楊繼榮機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)教學(xué)指導(dǎo)第2章金屬切削基本原理ppt課件

1、（時(shí)間：4次課，8學(xué)時(shí)）n教學(xué)目標(biāo)：n金屬切削就是用刀具把工件表面上多余的金屬切掉，以獲得需要的工件形狀和尺寸。切削過程的實(shí)質(zhì)是工件切削層在刀具前刀面的擠壓下產(chǎn)生塑性變形，變成切屑的復(fù)雜過程。在這個(gè)過程中的許多物理現(xiàn)象如：切削力、切削熱和刀具的磨損與刀具壽命、卷屑與斷屑等，都與金屬的變形有密切的關(guān)系，都會(huì)影響加工質(zhì)量、生產(chǎn)率和生產(chǎn)成本。通過本章的學(xué)習(xí)，要了解金屬切削基本原理，掌握金屬切削變形過程的規(guī)律，從而主動(dòng)地加以有效的控制，以便創(chuàng)造出更先進(jìn)的加工方法和高效率的切削刀具，以適應(yīng)現(xiàn)代制造技術(shù)發(fā)展的需要。n教學(xué)重點(diǎn)和難點(diǎn)：n切削變形n切削力n切削熱n刀具磨損n刀具幾何參數(shù)選擇n切削用量選擇n案例

2、導(dǎo)入：n要加工如圖2.1所示短軸。怎樣才能把多余的材料去掉？要多大的切削力？如何選擇刀具的幾何參數(shù)和切削用量？n圖2.1短軸n2.1 金屬切削過程金屬切削過程n2.2 切削力切削力n2.3 切削熱與切削溫度切削熱與切削溫度n2.4 刀具磨損與刀具耐用度刀具磨損與刀具耐用度n2.5 磨削機(jī)理磨削機(jī)理n2.6 刀具幾何參數(shù)與切削用量的選擇刀具幾何參數(shù)與切削用量的選擇n2.7 實(shí)訓(xùn)實(shí)訓(xùn)n2.8 習(xí)題習(xí)題 n2.1.1 切削變形與切屑的形成切削變形與切屑的形成n2.1.2 切屑的類型切屑的類型n2.1.3切削變形程度的表示方法切削變形程度的表示方法n2.1.4前刀面上的摩擦與積屑瘤前刀面上的摩擦與積屑

3、瘤n2.1.5已加工表面的形成過程已加工表面的形成過程n2.1.6影響切屑變形的主要因素影響切屑變形的主要因素n金屬切削過程是指將工件上多余的金屬層，通過切金屬切削過程是指將工件上多余的金屬層，通過切削加工被刀具切除而形成切屑的過程。研究切削過削加工被刀具切除而形成切屑的過程。研究切削過程的物理本質(zhì)及其變化規(guī)律，對提高切削加工生產(chǎn)程的物理本質(zhì)及其變化規(guī)律，對提高切削加工生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低加工成本有著很重要的意率，保證加工質(zhì)量，降低加工成本有著很重要的意義。義。n1. 切削層與切削層參數(shù)n在切削過程中，主運(yùn)動(dòng)一個(gè)切削循環(huán)內(nèi)，刀具從工件上所切除的金屬層稱為切削層。如圖2.2所示，車削時(shí)工件

4、旋轉(zhuǎn)一周，刀具從位置II移到了I， I與II之間的材料層即為切削層。 n圖2.2 切削用量和切削層參數(shù)n切削層的參數(shù)有：切削層的參數(shù)有：n1切削層公稱厚度切削層公稱厚度hDmm） 指垂直于過渡表面測量的切削層尺指垂直于過渡表面測量的切削層尺寸，即相鄰兩過渡表面間的距離。寸，即相鄰兩過渡表面間的距離。hD反映了切削刃單位長度上的切削反映了切削刃單位長度上的切削負(fù)荷。由圖負(fù)荷。由圖2.2可知可知nhD f sinr（2-1)n2切削層公稱寬度切削層公稱寬度bDmm） 指沿過渡表面測量的切削層尺寸。指沿過渡表面測量的切削層尺寸。bD反映了切削刃參加切削的長度。由圖反映了切削刃參加切削的長度。由圖2.

5、2可知可知nbD ap / sinr (2-2)n3切削層公稱橫截面積切削層公稱橫截面積ADmm2） 指在切削層尺寸平面里測量的指在切削層尺寸平面里測量的橫截面積。即為切削層公稱厚度與切削層公稱寬度的乘積。由圖橫截面積。即為切削層公稱厚度與切削層公稱寬度的乘積。由圖2.2可可知知nAD hD bD ap f (2-3)n2. 切削變形的本質(zhì)n從材料力學(xué)中得知，金屬材料受擠壓時(shí)，其內(nèi)部材料產(chǎn)生應(yīng)力應(yīng)變圖2.3所示），在大約與受力方向成45（圖中和方向即剪切方向的斜截面內(nèi)剪應(yīng)力最大，開始是彈性變形，當(dāng)剪應(yīng)力達(dá)到材料的屈服極限時(shí)，剪切變形進(jìn)入塑性流動(dòng)階段，材料內(nèi)部沿著剪切面發(fā)生相對滑移，材料就被壓扁

