“強(qiáng)條” （或“反措” ）學(xué)習(xí)記錄

1、專業(yè) 汽機(jī)學(xué)習(xí)時(shí)間學(xué)習(xí)內(nèi)容：1.1.2 汽輪發(fā)電機(jī)組的施工及驗(yàn)收工作必須以經(jīng)批準(zhǔn)的設(shè)計(jì)和設(shè)備制造廠的技 術(shù)文件為依據(jù)，如需修改設(shè)備或變更以上文件規(guī)定，必須具備一定的審批手續(xù)。1.2.7 設(shè)備在安裝前，必須按本規(guī)范的規(guī)定對(duì)設(shè)備進(jìn)行檢查。如發(fā)現(xiàn)有損壞或 質(zhì)量缺陷，應(yīng)及時(shí)通知有關(guān)單位共同檢查。對(duì)于設(shè)備制造缺陷，應(yīng)聯(lián)系制造廠 研究處理。由于制造質(zhì)量問題致使安裝質(zhì)量達(dá)不到本篇規(guī)范的規(guī)定時(shí)，應(yīng)由施 工單位、制造單位、建設(shè)或使用單位共同協(xié)商，另行確定安裝質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)后施工， 設(shè)備檢查和缺陷處理應(yīng)有記錄和簽證。1.2.8 設(shè)備中用合金鋼或特殊材料制造的零部件和緊固件等，都應(yīng)在施工前進(jìn) 行光譜分析和硬度檢驗(yàn)，以鑒定

2、其材質(zhì)，確認(rèn)與制造廠圖紙和有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)相符。如 發(fā)現(xiàn)不符時(shí)，應(yīng)通知制造廠研究處理。1.2.9 施工使用的重要材料均應(yīng)有合格證和材質(zhì)證件，在查核中對(duì)其質(zhì)量有懷 疑時(shí)，應(yīng)進(jìn)行必要的檢驗(yàn)鑒定。優(yōu)質(zhì)鋼、合金鋼、有色合金、高溫高壓焊接材料、 潤(rùn)滑油（脂/抗燃液和保溫材料等的性能必須符合設(shè)計(jì)規(guī)定和國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)，方準(zhǔn)使 用。1.4.4 汽輪機(jī)組設(shè)備的起重運(yùn)輸機(jī)具的使用與管理，應(yīng)遵守原勞動(dòng)部頒發(fā)的起 重機(jī)械安全管理規(guī)程的規(guī)定，起重工作應(yīng)符合下列要求：1）對(duì)起重機(jī)的起吊重量、行車速度、起吊高度、起吊速度以及起吊及縱橫 向行車的極限范圍等性能應(yīng)認(rèn)真檢查，這些性能應(yīng)滿足設(shè)備安裝的工藝要求。2）特大件和超重起吊均應(yīng)制訂專門技

3、術(shù)措施，經(jīng)施工總工程師批準(zhǔn)后進(jìn)行。3）凡利用建筑結(jié)構(gòu)起吊重件者應(yīng)進(jìn)行驗(yàn)算，并須征得有關(guān)單位的同意。禁 止在不了解設(shè)備重量或建筑結(jié)構(gòu)承載強(qiáng)度的情況下任意放置重件。2.2.2 對(duì)基礎(chǔ)應(yīng)進(jìn)行沉陷觀測(cè)，觀測(cè)工作至少應(yīng)配合下列工序進(jìn)行：1）基礎(chǔ)養(yǎng)護(hù)期滿后（此次測(cè)定值作為原始數(shù)據(jù)）；2）汽輪機(jī)全部汽缸就位和發(fā)電機(jī)定子就位前、后；3）汽輪機(jī)和發(fā)電機(jī)二次澆灌混凝土前；4）整套試運(yùn)行后。對(duì)于濕陷性黃土地區(qū)，應(yīng)適當(dāng)增加測(cè)量次數(shù)。沉陷觀測(cè)應(yīng)使用精度為二級(jí)的儀器進(jìn)行。各次觀測(cè)數(shù)據(jù)應(yīng)記錄在專用的記錄 簿上，對(duì)沉陷觀測(cè)點(diǎn)應(yīng)妥善保護(hù)。2.2.3 當(dāng)基礎(chǔ)不均勻沉陷致使汽輪機(jī)找平、找正和找中心工作隔日測(cè)量有明顯變 化時(shí)，不得進(jìn)

4、行設(shè)備的安裝。除加強(qiáng)沉陷觀測(cè)外并應(yīng)研究處理。2.4.2 汽缸安裝前對(duì)設(shè)備的有關(guān)制造質(zhì)量應(yīng)進(jìn)行下列檢查，并應(yīng)符合要求，必 要時(shí)應(yīng)做出記錄，不符合要求時(shí)應(yīng)研究處理：1）汽缸外觀檢查應(yīng)無(wú)裂紋、夾渣、重皮、焊瘤、氣孔、鑄砂和損傷。各結(jié) 合面、滑動(dòng)承力面、法蘭、洼窩等加工面應(yīng)光潔無(wú)銹蝕和污垢，防腐層應(yīng)全部 除凈，蒸汽室內(nèi)部應(yīng)徹底清理，無(wú)任何附著物。2.4.3 對(duì)汽缸螺栓與螺母應(yīng)按下列要求進(jìn)行檢查：1）螺栓、螺母以及汽缸的栽絲孔的絲扣都應(yīng)光滑無(wú)毛刺，螺栓與螺母的配 合不宜松曠或過緊，用手應(yīng)能將螺母自由擰到底，否則應(yīng)研究處理。高壓缸的 螺栓與螺母均應(yīng)有鋼印標(biāo)記，不得任意調(diào)換。2）需熱緊的螺母與汽缸或墊圈的接

5、觸平面，都應(yīng)用涂色法檢查其接觸情況 要求接觸均勻。3）汽缸的栽絲螺栓的絲扣部分，應(yīng)全部擰入汽缸法蘭內(nèi)，絲扣應(yīng)彳氐于法蘭 平面，栽絲螺栓與法蘭平面的垂直度應(yīng)符合制造廠的要求，一般不大于0.50%,否則應(yīng)研究處理。4）當(dāng)螺母在螺栓上試緊到安裝位置時(shí)，螺栓絲扣應(yīng)在螺母外露出23扣。罩形螺母冷緊到安裝位置時(shí)，應(yīng)確認(rèn)其在堅(jiān)固到位后罩頂內(nèi)與螺栓頂部留有 2mm左右的間隙。引進(jìn)型機(jī)組具有錐度的螺栓安裝要求，應(yīng)按制造廠規(guī)定進(jìn)行。5）按本篇第6）對(duì)有損傷的絲扣應(yīng)進(jìn)行修刮，最后還須用三角油石磨光修刮處。如需修 理栽絲孔內(nèi)的絲扣，應(yīng)配制專用絲錐進(jìn)行。7）絲扣經(jīng)檢查修理后，應(yīng)用顆粒度很細(xì)的耐高溫粉狀涂料用力涂擦，或涂

6、 以制造廠規(guī)定的潤(rùn)滑劑，除去多余涂料，將螺栓包好以防灰塵和磕碰。2.4.6 滑銷間隙不合格時(shí)，應(yīng)進(jìn)行調(diào)整。對(duì)過大的間隙允許在滑銷整個(gè)接觸面 上進(jìn)行補(bǔ)焊或離子噴鍍，但其硬度不應(yīng)彳氐于原金屬。不允許用斂擠的方法縮小滑 銷間隙。參加學(xué)習(xí)人員簽名專業(yè) 汽機(jī)學(xué)習(xí)時(shí)間學(xué)習(xí)內(nèi)容：2.4.8汽缸組合應(yīng)符合下列要求：1）汽缸正式組合前，必須進(jìn)行無(wú)涂料試裝，各結(jié)合面的嚴(yán)密程度應(yīng)符合技術(shù) 規(guī)范上的要求。2）汽缸的密封涂料，如制造廠無(wú)明確規(guī)定時(shí)，應(yīng)按其工作壓力和溫度正確 選用（參見附錄C）。3）組合好的汽缸，具垂直結(jié)合面的螺母應(yīng)在汽缸最后封閉以前進(jìn)行鎖緊。 如用電焊鎖緊，應(yīng)在螺母和汽缸壁處點(diǎn)焊。設(shè)計(jì)要求密封焊接的部位

