后，應采取覆蓋保溫措施。 (3) 塊材應按結合厚度要求，用耐酸墊片墊平墊穩(wěn)，控制好灰縫大小和面層的平整度。塊材的邊縫用水玻璃貼牛皮紙粘牢或用角鋼堵住。防止?jié)沧r膠泥或砂漿流失，灰縫和結合層不能灌實。塊材間的灰縫應用玻璃條蓋住，并留出排氣孔，保

39、證膠泥和砂漿流動暢通，結合層和灰縫全部澆注密實。 (4) 施工面積較大的工程時，應分段分塊施工。耐酸磚或板可做成較大的預制板，預制板的大小以便于工人搬運和鋪放為好，便于控制結合層的厚度和灰縫寬度。制作預制塊時，將磚、板的正面放在鋼板或塑料板上，留出要求的灰縫寬度，把磚板的邊緣堵住，用硫磺膠泥或砂漿澆注粘結好，澆注時硫磺材料不要高出灰縫。施工時預制塊的正面應朝上，用墊片墊平墊穩(wěn)。 (5) 立面塊材施工時，根據(jù)施工高度，盡量使用預制塊，便于墊平和支撐牢固。將塊材的邊緣封住以后，從上部澆注，澆注高度至頂面2cm左右時停止。在施工上一層預制塊澆注時，將上下兩層塊材連成整體。當施工最后一層時，將澆注材料

40、灌滿，待硫磺冷卻凝固后，用140160的烙鐵燙平。 4. 治理方法 灰縫不滿應進行補澆、燙平，硫磺材料高出板面時，可用熱鏟子鏟除，再用熱烙鐵燙平，烙鐵溫度控制在140160。不平處或裂縫處，可鑿開重新澆注、燙平。 36.2.3 硫磺混凝土脫層、裂縫或澆注不實1. 1.       現(xiàn)象硫磺混凝土保護層冷固后，敲擊時有空響聲；其他類型的硫磺混凝土工程，表面有可見的明顯裂縫或空隙。2. 2.       原因分析(1)預留澆注孔堵塞，一次澆注層過厚，造成膠泥或砂漿流淌不

41、暢，造成內(nèi)部脫層不實。 (2) 澆注面積大，施工組織不好，段、塊劃分不明確，澆注次序紊亂，有漏澆或局部澆注不密實的部位，使混凝土內(nèi)部產(chǎn)生空隙、空洞或表面裂縫。 (3) 施工環(huán)境溫度低，材料預熱溫度不夠，施工后未采取有效的覆蓋保溫措施，材料冷固收縮過快，表面產(chǎn)生裂縫。 (4) 使用的碎石粒徑小，松鋪時空隙率不夠，影響澆注。碎石表面不干凈，含水率大，造成脫層、裂縫或空洞。 3. 預防措施 (1) 粗骨料應選用粒徑為24cm的碎石，其中粒徑為12cm的碎石不應多于15%，以保證松鋪石子內(nèi)有適當?shù)目紫堵?，便于澆注硫磺材料時暢通。粗骨料在使用前應洗凈、烘干和預熱。 (2) 模板應支撐牢固，表面平整，接縫

42、嚴密，表面薄涂一層脫模劑(一般使用礦物油)。施工縫處不要涂脫模劑，當發(fā)現(xiàn)缺陷時便于修補。將石子浮鋪在模板內(nèi)。施工溫度低于5時應將石子預熱到60，防止因膠泥冷卻過快，粘度迅速加大，使邊角處澆注不實。 (3) 按澆注區(qū)、段依次設置澆注孔，孔距一般為400600mm。澆注孔使用直徑約50mm的鋼管，在鋪放石子時埋入指定位置。石子鋪好后，將鋼管慢慢拔出，留作澆注孔。應保護好澆注孔，防止塌孔，影響硫磺材料澆注。硫磺混凝土每層澆注厚度不宜超過400mm，保證澆注密實。 (4) 大面積施工時，澆注應分塊進行，每塊面積可取24。澆注時在該塊的各澆注孔同時進行，不要中斷，直到全部澆完，但表面應露出石子層。用同樣

43、方法做以下各層。當達到要求高度時，最后一層的表面用硫磺膠泥或砂漿找平。在各層施工接槎時，應將表面收縮孔內(nèi)的針狀結晶物清除，再施工下一層。 (5) 硫磺混凝土施工完畢以后，應注意覆蓋保溫。 4. 治理方法 發(fā)現(xiàn)脫層、裂縫或內(nèi)部有空隙，可隨時剔開補澆，然后燙平。  附錄 硫磺類防腐蝕工程質量標準及檢驗方法 1. 1.       硫磺膠泥，硫磺砂漿、硫磺混凝土質量標準及檢驗方法見附表36-7。 附表36-7項次項 目質量標準檢驗方法硫磺膠泥硫磺砂漿硫磺混凝土1抗壓強度(MPa) 不小于40按施工規(guī)范指定的方法