6、塑性材料或剪斷脆性材料）。n切削加工與上述擠壓相似，只是在切削加工時(shí)，受切削層下方線以下材料的阻礙，切削層材料不能沿方向滑移，只能沿剪切面向上滑移，于是，切削層材料就轉(zhuǎn)變?yōu)榍行迹妶D2.4。n圖2.3金屬的擠壓與切削n圖2.4切削過程示意圖n3. 切屑的形成過程與三個(gè)變形區(qū)n如圖2.5所示，在刀具切入工件后，由于切削刃和前刀面的推擠，工件材料內(nèi)部的每一點(diǎn)都要產(chǎn)生一定的內(nèi)應(yīng)力，離刀具愈近的地方，應(yīng)力愈大。 n第一變形區(qū)是切屑形成的主要區(qū)域(圖2.6中區(qū))，在刀具前面推擠下，切削層金屬發(fā)生塑性變形。 n圖2.5 第一變形區(qū)金屬的滑移n圖2.6 金屬切削過程中的滑移線和流線示意圖n第二變形區(qū)：切屑沿

7、前面流動(dòng)時(shí)，進(jìn)一步受到刀具前面的擠壓，在刀具第二變形區(qū)：切屑沿前面流動(dòng)時(shí)，進(jìn)一步受到刀具前面的擠壓，在刀具前面與切屑底層之間產(chǎn)生了劇烈摩擦，使切屑底層的金屬晶粒纖維化，前面與切屑底層之間產(chǎn)生了劇烈摩擦，使切屑底層的金屬晶粒纖維化，其方向基本上和刀具前面平行。這個(gè)變形區(qū)域稱為第二變形區(qū)其方向基本上和刀具前面平行。這個(gè)變形區(qū)域稱為第二變形區(qū)(圖圖2.6中中區(qū)區(qū))。第二變形區(qū)對切削過程也會(huì)產(chǎn)生較顯著的影響。第二變形區(qū)對切削過程也會(huì)產(chǎn)生較顯著的影響。n第三變形區(qū)：切削層金屬被刀具切削刃和前面從工件基體材料上剝離下第三變形區(qū)：切削層金屬被刀具切削刃和前面從工件基體材料上剝離下來，進(jìn)入第一和第二變形區(qū)；同

8、時(shí)，工件基體上留下的材料表層經(jīng)過刀來，進(jìn)入第一和第二變形區(qū)；同時(shí)，工件基體上留下的材料表層經(jīng)過刀具鈍圓切削刃和刀具后面的擠壓、摩擦，使表層金屬產(chǎn)生纖維化和非晶具鈍圓切削刃和刀具后面的擠壓、摩擦，使表層金屬產(chǎn)生纖維化和非晶質(zhì)化，并使其顯微硬度提高；并且在刀具后面離開后，已加工表面表層質(zhì)化，并使其顯微硬度提高；并且在刀具后面離開后，已加工表面表層和深層金屬都要產(chǎn)生回彈，從而產(chǎn)生表面殘留應(yīng)力，這些變形過程都是和深層金屬都要產(chǎn)生回彈，從而產(chǎn)生表面殘留應(yīng)力，這些變形過程都是在第三變形區(qū)在第三變形區(qū)(圖圖2.6中中區(qū)區(qū))內(nèi)完成的，也是已加工表面形成的過程。內(nèi)完成的，也是已加工表面形成的過程。第三變形區(qū)內(nèi)的

9、摩擦與變形情況，直接影響著已加工表面的質(zhì)量。第三變形區(qū)內(nèi)的摩擦與變形情況，直接影響著已加工表面的質(zhì)量。n這三個(gè)變形區(qū)不是獨(dú)立的，它們有緊密的內(nèi)在聯(lián)系和相互影響。這三個(gè)變形區(qū)不是獨(dú)立的，它們有緊密的內(nèi)在聯(lián)系和相互影響。n由于工件材料以及切削條件不同，切削變形的程度由于工件材料以及切削條件不同，切削變形的程度也就不同，因而所產(chǎn)生的切屑形態(tài)也就多種多樣。也就不同，因而所產(chǎn)生的切屑形態(tài)也就多種多樣。其基本類型如圖其基本類型如圖2.7示，即帶狀切屑、節(jié)狀切屑、示，即帶狀切屑、節(jié)狀切屑、粒狀切屑和崩碎切屑四類。粒狀切屑和崩碎切屑四類。n圖2.7 切屑類型n1. 帶狀切屑n帶狀切屑是最常見的一種切屑。它的形