7、，應(yīng)同時(shí) 焊好。焊接時(shí)應(yīng)防止汽缸過熱產(chǎn)生變形。汽缸和軸承座的安裝應(yīng)符合下列要求：4）汽缸、軸承座與臺(tái)板的相對(duì)位置應(yīng)滿足機(jī)組運(yùn)行時(shí)熱膨脹的要求，在最 大熱膨脹的情況下，汽缸或軸承座各滑動(dòng)面不應(yīng)伸出臺(tái)板邊緣并有一定裕量。各滑動(dòng)面上應(yīng)涂擦耐高溫的粉劑涂料，或按制造廠的規(guī)定處理。汽缸的膨脹指示器的安裝應(yīng)牢固可靠，指示器的指示范圍應(yīng)滿足汽缸的最大膨 脹量。汽輪機(jī)啟動(dòng)前在冷態(tài)下應(yīng)將指示器的指示最后核定并作出記錄，同時(shí)記錄室溫02.5.5下軸瓦頂軸油孔的油囊尺寸應(yīng)符合圖紙要求， 一般深度為0.200.40mm, 油囊面積應(yīng)為軸頸投影面積的1.5%2.5%（較大的數(shù)值用于較大的軸徑），油囊四 周與軸頸應(yīng)接觸嚴(yán)

8、密。頂軸油管管頭必須牢固的埋在鴇金下，并確保清潔暢通。轉(zhuǎn)子軸頸兩端有凸緣時(shí)，凸緣應(yīng)與軸瓦端面保持足夠的軸向間隙， 以保證運(yùn)行 時(shí)轉(zhuǎn)子能順利膨脹。2.6.210） 一般不允許在轉(zhuǎn)子上進(jìn)行光譜分析。2.6.9 聯(lián)軸器中心找好后，還應(yīng)在下列工作階段進(jìn)行復(fù)查：1）凝汽器與汽缸連接完畢（落地式軸承除外）；2）基礎(chǔ)二次澆灌混凝土完畢并緊好地腳螺栓后；3）汽缸最后扣好大蓋緊完結(jié)合面螺栓后；4）導(dǎo)汽管或大徑冷拉管與汽缸連接后。2.9.3 汽輪機(jī)扣大蓋前應(yīng)完成下列各項(xiàng)工作并應(yīng)符合要求，且具備規(guī)定的安裝 記錄或簽證書：1）墊鐵裝齊，地腳螺栓緊固；2）臺(tái)板縱橫滑銷、汽缸立銷和貓爪橫銷最終間隙的測(cè)定；3）內(nèi)缸貓爪、縱

9、橫滑銷和軸向定位銷間隙的測(cè)定；4）汽缸水平結(jié)合面間隙的測(cè)定；5）汽缸的水平揚(yáng)度及汽輪機(jī)轉(zhuǎn)子的軸頸揚(yáng)度，包括凝汽器與汽缸連接后的轉(zhuǎn)子揚(yáng)度的測(cè)定；6）汽輪機(jī)轉(zhuǎn)子在汽封或油擋洼窩處的中心位置確定，及各轉(zhuǎn)子聯(lián)軸器找中 心的最終測(cè)定；7）轉(zhuǎn)子最后定位各轉(zhuǎn)子聯(lián)軸器法蘭之間的墊片厚度記錄；8）隔板找中心；9）汽封及通流部分間隙的測(cè)定；10）推力軸承間隙的調(diào)整與測(cè)定；11）汽缸內(nèi)可拆卸零件的光譜復(fù)查；12）汽缸內(nèi)零部件缺陷的消除；13）汽缸內(nèi)部、管段內(nèi)部以及蒸汽室內(nèi)部的徹底清理，管口、儀表插座和堵頭的封閉參加學(xué)習(xí)人員簽名專業(yè) 汽機(jī)學(xué)習(xí)時(shí)間學(xué)習(xí)內(nèi)容：2.9.4 汽輪機(jī)扣大蓋工作除應(yīng)按第，還應(yīng)符合下列要求：1）扣

10、大蓋所需的設(shè)備零部件，應(yīng)預(yù)先進(jìn)行清點(diǎn)檢查，無(wú)短缺或不合格的情況，并按一定的次序放置整齊；2）施工用的工具和器具應(yīng)仔細(xì)清點(diǎn)和登記，扣完大蓋后應(yīng)再次清點(diǎn)，不得 遺失；3）汽缸內(nèi)各部件及其空隙必須仔細(xì)檢查并用壓縮空氣吹掃，確保內(nèi)部清潔 無(wú)雜物、結(jié)合面光潔、各孔洞通道部分應(yīng)暢通，需堵塞隔絕部分應(yīng)堵死；4）對(duì)汽缸的各個(gè)零部件的結(jié)合部位，都必須涂敷規(guī)定的或適當(dāng)?shù)耐苛希?）汽缸內(nèi)在運(yùn)行中可能松脫的部件，扣缸前應(yīng)最后鎖緊，對(duì)于運(yùn)行中可能 松脫的無(wú)用部件，如防脫螺栓等應(yīng)予拆掉；6）吊裝上缸時(shí)，應(yīng)用精密水平儀監(jiān)視汽缸水平結(jié)合面，使之與下缸的水平 揚(yáng)度相適應(yīng)，安放時(shí)應(yīng)裝好涂油的導(dǎo)桿，下降時(shí)應(yīng)隨時(shí)檢查，不得有不均勻的

11、下 落和卡住現(xiàn)象；7）汽缸水平結(jié)合面上的涂料，應(yīng)在上缸扣至接近下缸時(shí)涂抹，此時(shí)應(yīng)將上缸臨時(shí)支墊好，確保安全，涂料應(yīng)勻薄，厚度一般為 0.50mm左右，如僅使用耐 高溫的粉劑，應(yīng)用力涂擦并吹去多余的干粉；8）在上下缸水平結(jié)合面即將閉合而吊索尚未放松時(shí)，應(yīng)將定位銷打入汽缸 銷孔；9）扣大蓋工作從內(nèi)缸吊裝第一個(gè)部件開始至上缸就位，全部工作應(yīng)連續(xù)進(jìn) 行，不得中斷，雙層結(jié)構(gòu)的汽缸應(yīng)進(jìn)行到外上缸扣完為止；10）扣蓋完畢后應(yīng)盤動(dòng)轉(zhuǎn)子傾聽，汽缸內(nèi)部應(yīng)無(wú)摩擦音響。3.1.2 大型發(fā)電機(jī)的定子，在安裝現(xiàn)場(chǎng)不易調(diào)頭改變方向，應(yīng)向制造廠提供裝 車方向，使之達(dá)到現(xiàn)場(chǎng)后能與就位方向一致。發(fā)電機(jī)定子如屬超限運(yùn)輸，對(duì)沿途隧道

12、尺寸、橋梁的承載能力和沿途信號(hào)裝 置等設(shè)施能否通過，均應(yīng)在發(fā)貨前通過有關(guān)部門核對(duì)，并應(yīng)符合要求。超限運(yùn)輸， 應(yīng)事先研究多種方案，作技術(shù)經(jīng)濟(jì)比較，選擇最佳方案。為隔絕發(fā)電機(jī)、勵(lì)磁機(jī)軸電流的各項(xiàng)絕緣部件應(yīng)光潔、 無(wú)翹曲及缺陷，厚度應(yīng) 均勻并有良好的絕緣性能，安裝后一律用 1000V絕緣電阻表測(cè)量，其絕緣電阻 應(yīng)符合要求，一股應(yīng)0.5MQ。3.3.1 進(jìn)入定子內(nèi)的工作人員，應(yīng)穿無(wú)鈕扣、無(wú)口袋的專用工作服和不帶釘子 的軟底工作鞋，對(duì)必需帶入的物件應(yīng)進(jìn)行登記，工作完畢應(yīng)認(rèn)真清點(diǎn)核對(duì)，保證 全數(shù)拿出。在端蓋敞開的情況下，無(wú)人施工時(shí)，應(yīng)用苫布將定子妥善蓋好，防止灰塵或其它雜物落入內(nèi)部。3.3.8 發(fā)電機(jī)定子