44、檢驗2抗拉強度(MPa) 不小于43.53急冷急熱殘余抗拉強度(MPa) 不小于24分層度0.71.35浸酸后抗拉強度降低率(%) 不大于2020   續(xù)表項次項 目質量標準檢驗方法硫磺膠泥硫磺砂漿硫磺混凝土6浸酸后重量變化率(%)±1±1按施工規(guī)范指定的方法檢驗7與瓷板粘結強度(MPa) 不小于1.31.38抗折強度 (MPa) 不小于42.硫磺膠泥或硫磺砂漿澆注耐酸塊材的結合層厚度和灰縫寬度標準及檢驗方法，見附表36-8。 附表36-8項次項 目質量標準檢驗方法結合層厚度(mm)灰縫寬度(mm)1耐酸瓷磚、缸磚、耐酸陶板、鑄石板61058用尺測量4塊

45、石10158153. 硫磺膠泥或硫磺砂漿澆注耐酸塊材工程質量標準及檢驗方法同附表36-5。4. 硫磺混凝土工程質量標準及檢驗方法，除表面平整度不大于4mm外，其余同附表36-4。 36.3 樹脂類防腐蝕工程樹脂類材料包括環(huán)氧樹脂、改性環(huán)氧樹脂(包括環(huán)氧煤焦油、環(huán)氧呋喃、環(huán)氧酚醛)、不飽和聚酯樹脂、乙烯基酯樹脂、呋喃樹脂和酚醛樹脂。樹脂類防腐蝕工程包括手糊玻璃鋼整體面層和隔離層；樹脂膠泥和砂漿鋪砌、樹脂膠泥勾縫或樹脂稀膠泥灌縫的塊材面層；用樹脂稀膠泥、砂漿制作的單一和復合的整體面層。樹脂混凝土是以樹脂為膠粘劑，以耐酸粉料、砂、石為集料組成的混凝土，使混凝土具有樹脂的耐腐蝕特性。國內(nèi)從1983年做

46、成第一個呋喃樹脂混凝土電解槽開始，現(xiàn)已廣泛用于銅電解槽、酸洗槽等多種耐腐蝕槽罐和整體耐腐蝕地坪等，是一種新興的防腐蝕材料。在樹脂類材料中，樹脂與硬化劑混合作為粘結材料，有時加有少量外加劑和鋪助材料。環(huán)氧樹脂和改性環(huán)氧樹脂多采用胺類硬化劑，因其具有一定毒性，現(xiàn)多采用低毒的改性胺類硬化劑。不飽和聚酯樹脂和乙烯基酯樹脂的硬化劑包括引發(fā)劑和促進劑。引發(fā)劑有過氧化環(huán)已酮二丁酯糊(1:1)、過氧化苯甲酰二丁酯糊(1:1)和過氧化甲乙酮三種，相配套使用的促進劑為環(huán)烷酸鈷和二甲基苯胺。過氧化甲乙酮與環(huán)烷酸鈷配套使用；過氧化苯甲酰與二甲基苯配套使用。酚醛樹脂的硬化劑用苯磺酰氯較好，因毒性大，多使用毒性小的硫酸乙

47、酯，但技術性能差。呋喃樹脂(現(xiàn)主要使用糠醇糠醛型呋喃樹脂)多用磺酸類硬化劑。為滿足施工要求，有的樹脂中如環(huán)氧樹脂，需加適量的活性或非活性稀釋劑調節(jié)樹脂的粘度，有關常用樹脂和配套用硬化劑的施工配合比，在規(guī)范中都有明確的規(guī)定。樹脂的硬化為化學反應，對溫度比較敏感，適宜的施工溫度為1525，當溫度低時樹脂硬化反應受很大影響、在冬期施工時，必須采取加熱和保溫措施，現(xiàn)已有可在低溫下施工的樹脂，如XLZ-3冬期施工型呋喃樹脂，用于襯砌施工可在510時正常硬化，為冬期施工提供很大方便。防腐蝕工程中使用樹脂類材料的品種很多，但在防腐蝕工程中經(jīng)常發(fā)生的質量通病和防治措施基本相同，在本節(jié)中統(tǒng)一介紹。36.3.1

48、玻璃鋼膠料硬化慢、不硬化或硬化過快1. 1.       現(xiàn)象 玻璃鋼膠料涂刷后數(shù)小時仍未硬化，內(nèi)部粘稠或表面有粘手現(xiàn)象，有時玻璃鋼膠料調好后，瞬時發(fā)熱，溫度升高，發(fā)生劇烈聚合反應，膠料爆聚硬化，呈蜂窩狀固體。2. 2.       原因分析(1) 施工環(huán)境溫度低于10時，樹脂與硬化劑反應遲緩，硬化時間延長，表面雖能結膜，而內(nèi)部樹脂仍粘稠。 (2) 硬化劑加入數(shù)量不足，樹脂不能充分反應，使膠料硬化緩慢或長時間不硬化。當硬化劑加入量過多，施工溫度高時，或一次拌制膠料量過多時，特

