客戶退貨PPM超標(biāo)分析報(bào)告

1、前五大客戶退貨PPM超標(biāo)分析報(bào)告2012年度，志源電池廠作為供應(yīng)鉛酸蓄電池的主要供應(yīng)商，嚴(yán)格按照ISO9000體系標(biāo)準(zhǔn)運(yùn)作，制訂了2012年度各項(xiàng)運(yùn)營(yíng)指標(biāo)，從統(tǒng)計(jì)結(jié)果來看，各項(xiàng)指標(biāo)的實(shí)際完成情況基本良好，但是其中前五大客戶退貨PPM值達(dá)標(biāo)情況不甚理想，具體完成情況如下： 從上表可以看出，客戶退貨超標(biāo)主要集中在6月份。對(duì)此，展開以上6月份的退貨報(bào)告，2012年6月槽體損傷極板變形漏鉛內(nèi)響極柱假焊極板錯(cuò)位跨橋假焊極柱斷裂漏酸加酸孔脫落少帽端子假焊端子腐蝕其他合計(jì)90182768656261661633172228438比例(%)20.5%4.1%6.2%15.5%14.8%1.4%5.9%3.7%

2、1.4%3.7%7.5%3.9%5.0%6.4%100 從以上圖標(biāo)分析可以看出，客戶退貨的主要不良是集中在槽體損傷和內(nèi)響二個(gè)方面，這兩個(gè)方面占了總退貨比例的36%。一、 槽體損傷不良原因主要有以下幾點(diǎn)造成：1. 塑膠廠本身來料欠佳，水口料或料脆槽子流入電池廠；2. 制程過程中不規(guī)范的操作動(dòng)作和擺放；3. 電池在搬運(yùn)和倉儲(chǔ)過程中不規(guī)范的包裝和運(yùn)輸；4. 用戶不規(guī)范的使用。因此，公司作出如下改善措施來減少槽體破裂的產(chǎn)生：1. 嚴(yán)格控制塑膠廠水口料的使用，由電池廠IQC專人駐場(chǎng)監(jiān)督，增加力度對(duì)塑膠料的耐沖擊測(cè)試；2. 在廠內(nèi)嚴(yán)格規(guī)范員工拿電池和擺放電池的動(dòng)作，必須做到輕拿輕放和定品定量定位擺放。3.

3、 從包裝設(shè)計(jì)入手增強(qiáng)防護(hù)設(shè)計(jì)，減少電池在搬運(yùn)及倉儲(chǔ)中由于受到擠壓而導(dǎo)致的損傷。4. 輔導(dǎo)用戶正確使用鉛酸蓄電池，避免因不規(guī)范的操作和使用而造成的電池槽體破裂。二、 內(nèi)響電池主要有以下幾個(gè)方面造成：1. 燒焊、跨橋、焊端子工位不規(guī)范的習(xí)慣性動(dòng)作，人員的頻繁更換造成鉛渣增多且遺留在極群內(nèi)部及匯流排上流入后工序。2. 入槽、查假焊、測(cè)電壓工位違規(guī)操作，未倒鉛渣或倒鉛渣動(dòng)作不規(guī)范造成里面的鉛渣未徹底的倒出來流入后工序。3搖電池工位抽檢力度不夠或車間較大的噪音影響了搖電池人員的聽力判斷，從而導(dǎo)致內(nèi)響電池外流。對(duì)此，公司作出如下改善措施來減少內(nèi)響電池的產(chǎn)生：1. 規(guī)范燒焊、跨橋焊、焊端子工位人員的操作，使

4、之養(yǎng)成良好的操作習(xí)慣，并穩(wěn)定人員，減少人員流失來確保漏鉛不良的產(chǎn)生，從根本上遏制內(nèi)響電池出給客戶。2. 對(duì)倒鉛渣工位制定嚴(yán)格的考核制度，確保其檢查和倒鉛渣動(dòng)作必須規(guī)范徹底，減少內(nèi)響電池流入后工序。3. 搖電池人員必須在相對(duì)僻靜的環(huán)境中作業(yè)，避免現(xiàn)搖現(xiàn)裝，減少因環(huán)境因素而造成的誤判，把好內(nèi)響流入客戶的最后一道品質(zhì)關(guān)。 總結(jié)2012年，各項(xiàng)運(yùn)營(yíng)指標(biāo)完成情況良好， 2013年我們還面臨更大的挑戰(zhàn)，確保退貨PPM值目標(biāo)的完成具有一定的難度。2013年，我們還要做如下的努力：1. 加強(qiáng)生產(chǎn)過程中自主控制，減少不良品外流；2. 對(duì)機(jī)器和模具定期保養(yǎng)，防止偶發(fā)性品質(zhì)異常的發(fā)生。3. 分月詳細(xì)記錄交付的不合格品產(chǎn)生的責(zé)任班組和時(shí)間，每月統(tǒng)計(jì)PPM值并全廠張貼通報(bào)進(jìn)行對(duì)比激勵(lì)，發(fā)現(xiàn)超