13、的起吊就位工作應(yīng)符合下列要求：1）定子起吊就位前，必須有經(jīng)過批準(zhǔn)的技術(shù)方案和安全措施。2）如起重機(jī)械超負(fù)荷起吊或采用輔助起吊設(shè)施時(shí)，必須認(rèn)真核算，并對(duì)起 吊設(shè)施各部件進(jìn)行周密的檢查，作必要的強(qiáng)度和性能試驗(yàn)，所得結(jié)果均能滿足起 吊要求之后方可起吊，還應(yīng)對(duì)與起吊有關(guān)的建筑結(jié)構(gòu)進(jìn)行試驗(yàn)， 必要時(shí)應(yīng)進(jìn)行加 周。3.5.1 發(fā)電機(jī)定于與轉(zhuǎn)子磁力中心的調(diào)整，應(yīng)使發(fā)電機(jī)在滿載熱態(tài)下兩者吻合 并應(yīng)符合卜列規(guī)定：1）定于相對(duì)于轉(zhuǎn)子的磁力中心，即勵(lì)磁機(jī)側(cè)偏移一預(yù)留值，該數(shù)值應(yīng)符 合制造廠的規(guī)定，一般可按下式計(jì)算： 式中AL發(fā)電機(jī)轉(zhuǎn)子滿負(fù)荷運(yùn)行時(shí)的熱脹件長(zhǎng)量，mm；C滿負(fù)荷運(yùn)行時(shí)發(fā)電機(jī)聯(lián)軸器處7輪機(jī)轉(zhuǎn)子的最大絕對(duì)位

14、移值，mm。當(dāng)?shù)劭谠鞆S已規(guī)定預(yù)留值時(shí)，則按制造廠規(guī)定調(diào)整。注：AL 一般可按轉(zhuǎn)子兩軸頸中心線間的長(zhǎng)度每米伸長(zhǎng)1mm計(jì)。當(dāng)發(fā)電機(jī)轉(zhuǎn)子軸向位置不受汽輪機(jī)轉(zhuǎn)子膨脹的推移時(shí)，C=0O2）發(fā)電機(jī)磁力中心預(yù)留偏移值的允許偏差一般應(yīng)不大于1.0mm,對(duì)于氫冷和端蓋軸承式發(fā)電機(jī)，并應(yīng)涉足軸密封裝置正確安裝的要求。3）測(cè)量定子和轉(zhuǎn)子的相對(duì)位置應(yīng)在定于兩端的對(duì)應(yīng)點(diǎn)進(jìn)行，確定測(cè)量后應(yīng) 做好標(biāo)記，以保證測(cè)量和調(diào)整的準(zhǔn)確性。3.5.5發(fā)電機(jī)的軸瓦與軸肩、風(fēng)扇與風(fēng)擋等的軸向間隙值，都應(yīng)符合制造廠的規(guī) 定，保證在滿負(fù)荷條件卜轉(zhuǎn)于熱脹時(shí)不發(fā)生摩擦。參加 學(xué)習(xí)人員簽名“強(qiáng)條”（或“反措”）學(xué)習(xí)記錄004學(xué)習(xí)內(nèi)容：3.5.8發(fā)電

15、機(jī)端蓋的正式封閉應(yīng)符合下列規(guī)定：1）端蓋封閉前認(rèn)真檢查發(fā)電機(jī)內(nèi)部，應(yīng)清潔無(wú)雜物，各部件完好，各配合 間隙符合要求。有關(guān)電氣和熱工儀表的檢查試驗(yàn)均應(yīng)完畢，并會(huì)同有關(guān)人員檢查簽證。2）端蓋法蘭平面應(yīng)清理完畢，并符合第3）氫冷、水氫氫冷發(fā)電機(jī)密封填料采用橡膠條時(shí)，具斷面尺寸應(yīng)符合要求，并有足夠的彈性和壓縮量。當(dāng)采用膠質(zhì)密封填料時(shí)，應(yīng)按制造廠規(guī)定的方法填充，并注意以下兩點(diǎn)：密封槽內(nèi)應(yīng)清理干凈，涂料應(yīng)將溝槽填滿，然后緊好端蓋垂直和水平結(jié)合 面螺栓；加壓填充密封料時(shí)，應(yīng)從上部的填充孔開始，待下一個(gè)相鄰的孔冒出填料 后，用絲堵堵死上一個(gè)孔，并在下一個(gè)孔繼續(xù)加壓填充直至全部溝槽充滿。4）空冷、雙水內(nèi)冷發(fā)電機(jī)的

16、端蓋與臺(tái)板、端蓋與機(jī)殼間的結(jié)合面應(yīng)嚴(yán)密不 漏。如墊有毛氈、紙板等墊料，則應(yīng)平整、無(wú)間斷、無(wú)皺折，并確保壓牢不會(huì)被 吹落。小端蓋上密封壓力風(fēng)道應(yīng)暢通，并與大端蓋上的壓力風(fēng)口對(duì)準(zhǔn)。3.6.6 發(fā)電機(jī)及其氣體冷卻系統(tǒng)整套嚴(yán)密性試驗(yàn)的試驗(yàn)壓力與允許漏氣量，應(yīng) 符合制造廠規(guī)定，一般可參照附錄 K進(jìn)行試驗(yàn)與計(jì)算，試驗(yàn)工作應(yīng)符合下列要 求：2）試驗(yàn)用的壓縮空氣應(yīng)符合第，其相對(duì)濕度不應(yīng)大于50%;6）發(fā)電機(jī)及其氣體系統(tǒng)的漏氣量計(jì)算應(yīng)在檢漏試驗(yàn)完成后進(jìn)行，漏氣量正 式記錄應(yīng)在充入電機(jī)內(nèi)的氣體壓力達(dá)到試驗(yàn)要求值穩(wěn)定2h左右，待系統(tǒng)內(nèi)部氣溫均勻穩(wěn)定后開始；10）發(fā)電機(jī)及其氣體系統(tǒng)進(jìn)行檢漏試驗(yàn)和漏氣量試驗(yàn)時(shí)， 在風(fēng)壓

17、較高或設(shè)備 及系統(tǒng)充有氟利昂氣體的情況下不得施焊， 也不得使氟利昂氣體暴露在日光或火 光下，注意防止中毒，氣體系統(tǒng)內(nèi)含有氫氣時(shí)不得充入氟利昂；3.8.5 雙水內(nèi)冷或水氫氫冷發(fā)電機(jī)的冷卻水系統(tǒng)安裝完畢，必須經(jīng)水沖洗合格后 才能投入運(yùn)行。4.5.1 保護(hù)裝置中的各滑閥應(yīng)符合本章第4.5.2 保護(hù)裝置的各項(xiàng)表計(jì)和電磁傳感元件安裝前應(yīng)經(jīng)熱工儀表專業(yè)人員檢 查合格。4.5.3 危急遮斷器的安裝應(yīng)符合下列要求：1）拆卸危急遮斷器前，應(yīng)記下固定彈簧緊力的螺母位置，并須按原位裝復(fù) 鎖緊。如有兩個(gè)危急遮斷器，兩組的任一部件不得混淆調(diào)換。2）飛錘或偏心環(huán)的最大行程應(yīng)符合制造廠規(guī)定。3）危急遮斷器軸端的徑向晃度一般