49、別在高溫下，因樹脂與硬化劑反應加速，樹脂可迅速固化。當拌制膠料過多時，樹脂反應放熱，使溫度升高，又促使反應加速，可發(fā)生樹脂爆聚，溫度可升至100以上。(3) 樹脂或硬化劑過期變質，使硬化劑與樹脂反應不正常，如不飽和聚酯樹脂的引發(fā)劑有效氧含量下降，環(huán)氧樹脂胺類硬化劑純度降低等，都會使樹脂硬化不正常。(4) 硬化劑使用不正確。如不飽和聚酯樹脂用的引發(fā)劑與促進劑不配套，或只加引發(fā)劑而未加促進劑等，或用錯硬化劑，都能影響膠料的硬化不正常。(5) 不飽和聚酯樹脂膠料在配制時，使用了有阻聚作用的粉料，造成膠料硬化變慢或不硬化。(6) 樹脂粘度大，配制膠料時攪拌困難，硬化劑加入后沒有攪拌均勻，造成局部不硬化

50、或局部早硬化現(xiàn)象。3. 3.       預防措施 (1) 一般情況下，施工溫度以1525為宜，低于10時，應采取適當?shù)亩谑┕ご胧?，或使用冬期施工型樹脂?(2) 硬化劑應符合要求，按正常使用量加入。當施工需要膠料使用時間較長時，可以以允許范圍內(nèi)減少硬化劑用量。相反可適當增加硬化劑用量。 (3) 把好原材料質量關。使用前應檢查材料的有效期，超過期限時，應做試驗鑒定，技術指標合格后才能使用。不飽和聚酯樹脂和乙烯基酯樹脂不能使用有阻聚作用的粉狀填料。(4) 樹脂與硬化劑混合后發(fā)生放熱反應，如配制膠料發(fā)生溫度升高時，可速將配料桶放入冷水浴

51、中冷卻降溫，待膠料冷卻后再用，以防樹脂爆聚。注意一次拌料量不宜過多，應隨配隨用。硬化劑加入樹脂后，應充分攪拌均勻后使用。大面積施工時，宜先將樹脂用稀釋劑調成粘度適當?shù)臉渲簜溆?。用時取適量樹脂液，接比例加入硬化劑和粉料，混勻后使用。防止在現(xiàn)場臨時調制樹脂液，加硬化劑再加粉料混合，容易發(fā)生混料不勻問題。(5) 玻璃鋼膠料的施工配合比，在施工前應經(jīng)試配確定，以保證膠料有適宜的施工性能和技術性能。使用不飽和聚酯樹脂和乙烯基酯樹脂時，要正確配套使用引發(fā)劑和促進劑，按順利混合均勻，粉狀填充料應無阻聚作用。若配合比正確，因施工溫度低膠料硬化緩慢時，可在使用環(huán)烷酸鈷為促進劑的膠料中，滴加數(shù)滴二甲基苯胺，能調

52、節(jié)樹脂的硬化速度，不影響膠料質量。4. 治理方法出現(xiàn)問題時首先查找原因。如施工環(huán)境溫度低時，應及時采取加熱保溫等冬期施工措施；如氣原材料或配合比有問題，應及時調整或調換。有缺陷的局部可進行鏟除修補，大面積質量缺陷的工程應鏟除，清理干凈后重新施工。  36.3.2 玻璃鋼脫層、皺褶、起殼，層間有氣泡，玻璃鋼厚度不夠1. 1.       現(xiàn)象敲擊表面有空響聲，外觀表面不平整，有氣泡和脫層、皺褶。2. 2.       原因分析(1) 基層質量不符合要求，如強度不夠，表

53、面有浮灰、起砂，受油污等污染，含水率大等造成粘結不好。(2) 樹脂使用酯性硬化劑對水泥基層有侵蝕作用。沒有使用環(huán)氧樹脂打底，使玻璃鋼與基層失去粘結力。(3) 鋪貼玻璃布時，布松緊不勻，粘貼不實。基層陰陽角處未作圓角或斜邊，易產(chǎn)生皺褶。膠料涂刷不勻，涂刷薄的部位玻璃布吃膠量不足。鋪玻璃布時，滾壓不實，有漏滾的部位，窩藏在層間的氣泡未徹底排除。特別是在陰陽角處及管孔周圍易產(chǎn)生氣泡和脫層。(4) 使用石蠟浸潤劑型的玻璃布，未做脫蠟處理，粘結性差。非石蠟浸潤劑型的玻璃布表面吸附有水分或不干凈。玻璃布太厚或厚邊沒有剪掉。3. 3.      