18、不應(yīng)超過 0.030.05mm。4）對(duì)100MW及以上的機(jī)組，直在安裝前對(duì)危急遮斷器的動(dòng)作轉(zhuǎn)速在試驗(yàn)臺(tái) 上進(jìn)行試驗(yàn)和調(diào)整。4.5.4 危急遮斷器的脫扣杠桿的安裝，應(yīng)符合卜列要求：1）脫扣杠桿咬合切口的咬合角度和深度應(yīng)正確，咬合處應(yīng)無(wú)損傷；2）脫扣杠桿與飛錘或偏心環(huán)的間隙一般應(yīng)為 0.81.2mm。4.5.5 危急遮斷器的噴油試驗(yàn)裝置的安裝應(yīng)符合卜列要求：1）噴油管應(yīng)清潔暢通，與危急遮斷器的進(jìn)油室應(yīng)對(duì)正，并注意檢查在轉(zhuǎn)子 最大脹差范圍內(nèi)，其相對(duì)位置仍能滿足試驗(yàn)要求，噴嘴與進(jìn)油室的間隙應(yīng)符合 要求。2）用試驗(yàn)拉桿控制脫扣杠桿及噴油滑閥的系統(tǒng)，在危急遮斷器、危急遮斷 油門、脫扣杠桿及試驗(yàn)拉桿安裝定位

19、后，應(yīng)試動(dòng)作并符合下取要求：試驗(yàn)拉桿應(yīng)能準(zhǔn)確地控制與飛錘相應(yīng)的危急遮斷油門的斷開或投入，以及噴油滑閥的相應(yīng)通油或斷油，且指示正確；控制銷應(yīng)能可靠地固定住試驗(yàn)拉桿的位置。3）直接用危急遮斷試驗(yàn)油門進(jìn)行充油試驗(yàn)的系統(tǒng)，應(yīng)試動(dòng)作并符合下取要 求：試驗(yàn)滑閥旋轉(zhuǎn)方向的指示及油路的切換， 都應(yīng)與危急遮斷器的試驗(yàn)順序 核對(duì)無(wú)誤；不進(jìn)行充油試驗(yàn)時(shí)，旨示銷釘應(yīng)能可靠地防止試驗(yàn)滑閥轉(zhuǎn)動(dòng)或拉動(dòng)。參加 學(xué)習(xí)人員簽名“強(qiáng)條”（或“反措”）學(xué)習(xí)記錄005學(xué)習(xí)內(nèi)容：4.5.6 危急遮斷指示器的安裝應(yīng)符合下列要求：1）機(jī)械杠桿式指示器的觸頭、電指示的發(fā)迅器與危急遮斷器之間的間隙應(yīng)符 合圖紙的規(guī)定；2）用安全油頂起活塞及彈簧的

20、指示器，其活塞及指示器桿應(yīng)動(dòng)作靈活無(wú)卡 澀，安全油管應(yīng)嚴(yán)密不漏并清潔暢通。4.5.7 軸向位移及差脹保護(hù)裝置的脈沖元件（發(fā)送器及噴油嘴等）的安裝調(diào)整, 應(yīng)在汽輪機(jī)推力軸承位置及間隙確定后進(jìn)行，脈沖元件相對(duì)于汽輪機(jī)轉(zhuǎn)子零位 的位置應(yīng)符合制造廠規(guī)定。4.5.8 電磁式軸向位移及差脹保護(hù)裝置的安裝應(yīng)符合下列要求：1）發(fā)送器鐵心與主軸上的凸緣在軸向和徑向的位置和間隙均應(yīng)符合制造廠的規(guī)定，內(nèi)部位置應(yīng)與外部指示相對(duì)應(yīng)；2）發(fā)送器的引出電纜絕緣應(yīng)無(wú)損傷，在通過軸承座外殼處應(yīng)不漏油；3）發(fā)送器的安裝和調(diào)整工作應(yīng)由汽輪機(jī)及熱工儀表專業(yè)人員配合進(jìn)行，調(diào) 整后應(yīng)使就地指示表回到零位，并將調(diào)整桿鎖定。4.5.9 液壓

21、式軸向位移保護(hù)裝置的安裝應(yīng)符合第手動(dòng)危急遮斷裝置的手柄應(yīng)有保護(hù)罩，定位彈子應(yīng)能將滑閥位置正確定位。磁力斷路油門及電超速保護(hù)裝置的滑閥應(yīng)動(dòng)作靈活且不松曠，滑閥上的空氣孔應(yīng)暢通，鐵芯和滑閥的連接應(yīng)牢固。微分器的主滑閥、延遲滑閥等部套應(yīng)滑動(dòng)靈活，主滑閥與延遲滑閥的重疊度應(yīng) 符合制造廠規(guī)定，一般為0.50mm左右。機(jī)械式容量限制器的安裝應(yīng)符合下列要求：1）渦輪組、齒輪的牙齒應(yīng)接觸良好，并轉(zhuǎn)動(dòng)靈活。2）容量限制器全部投入時(shí)，傳動(dòng)桿端部的位置應(yīng)符合制造廠規(guī)定。當(dāng)容量 限制器全部斷開時(shí)，不應(yīng)影響被其限制的滑閥的全行程動(dòng)作。3）離合器的彈簧松緊應(yīng)適當(dāng)，手動(dòng)容量限制器時(shí)離合器應(yīng)能滑動(dòng)，電動(dòng)時(shí)離 合器應(yīng)無(wú)滑動(dòng)。液

22、壓式容量限制器的蝶閥應(yīng)安裝正直，閥口光滑無(wú)傷痕，止回閥的鋼球與閥座應(yīng)接觸良好，調(diào)整彈簧緊力的手輪應(yīng)有鎖定裝置。低油壓保護(hù)裝置和低真空保護(hù)裝置的安裝應(yīng)符合下列要求：1）活塞應(yīng)動(dòng)作靈活；2）波形筒應(yīng)嚴(yán)密不漏，與波形筒相連的繼電器桿應(yīng)能沿軸向活動(dòng)自如；3）彈簧預(yù)壓（預(yù)拉）量應(yīng)符合圖紙要求；4）低油壓繼電器的油室、低真空繼電器的汽室，應(yīng)嚴(yán)密不漏。防火油門滑閥應(yīng)靈活，延遲高壓油截?cái)鄷r(shí)間的逆止鋼球和排油小孔的位置、 數(shù)量和尺寸、應(yīng)與圖紙相符。對(duì)于超速監(jiān)測(cè)保護(hù)，振動(dòng)監(jiān)測(cè)保護(hù)，軸向位移監(jiān)測(cè)保護(hù)等電子保護(hù)裝置，應(yīng) 配合熱工人員裝好發(fā)送元件，做到測(cè)點(diǎn)位置正確，試驗(yàn)動(dòng)作數(shù)字準(zhǔn)確，并將引 線妥善引至機(jī)外。汽輪機(jī)各項(xiàng)保

23、護(hù)裝置安裝完畢后提交驗(yàn)收時(shí),應(yīng)具備下型安裝技術(shù)記錄：1）危急遮斷器固定彈簧緊力的螺母位置記錄；2）危急遮斷器脫扣杠桿與飛錘或偏心環(huán)之間的間隙記錄；3）電磁式軸向位移及差脹保護(hù)裝置的發(fā)送器與主軸凸緣間軸向和輻向間隙 記錄；4）液壓式軸向位移保護(hù)裝置的噴油嘴與主軸凸緣的間隙記錄。4.6.8油箱事故排油管應(yīng)接至設(shè)計(jì)規(guī)定的事故排油井，在機(jī)組起動(dòng)試運(yùn)前應(yīng)止式 安裝完畢并確認(rèn)暢通。參加學(xué)習(xí)人員簽名專業(yè) 汽機(jī)學(xué)習(xí)時(shí)間學(xué)習(xí)內(nèi)容：油管道閥門的檢查與安裝應(yīng)符合下列要求：1）事故排油閥一般應(yīng)設(shè)兩個(gè)閘閥，靠油箱的一個(gè)應(yīng)為鋼質(zhì)的。事故排油閥 的操作手輪應(yīng)設(shè)在運(yùn)轉(zhuǎn)層距油箱5m以外的地方，并有兩個(gè)以上的通道。手輪應(yīng) 設(shè)玻璃