54、預防措施(1) 切實保證基層質量，其強度和含水率等應符合規(guī)范要求。若基層含水率大于6%時，可考慮用濕固化型環(huán)氧樹脂打底料打底，然后施工。(2) 在水泥基層上采用酸性硬化劑的樹脂玻璃鋼膠料時，如使用呋喃樹脂玻璃鋼膠料，在基層上應先涂一層環(huán)氧樹脂膠料打底作隔離層，以保證玻璃鋼層與基層珠粘結。(3) 基層的陰陽角處宜做成圓角或斜邊。在陰陽角或管孔周圍部位，施工時應把玻璃布裁好經(jīng)試鋪合適后，再涂刷膠料鋪貼。(4) 采用間斷法施工時，應注意保持層間干凈。采用多層連續(xù)法施工時，要及時修好本層的質量缺陷，再繼續(xù)下一層施工。酚醛樹脂玻璃鋼不宜采用多層連續(xù)法施工。(5) 石蠟浸潤劑型的玻璃布應脫蠟后使用，非石蠟

55、浸潤劑型的玻璃布使用時應烘除表面吸附水分，以保證粘結良好。玻璃布的厚度一般為0.2mm，不宜大于0.4mm，厚布的厚邊應剪掉后使用，防止有翹邊。(6) 施工時要嚴格檢查玻璃布的層數(shù)或玻璃鋼層的厚度。在鋼基層上可用磁性測厚儀檢查厚度。在水泥基層上，應根據(jù)鋪貼層數(shù)確定的厚度，用層數(shù)來檢查厚度。4. 4.       治理方法采有多層連續(xù)法鋪貼玻璃布施工時，在鋪貼玻璃布時，若發(fā)現(xiàn)有氣泡、脫層，應及時涂膠料，用尖物排除氣泡，用滾子滾壓使玻璃布和膠料重新粘合好，排除脫層。在樹脂未硬化時處理玻璃鋼層缺陷，不會損傷玻璃鋼層質量。當樹脂硬化后發(fā)現(xiàn)玻璃

56、鋼層有氣泡、脫層和空鼓時，應用角向磨光機切除缺陷部位進行修補，玻璃布應蓋住缺陷部位不小于1cm。采用分層間斷法施工時，如硬化后發(fā)現(xiàn)氣泡、空鼓，可沿其周圍用角向磨光機切除缺陷部位，清理干凈后重新鋪玻璃鋼修補，但修補相當困難。當玻璃鋼厚度不夠時，應增鋪玻璃布達到要求厚度或層數(shù)。 36.3.3 玻璃鋼膠料浸透不良，層間發(fā)白，粘結不牢或分層，玻璃鋼表面發(fā)粘1. 現(xiàn)象從表面可看到玻璃鋼內(nèi)有白片、白點等膠料未浸透玻璃布現(xiàn)象。敲擊表面時有粘結不實的聲音。玻璃鋼施工完后表面粘手不干。2. 原因分析(1) 玻璃布受潮或被污染。采用石蠟浸潤劑型玻璃布，使用前沒有脫蠟或脫蠟處理不好。玻璃鋼膠料與玻璃布結合

57、不好，不能浸到玻璃纖維內(nèi)。(2) 施工現(xiàn)場不整潔，玻璃鋼層間受污染，未做認真處理。(3) 膠料太稠或膠料施工使用時間過長，稀釋劑揮發(fā)后膠料變稠或膠料已開始硬化。玻璃布過厚過密，使膠料難于滲入玻璃布孔眼和玻璃纖維內(nèi)部。(4) 膠料太稀，含稀釋劑太多，玻璃布鋪好后，稀釋劑揮發(fā)，玻璃布上留下的樹脂量太少，玻璃布間不能互相粘合。(5) 膠料攪拌不勻，含有未分散開的粉團，或使用粉料內(nèi)有過粗的顆粒，膠料無法滲入玻璃布的孔眼內(nèi)。(6) 膠料涂刷厚薄不勻，有漏涂、漏滾壓的部位，使膠料與玻璃布結合不好。(7) 空氣中的氧對不飽和聚酯樹脂和乙烯基酯樹脂有阻聚作用，因樹脂聚合不好，使玻璃鋼表面發(fā)粘。3. 預防措施(1) 選用非石蠟浸潤劑型的玻璃布。石蠟浸潤劑型的玻璃布使用前應認真進行脫蠟處理。玻璃布應卷好放在干燥、防塵的庫房內(nèi)，不要折疊，以免鋪貼玻璃布時發(fā)生皺褶，受污染的玻璃布應清洗干凈，烘干后使用，防止玻璃布表面有吸附水。(2) 玻璃鋼施工時，環(huán)境的相對濕度不宜大于60%，以