24、保護(hù)罩。2）閥門應(yīng)有明確的開關(guān)方向標(biāo)志，應(yīng)采用明桿閥門，不得采用反向閥門。3）管道上的閥門門桿應(yīng)平放或向下，防止運(yùn)行中閥蝶脫落切斷油路。4）閥桿盤根宜采用聚四氟乙烯碗形密封墊。5）特殊閥門（減壓閥、溢油閥、過壓閥、特殊止回閥等）應(yīng)按制造廠規(guī)定 檢查其嚴(yán)密性、各部間隙、行程和調(diào)整尺寸應(yīng)符合圖紙要求，并記入安裝記錄。對(duì)油管的焊接質(zhì)量應(yīng)進(jìn)行嚴(yán)格檢查。檢查時(shí)可根據(jù)不同的施工情況分別采取下 列方式進(jìn)行：1）油管試組裝后需要拆下進(jìn)行清掃的，應(yīng)在清掃前做水壓試驗(yàn)，一般調(diào)節(jié) 油管試驗(yàn)壓力為工作壓力的1.52倍，潤(rùn)滑油管試驗(yàn)壓力為0.5MPa,回油管試驗(yàn) 壓力為0.2MPa呆持5min應(yīng)無(wú)滲漏。2）經(jīng)采取有效措

25、施后可實(shí)現(xiàn)一次性安裝的油管，其焊縫質(zhì)量可用滲透液檢 查或按本規(guī)范焊接篇（現(xiàn)為火力發(fā)電廠焊接技術(shù)規(guī)程 DL/T869-2004）的 規(guī)定進(jìn)行檢查，確保通油后無(wú)滲漏。油管清掃封閉后，不得再在上面鉆孔、氣割或焊接，否則必須重新清理、檢查 和封閉。5.1.3 汽輪機(jī)本體范圍內(nèi)管道的合金鋼管材及附件在組裝前及裝好后應(yīng)進(jìn)行光譜復(fù)查材質(zhì)，并作好記錄。大徑管焊接后應(yīng)進(jìn)行無(wú)損探傷，特殊管材（如 F12 等）根據(jù)其特性在焊接后不得在管子上進(jìn)行光譜檢查。5.3.2 在汽輪機(jī)缸體附近安裝管道時(shí)，不得任意在缸體上施焊或引燃電弧。5.3.6 汽輪機(jī)本體范圍內(nèi)疏水管道的安裝，應(yīng)符合下列要求：1）汽缸的疏水管應(yīng)嚴(yán)格按設(shè)計(jì)規(guī)定

26、的系統(tǒng)連接，不得任意更改。3）汽輪機(jī)本體疏水系統(tǒng)不得任意與其他疏水系統(tǒng)申接在一起，防止停機(jī)時(shí) 蒸汽、冷氣、冷水竄入缸內(nèi)。4）疏水管、放水管、放汽管等與主汽管連接時(shí)，應(yīng)選用合適的管座，不得 將管子直接插入。6）疏水聯(lián)箱的底部標(biāo)高應(yīng)高于凝汽器熱水井最高點(diǎn)的標(biāo)高。7）排至室內(nèi)漏斗的疏水，必須在漏斗上加蓋，并遠(yuǎn)離電氣設(shè)備。6.1.3在設(shè)備進(jìn)行水壓試驗(yàn)時(shí)，如必須拆卸某些部件才能觀察水壓試驗(yàn)情況而在 水壓試驗(yàn)后又可能因此造成設(shè)備永久變形時(shí)，必須進(jìn)行臨時(shí)加固工作。6.1.4 設(shè)備除有特殊規(guī)定用氣體代替水壓試驗(yàn)外，一般不得米用氣壓試驗(yàn)。進(jìn)行氣壓試驗(yàn)前，要全面復(fù)查有關(guān)技術(shù)文件，要有可靠的安全措施，并經(jīng)制造、安裝

27、 單位技術(shù)負(fù)責(zé)人和安全部門檢查，經(jīng)批準(zhǔn)后方可進(jìn)行。6.1.5 箱罐充水前必須徹底清除內(nèi)部銹垢、焊瘤和雜物，涂刷內(nèi)部防腐層應(yīng)根 據(jù)設(shè)計(jì)要求或經(jīng)過技術(shù)部門研究后進(jìn)行。給水箱經(jīng)檢查簽證后方可最后封閉。6.1.6 對(duì)承壓容器安全門應(yīng)作檢查并達(dá)到下列要求：1）按，作壓力的1.25吾做嚴(yán)密性試驗(yàn)，應(yīng)無(wú)滲漏。2）內(nèi)部應(yīng)清¥吉干凈，動(dòng)作應(yīng)靈活可靠，無(wú)卡澀現(xiàn)象。3）在安裝前盡可能做好動(dòng)作試驗(yàn)，動(dòng)作壓力及回座壓力應(yīng)按制造廠規(guī)定， 一般壓力容器可按工作壓力的1.051.1師整定，對(duì)除氧器及其水箱應(yīng)按額定工 作壓力的1.101.25音或按滑壓運(yùn)彳f最高壓力的1.10B整定；其回座壓差一般應(yīng)為 起座壓力的4%

28、7% ,最大不得超過10%。4）高壓除氧器的安全門應(yīng)為全啟式。5）具有脈沖安全閥的水箱與安全閥應(yīng)正確連接，并應(yīng)做好脈沖閥與主閥的 聯(lián)動(dòng)動(dòng)作試驗(yàn)。6.5.9 除氧器與給水箱連接對(duì)焊，其對(duì)口施焊工藝及焊縫檢驗(yàn)，應(yīng)嚴(yán)格按本規(guī) 范焊接篇（現(xiàn)為火力發(fā)電廠焊接技術(shù)規(guī)程 DL/T869-2004）的規(guī)定進(jìn)行， 確保焊接質(zhì)量。6.6.2 減溫減壓裝置及其管件和閥件的檢查與安裝一般要求，應(yīng)按本規(guī)范管 道篇執(zhí)行，對(duì)于減溫水的截止閥、控制閥以及減溫減壓器的疏水閥，必須確信 他們能關(guān)閉嚴(yán)密、動(dòng)作靈活準(zhǔn)確，防止運(yùn)行中冷水竄入汽缸。9.1.1汽輪發(fā)電機(jī)組安裝完畢，在投入生產(chǎn)前，應(yīng)按本章進(jìn)行調(diào)整、啟動(dòng)、試運(yùn)行。未經(jīng)調(diào)整試運(yùn)

29、行的設(shè)備，不得投入生產(chǎn)。參加 學(xué)習(xí)人員簽名“強(qiáng)條”（或“反措”）學(xué)習(xí)記錄007學(xué)習(xí)內(nèi)容：12.2.2 酸、堿管道安裝的要求如下。a）管道施工時(shí)：2）法蘭連接應(yīng)嚴(yán)密，在行人通道附近的濃酸、濃堿管道的閥門及法蘭盤處 均應(yīng)有保護(hù)罩或擋板遮護(hù)。3）法蘭墊片材料應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)的規(guī)定選用； 如設(shè)計(jì)無(wú)規(guī)定時(shí)，稀硫酸管道可 采用橡膠石棉板，鹽酸或堿液管道可采用耐酸、堿橡膠墊。b）鹽酸箱的排氣管，應(yīng)通過酸霧吸收器引向室外。排液管及溢流管的出口，應(yīng)有水封裝置并接至經(jīng)過防腐蝕處理的地溝。c）濃鹽酸系統(tǒng)不允許用修補(bǔ)過的襯膠、噴塑及襯塑管件。d）濃硫酸管道應(yīng)盡量采用長(zhǎng)管段，以減少接頭。e）堿液管道上的配件、閥門，不得使用黃

30、銅或鋁質(zhì)材料。堿液容器及管道 內(nèi)部禁止涂刷油漆。12.2.5 襯里管道（襯膠管、襯塑管、滾塑管等）的安裝應(yīng)符合下列要求。a）在組裝前應(yīng)對(duì)所有管段及管件進(jìn)行檢查：1）用目測(cè)法或0.25kg以下小木錘輕輕敲擊以判斷外觀質(zhì)量和金屬粘接情 況。2）用漏電監(jiān)測(cè)儀全面檢查其嚴(yán)密性， 不得有漏電現(xiàn)象，漏電試驗(yàn)使用電壓 應(yīng)不大于15kV,探頭行走速度3m/min6m/min,探頭不應(yīng)在膠層上長(zhǎng)時(shí)間停留， 不用時(shí)立即斷開，防止擊穿膠層。3）法蘭接合面應(yīng)平整，搭接處應(yīng)嚴(yán)密，不得有徑向溝槽。大口徑管法蘭翻 邊不平整時(shí)應(yīng)磨平。b）襯膠管道及管件受到沾污時(shí)，不應(yīng)使用能溶解橡膠的溶劑處理。c）禁止在已安裝好的襯膠管道上動(dòng)

31、用電火焊或鉆孔。d）襯硬橡膠的設(shè)備和管件，應(yīng)存放在 5OC以上的環(huán)境中，應(yīng)避免陽(yáng)光長(zhǎng)期 曝曬。15.1.4制氫系統(tǒng)的各種閥門應(yīng)選用氣體專用閥門，確保嚴(yán)密不漏。用于電解液系統(tǒng)的閥門和墊圈，禁止使用銅材和鋁材。15.1.6 凡與電解液接觸的設(shè)備和管道，禁止在其內(nèi)部涂刷紅丹和其他防腐漆； 如已涂刷，則應(yīng)在組裝前清洗干凈。15.11 檢查電解槽各相鄰組件間不允許有短路現(xiàn)象。17.5.2 禁止采用溢流、滲井、滲坑、廢礦井或稀釋等手段排放有毒有害廢水。17.5.3 水處理或廢水處理排出的廢液或污泥，應(yīng)存放在專用堆放場(chǎng)地，不得 任意傾倒，盡量合理利用。17.5.5 新建、擴(kuò)建、改建工程，直接或間接向水體排放

32、污染物的建設(shè)項(xiàng)目， 必須遵守國(guó)家有關(guān)建設(shè)項(xiàng)目環(huán)境保護(hù)管理的規(guī)定。建設(shè)項(xiàng)目投入生產(chǎn)或使用時(shí)、具環(huán)境保護(hù)防治設(shè)施必須同時(shí)投入。參加學(xué)習(xí)人員簽名專業(yè)汽機(jī)學(xué)習(xí)時(shí)間學(xué)習(xí)內(nèi)容：11.1 汽輪機(jī)大軸、葉輪、葉片和發(fā)電機(jī)大軸、護(hù)環(huán)等部件，必須有制造廠合格 證書，在安裝前應(yīng)查閱制造廠提供的有關(guān)技術(shù)資料。 若發(fā)現(xiàn)資料不全或質(zhì)量有問 題，應(yīng)要求制造廠補(bǔ)檢或采取相應(yīng)處理措施。11.2 汽輪發(fā)電機(jī)轉(zhuǎn)子安裝前應(yīng)進(jìn)行如下檢查：a）根據(jù)DL5011的要求，對(duì)設(shè)備的完好情況和是否存在制造缺陷進(jìn)行外觀檢查，對(duì)常有缺陷的部件和部位應(yīng)重點(diǎn)檢查， 對(duì)汽輪機(jī)軸、調(diào)節(jié)級(jí)葉輪突角處 和熱槽等部位進(jìn)行硬度檢查；b）帶軸向鍵槽的套裝葉輪，應(yīng)對(duì)鍵

33、槽底部 R處進(jìn)行超聲波檢查；c）對(duì)容量大于或等于200MW汽輪發(fā)電機(jī)大軸中心孔部位和焊接轉(zhuǎn)子焊 縫，若制造廠未提供完整的檢查報(bào)告或?qū)ζ渌峁┑膱?bào)告有懷疑時(shí)，必須進(jìn)行無(wú)損探傷檢查。12.5 高溫螺栓安裝前，應(yīng)查閱制造廠出具的出廠說明書和質(zhì)量保證書是否齊 全，其中包括材料、熱處理規(guī)范、力學(xué)性能和金相組織等技術(shù)資料。12.6 對(duì)于大于等于M32的高溫螺栓，安裝前應(yīng)進(jìn)行如下檢查：a）螺栓表面應(yīng)光潔、平滑，不應(yīng)有凹痕、裂口、銹蝕毛刺和其他引起應(yīng)力集中的缺陷；b） 100%的光譜檢查，高合金鋼螺栓檢查部位應(yīng)在兩端；c） 100%的硬度檢查；d） 100%的無(wú)損探傷檢查；e） 20Cr1Mo1VNbTiB

34、鋼金相抽查。5.1 1大型鑄件如汽缸、汽室、主汽門等，安裝前應(yīng)核對(duì)出廠證明書和質(zhì)量保證 書，并進(jìn)行外觀檢查，應(yīng)無(wú)裂紋、夾渣、重皮、焊瘤、鑄砂和損傷缺陷等。發(fā)現(xiàn) 裂紋時(shí)，應(yīng)查明其長(zhǎng)度、深度和分布情況，應(yīng)會(huì)同制造廠等有關(guān)單位研究處理措 施。參加學(xué)習(xí)人員簽名專業(yè) 汽機(jī)學(xué)習(xí)時(shí)間學(xué)習(xí)內(nèi)容：鋼材材質(zhì)必須符合設(shè)計(jì)選用標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，進(jìn)口鋼材必須符合合同規(guī)定的技術(shù)條 件。鋼材必須附有材質(zhì)合格證書。首次使用的鋼材應(yīng)收集焊接性資料和焊接、焊接熱處理以及其他熱加工方法的指導(dǎo)性工藝資料，按照DL/T868確認(rèn)焊接工藝。首次使用的新型焊接材料應(yīng)由供應(yīng)商提供該材料熔敷金屬的化學(xué)成分、力學(xué)性能（含常、高溫）、Aci、指導(dǎo)性焊接

35、及熱處理工藝參數(shù)等技術(shù)資料，經(jīng)過焊接工 藝評(píng)定后方可在工程中使用。焊接材料的存放、管理應(yīng)符合 JB/T3223的規(guī)定。存放一年以上的焊接材料用 于重要部件焊接時(shí)，如對(duì)其質(zhì)量產(chǎn)生懷疑，應(yīng)重新做出鑒定，符合質(zhì)量要求時(shí)， 方可使用。焊條、焊劑在使用前應(yīng)按照其說明書的要求進(jìn)行烘焙，重復(fù)烘焙不得超過兩次。焊接重要部件的焊條，使用時(shí)應(yīng)裝入保溫溫度為80110c的專用保溫箱筒內(nèi)，隨用隨取。乙快氣體質(zhì)量可用檢查焊縫金屬中硫、磷含量的方法確定，其含量不得超過被焊接金屬的標(biāo)準(zhǔn)含量。4.1.2 鍋爐受熱面管子焊口，其中心線距離管子彎曲起點(diǎn)或聯(lián)箱外壁或支架邊 緣至少70mm,同根管子兩個(gè)對(duì)接焊口間距離 不得小于150

36、 mm。4.1.3 管道對(duì)接焊口，其中心線距離管道彎曲起點(diǎn)不小于管道外徑，且不小于100 mm （定型管件除外），距支、吊架邊緣不小于50 mm。同管道兩個(gè)對(duì)接焊口 間距離一般不得小于150 mm,當(dāng)管道公稱直徑大于500 mm時(shí)，同管道兩個(gè)對(duì) 接焊口間距離 不得小于500 mm。4.1.5 容器筒體的對(duì)接焊口，其中心線距離封頭彎曲起點(diǎn)應(yīng)不小于容器壁厚加 15mm,且不小于25mm。相互平行的兩相鄰焊縫之間的距離應(yīng)大于容器壁厚的 3倍，且不小于100 mm。4.1.6 管孔應(yīng)盡量避免開在焊縫上，并避免管孔接管焊縫與相鄰焊縫的熱影響區(qū)重合。必須在焊縫上或焊縫附近開孔時(shí)，應(yīng)滿足以下條件：a）管孔周

37、圍大于孔徑且不小于60 mm范圍內(nèi)的焊縫，應(yīng)經(jīng)無(wú)損檢驗(yàn)合格；b）孔邊不在焊縫缺陷上；c）管接頭需經(jīng)過焊后消應(yīng)力熱處理。4.1.7 搭接焊縫的搭接尺寸應(yīng)不小于5倍母材厚度，且不小于30 mm。4.1.8 焊口的局部間隙過大時(shí)，應(yīng)設(shè)法修整到規(guī)定尺寸，嚴(yán)禁在間隙內(nèi)加填塞物。除設(shè)計(jì)規(guī)定的冷拉焊口外，其余焊口應(yīng)禁止強(qiáng)力對(duì)口，不允許利用熱膨脹法對(duì) 口。4.2.3 焊件經(jīng)下料和坡口加工后應(yīng)按口蘇下列要求進(jìn)行檢查，合格后 方可組對(duì)： a）淬硬側(cè)向較大的鋼材，如經(jīng)過熱加工方法下料或坡口制備，加工后要經(jīng) 表面探傷檢驗(yàn)合格；b）坡口內(nèi)及邊緣20 mm內(nèi)母材無(wú)裂紋、重皮、坡口破損及毛刺等缺陷； c）坡口尺寸符合圖紙要

38、求。參加學(xué)習(xí)人員簽名專業(yè)汽機(jī)學(xué)習(xí)時(shí)間學(xué)習(xí)內(nèi)容：4.2.4 管道（管子）管口端面應(yīng)與管道中心線垂直。其偏斜度 f不得超過表2 規(guī)定。表2 管子端面與管中心線的偏斜度要求圖例管子外徑mm fmm<60>60 159>159219>2190.511.524.3.2 焊件組對(duì)時(shí)一般應(yīng)做到內(nèi)壁（根部）齊平，如有錯(cuò)口，其錯(cuò)口值應(yīng)符合 卜列規(guī)定：a）對(duì)接單面焊的局部錯(cuò)口值 不得超過壁后的10%,且不大于1mm。b）對(duì)接雙面焊的局部錯(cuò)口值 不得超過焊件厚度的10%,且不大于3mm。4.3.3 焊件組對(duì)的對(duì)口間隙應(yīng)符合表1規(guī)定，與所用焊接方法相適應(yīng)。公稱直 徑大于500mm的管道對(duì)口間隙

39、局部超差 不得超過2mm,且總長(zhǎng)度不得超過焊縫 總長(zhǎng)度的20%。5.1.1 允許進(jìn)行焊接操作的最低環(huán)境溫度因鋼材/、同分別為：A-I-10OC; A-H、A-m、B-10 OC; B-H、B-IH為 5 OC; C 類不 作規(guī)定。5.1.2 除非確有辦法防止焊道根層氧化或過燒，合金含量較高的耐熱鋼（銘含 量3%或合金總含量5%）管子和管道對(duì)接焊接時(shí)內(nèi)壁必須充氮?dú)饣蚧旌蠚怏w 保護(hù)，并確認(rèn)保護(hù)后效。5.1.3 嚴(yán)禁在被焊工件表面引燃電弧、試驗(yàn)電流或隨意焊接臨時(shí)支撐物，高合 金鋼材料表向/、得焊接對(duì)口用卡具。5.1.4 焊接時(shí)，管子或管道內(nèi) 不得有穿堂風(fēng)。5.3.6 采用鴇極氮弧焊打底的根層焊縫檢查

40、合格后應(yīng)及時(shí)進(jìn)行次層焊縫的焊接。多層多道焊縫焊接時(shí)，應(yīng)進(jìn)行逐層檢查，經(jīng)自檢合格后方可焊接次層焊縫。施焊過程除工藝和檢驗(yàn)上要求分次焊接外， 應(yīng)連續(xù)完成。若被迫中斷時(shí)，應(yīng)采 取防止裂紋產(chǎn)生的措施（如后熱、緩冷、保溫等）。再焊時(shí)，應(yīng)仔細(xì)檢查并確認(rèn) 無(wú)裂紋后，方可按照工藝?yán)^續(xù)施焊。對(duì)需做檢驗(yàn)的隱蔽焊縫，應(yīng)經(jīng)檢驗(yàn)合格后，方可進(jìn)行其他工序。焊口焊完后應(yīng)進(jìn)行清理，經(jīng)自檢合格后做出可追溯的永久性標(biāo)識(shí)。焊接接頭有超過標(biāo)準(zhǔn)的缺陷時(shí)，可采取挖補(bǔ)方式返修。但同一位置上的挖補(bǔ)次數(shù)一般不得超過三次，耐熱鋼 不得超過兩次，并應(yīng)遵守卜列規(guī)定：a）徹底清除缺陷；b）補(bǔ)焊時(shí)，應(yīng)制定具體的補(bǔ)焊措施并按照工藝要求實(shí)施；c）需進(jìn)行熱處

41、理的焊接接頭，返修后應(yīng)重做熱處理。安裝管道冷拉口所使用的加載工具，需待整個(gè)對(duì)口焊接和熱處理完畢后 方可卸 載。不得對(duì)焊接接頭進(jìn)行加熱校正。5.4.6 異種鋼焊接接頭的焊后熱處理按照 DL/T752的規(guī)定進(jìn)行，但焊后熱處理 的最高恒溫溫度 必須低于兩側(cè)母材及焊縫熔敷金屬三者中最低 Aci溫度減20 OC 30 °C。6.1.4 外觀檢查不合格的焊縫，不允許進(jìn)行其他項(xiàng)目檢驗(yàn)；6.1.5 對(duì)容易產(chǎn)生延遲裂紋和再熱裂紋的鋼材，焊接熱處理后必須進(jìn)行無(wú)損檢驗(yàn)。6.3.3 對(duì)卜列部件的焊接接頭的無(wú)損檢驗(yàn)應(yīng)執(zhí)行如下具體規(guī)定：a）厚度不大于20mm的汽、水管道采用超聲波檢驗(yàn)時(shí)，還應(yīng)進(jìn)行射線檢驗(yàn)，其檢驗(yàn)

42、數(shù)量為超聲波檢驗(yàn)數(shù)量的 20%;b）厚度人于20mm、且小于70mm的管道和焊件，射線檢驗(yàn)或超嚴(yán)波檢驗(yàn)可 任選其中一種；c）厚度不小于70mm的管子在焊到20mm左右時(shí)做100%的射線檢驗(yàn)，焊接 完成后做100%超聲波檢驗(yàn)；d）對(duì)于I類焊接接頭的鍋爐受熱面管子，除做不少于25%的射線檢驗(yàn)外，還應(yīng)另做25%的超聲波檢驗(yàn)；e）需進(jìn)行無(wú)損檢驗(yàn)的角焊縫可采用磁粉檢驗(yàn)或滲透檢驗(yàn)。參加學(xué)習(xí)人員簽名“強(qiáng)條”（或“反措”）學(xué)習(xí)記錄專業(yè)汽機(jī)學(xué)習(xí)時(shí)間011學(xué)習(xí)內(nèi)容：6.3.4 對(duì)同一焊接接頭同時(shí)采用射線和超聲波兩種方法進(jìn)行檢驗(yàn)時(shí)，均應(yīng)合格。6.3.5 無(wú)損檢驗(yàn)的結(jié)果若有不合格時(shí)，應(yīng)按如下規(guī)定處理：a）對(duì)管子和管道

43、焊接接頭應(yīng)對(duì)該焊工當(dāng)日的同一批焊接接頭中按不合格焊 口數(shù)加倍檢驗(yàn)，加倍檢驗(yàn)中仍后/、合格時(shí)，則該批焊接接頭評(píng)為不合格；b）容器的縱、環(huán)焊縫局部檢驗(yàn)不合格時(shí)，應(yīng)在缺陷兩端的延伸部位增加檢 驗(yàn)長(zhǎng)度，增加的檢驗(yàn)長(zhǎng)度應(yīng)該為該焊縫長(zhǎng)度的10%且不小于250mm；若仍不合格，則該焊縫應(yīng)100%檢驗(yàn)。6.3.6 對(duì)修復(fù)后的焊接接頭，應(yīng)100%進(jìn)行無(wú)損檢驗(yàn)。6.4.1 耐熱鋼部件焊后應(yīng)對(duì)焊縫金屬按照火力發(fā)電廠金屬光譜分析導(dǎo)則，進(jìn)行光譜分析復(fù)查，規(guī)定如下：a）鍋爐受熱面管子不少于10%,若發(fā)現(xiàn)材質(zhì)不符，則應(yīng)對(duì)該項(xiàng)目焊縫金屬 進(jìn)行100%光譜分析復(fù)查；b）其他管子及管道100%。7.1.4 管子、管道的外壁錯(cuò)口值

44、 不得超過以下規(guī)定：a）鍋爐受熱面管子：外壁錯(cuò)口值不大于 10%壁厚，且不大于1mm；b）其他管道：外壁錯(cuò)口值不大于 10%壁厚，且不大于4mm。7.2.1 鋼制承壓管道檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)為： DL/T821HE DL/T821-2002B級(jí)。7.2.2 鋼結(jié)構(gòu)檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)為：GB/T3323和GB11345-1989B級(jí)。7.2.3 壓力容器檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)為：JB4730。7.2.4 采用磁粉檢驗(yàn)和滲透檢驗(yàn)方法時(shí)，檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)為：JB4730。7.2.5 各類焊縫的質(zhì)量級(jí)別規(guī)定見表10。表10各類焊接接頭的質(zhì)量級(jí)別規(guī)定焊接接 頭類別 檢驗(yàn)方法IRm鍋爐范圍內(nèi)鍋爐范圍外射線檢驗(yàn)RRRm超聲波檢驗(yàn)IIIR磁粉木金臉aI

45、IIR滲透才翎僉aIIIRa檢查結(jié)果不得有任何裂紋、成排氣孔、分層和長(zhǎng)度大于1.5的線性缺陷顯示（長(zhǎng)度與寬度之比大于3的缺陷顯示按線性缺陷處理）。7.3.1 同種鋼焊接接頭熱處理后焊縫的硬度，一般不超過母材布氏硬度值加100HBW,且不超過卜列規(guī)定：合金總含量3%時(shí)布氏硬度值027HBW合金總含量3%10%時(shí)布氏硬度值0300HBW合金總含量10%時(shí)布氏硬度值0350HBW7.3.2 異種鋼焊接接頭焊縫硬度檢驗(yàn)應(yīng)符合 DL/T752的規(guī)定。7.3.3 耐熱合金鋼焊縫硬度不彳升母材硬度。7.4.1 焊縫金相組織合格標(biāo)準(zhǔn)是：a）沒有裂紋；b）沒有過燒組織；c）沒有淬硬的馬氏體組織。參加 學(xué)習(xí)人員簽

46、名專業(yè)學(xué)習(xí)內(nèi)容:汽機(jī)學(xué)習(xí)時(shí)間4.2 焊縫坡口選用和制備4.2.3 坡口加工可采用機(jī)械加工或自動(dòng)、半自動(dòng)氣割或等離子切割方法制備。坡口制備方法的選用除考慮設(shè)備條件、生產(chǎn)效率、坡口型式外，還應(yīng)滿足以下要求：a） 一、二類焊縫或標(biāo)準(zhǔn)抗拉強(qiáng)度大于 540MPa的低合金結(jié)構(gòu)鋼宜采用機(jī)械 加工方法制備坡口，若采用自動(dòng)、半自動(dòng)氣割加工，應(yīng)磨去淬硬層；b）用自動(dòng)、半自動(dòng)氣割方法加工時(shí)，其坡口切割面質(zhì)量應(yīng)滿足 ZB J59 002.3 規(guī)定的I級(jí)要求；c）手工氣割僅限于機(jī)械加工和自動(dòng)、半自動(dòng)氣割難以實(shí)現(xiàn)的部位，但切割后必須修磨平整，滿足焊接要求；d）焊縫坡口應(yīng)保持平整無(wú)毛刺， 不得有裂紋、夾層、夾渣等缺陷。4.

47、3.2 塞焊和槽焊的要求：f）低合金調(diào)質(zhì)結(jié)構(gòu)鋼不允許采用塞焊和槽焊。4.6 焊件組裝4.6.1 焊件對(duì)接允許對(duì)口錯(cuò)位如下：a） 一類焊縫 10%的板厚且不大于2mm；b）二類焊縫 15%的板厚且不大于3mm；c）三類焊縫 20%的板厚且不大于4mm；d）不同厚度焊件對(duì)口錯(cuò)位允許值按薄板計(jì)算。4.6.2 不同厚度的焊件對(duì)接，兩板厚度差不超過表 4規(guī)定時(shí)，焊縫坡口的基本 型式與尺寸按較厚板選取；兩板厚度差超過表4規(guī)定時(shí)，應(yīng)按圖1所示的單面或 雙面削薄處理，削薄長(zhǎng)度：L>3（5 2-5 1）式中 5 1薄板厚度，mm；5 2 厚板厚度，mm。表4 不同板厚對(duì)接允許的厚度差mm薄板厚度61方25

48、 59>9 12>12允許厚度差（6 26 1）1234圖1不同厚度板對(duì)接削薄4.6.4 焊件組裝局部間隙超過5mm,累計(jì)長(zhǎng)度不大于焊縫全長(zhǎng)的 15%時(shí)，允 許作堆焊處理，堆焊要求為：a）堆焊時(shí)嚴(yán)禁填充異物;、并保持原坡口的形狀:c）根據(jù)堆焊長(zhǎng)度和間隙大小及其焊縫所在部位酌情進(jìn)行探傷檢驗(yàn)。5.1.1 應(yīng)加強(qiáng)對(duì)施工現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境的監(jiān)測(cè)，當(dāng)出現(xiàn)r列任一情況時(shí)，應(yīng)采取有效防 護(hù)措施，方可施焊。a）風(fēng)速：氣體保護(hù)焊時(shí)大于2m/s,其匕焊接方法大于10m/s；b）相對(duì)濕度大于90%;c）雨雪天氣；d）環(huán)境溫度低于：1）碳素鋼 -20 C；2）低合金結(jié)構(gòu)鋼-10C；3）中、高合金鋼0C。參加學(xué)習(xí) 人

49、員 簽名“強(qiáng)條”（或“反措”）學(xué)習(xí)記錄專業(yè)汽機(jī)學(xué)習(xí)時(shí)間013學(xué)習(xí)內(nèi)容：工卡具、引弧板和引出板等應(yīng)采用機(jī)械加工或碳弧氣刨或氣割方法去除， 嚴(yán)禁 用錘擊落；采用碳弧氣刨或氣割方法時(shí)應(yīng)在離工件表面 3mm以上處切除，嚴(yán)禁 損傷母材。去除后應(yīng)將殘留痕跡打磨修整，并認(rèn)真檢查。5.2.3 坡口焊縫根部焊道或打底焊道 允許最大厚度為6mm。5.2.4 單道角焊縫和多層角焊縫根部焊道的允許最大焊腳尺寸為：a）平焊：8mmb）橫焊、仰焊：7mmc）立次10mm5.2.5 坡口焊縫和角焊縫后續(xù)各層焊縫的 允許最大厚度為：a）平焊：焊條直徑+1mmb）立焊、橫焊、仰焊：焊條直徑+2mm5.3.1CO2氣體保護(hù)焊和藥芯焊絲電弧焊單道角焊縫 允許的最大 焊腳尺寸為：a）平焊、立焊：10mmb）橫焊：8mmc）仰次7mm6.3.7 焊件裝爐時(shí)，爐溫應(yīng)低于300C,允許最大加熱速度為：220 X 25/6max（C/h）,且不大于 220 C/h式中 : 6 max最大板厚，mm。最小加熱速度可為：50 C/h。6.3.9 爐溫在300c以上時(shí)，允許最大 冷卻速度為：275X 25/6 max（C/h）,且不大于 275C/h式中：占max最大板厚，mm。最小冷卻速度可為：50C/ho爐溫在300c以下時(shí)可空冷。8.2 當(dāng)焊縫有不允許缺陷時(shí)，