10、狀像一條連綿不斷的帶子，底部光滑，背部呈毛茸狀。一般加工塑性材料，當(dāng)切削厚度較小、切削速度較高、刀具前角較大時(shí)，得到的切屑往往是帶狀切屑。出現(xiàn)帶狀切屑時(shí)，切削過程平穩(wěn)，切削力波動(dòng)較小，已加工表面粗糙度值較小。n2. 擠裂切屑n擠裂切屑又稱節(jié)狀切屑。切屑上各滑移面大部分被剪斷，尚有小部分連在一起，猶如節(jié)骨狀。它的外弧面呈鋸齒形，內(nèi)弧面有時(shí)有裂紋。其原因是由于它的第一變形區(qū)較寬，在剪切滑移過程中滑移量較大。由滑移變形所產(chǎn)生的加工硬化使剪切力增加，在局部地方達(dá)到材料的破裂強(qiáng)度。這種切屑在切削速度較低、切削厚度較大、刀具前角較小的情況下產(chǎn)生。出現(xiàn)節(jié)狀切屑時(shí)，切削過程不平穩(wěn)，切削力有波動(dòng)，已加工表面粗糙

11、度值較大。n3. 單元切屑(粒狀切屑)n切屑沿剪切面完全斷開，因而切屑呈梯形的單元狀(粒狀)。當(dāng)切削塑性材料，在切削速度極低時(shí)產(chǎn)生這種切屑。出現(xiàn)單元切屑時(shí)切削力波動(dòng)大，已加工表面粗糙度值大。n以上三種切屑只有在加工塑性材料時(shí)才可能得到。生產(chǎn)中最常見的是帶狀切屑，有時(shí)得到擠裂切屑，單元切屑則很少見。切屑的形態(tài)是隨切削條件的改變而轉(zhuǎn)化的。在形成擠裂切屑的情況下，若減小刀具前角，降低切削速度，或加大切削厚度，就可以得到單元切屑；反之，則可得到帶狀切屑。n4. 崩碎切屑n切削脆性材料時(shí)，由于材料的塑性很小且抗拉強(qiáng)度低，被切金屬層在前刀面的推擠下未經(jīng)塑性變形就在拉應(yīng)力狀態(tài)下脆斷，形成不規(guī)則的碎塊狀切屑。

12、它與工件基體分離的表面很不規(guī)則，切削力波動(dòng)很大，切削振動(dòng)大，加工表面凹凸不平，表面粗糙度值很大。n在切削加工中采取適當(dāng)?shù)拇胧﹣砜刂魄行嫉木砬?、流出與折斷，使形成“可接受的良好屑形。從切屑控制的角度出發(fā)國際標(biāo)準(zhǔn)化組織ISO制定了切屑分類標(biāo)準(zhǔn)，如表2.1所示。n1. 相對滑移n如圖2.8所示，當(dāng)切削層單元平行四邊形產(chǎn)生剪切變形為時(shí)，沿剪切面產(chǎn)生的滑移量為s。相對滑移的大小為：n或n圖2.8 相對滑移n2. 變形系數(shù)切屑厚度壓縮比）n在生產(chǎn)實(shí)踐中,切屑厚度hch通常要大于切削厚度,而切屑長度lch則小于切削長度lc,如圖2.9所示。由于切削寬度與切屑寬度差異很小,根據(jù)體積不變的原則,變形系數(shù)可由下式

13、計(jì)算: n nn圖2.9 切屑的變形n1. 前刀面上的摩擦n切削時(shí)，切削層經(jīng)第一區(qū)變形后沿前刀面排出，受到前刀面的擠壓和摩擦變形加劇，進(jìn)入第二變形區(qū)。切屑在流經(jīng)前刀面時(shí)，在高溫高壓的作用下產(chǎn)生劇烈的摩擦，致使刀具前刀面與切屑底層產(chǎn)生粘結(jié)現(xiàn)象，也稱冷焊這種摩擦與一般金屬接觸面間的摩擦不同。如圖2.10所示，刀屑接觸區(qū)分為粘結(jié)區(qū)和滑動(dòng)區(qū)兩部分。粘結(jié)區(qū)的摩擦為金屬間的內(nèi)摩擦，是金屬內(nèi)部的剪切滑移，這部分的切向應(yīng)力等于被切材料的剪切屈服點(diǎn) ?；瑒?dòng)區(qū)的摩擦為外摩擦，即滑動(dòng)摩擦，這部分的切向應(yīng)力隨著遠(yuǎn)離切削刃由 逐漸減小至零。而刀屑接觸面上正應(yīng)力分布是刃口處最大，遠(yuǎn)離刃口處變小，直至減小至零。所以前刀面上

14、各點(diǎn)的摩擦是不同的。n圖2.10 切屑和前刀面摩擦特性n2. 積屑瘤n1積屑瘤的形成n由于刀屑接觸面很潔凈，切削塑性材料時(shí)，在粘結(jié)摩擦和滯留的作用下，當(dāng)前刀面上的溫度和壓力適宜時(shí)，切屑底層金屬粘結(jié)前刀面的刃口附近即所謂的“冷焊”），形成硬度很高是工件材料的23倍)的一個(gè)楔塊，稱為積屑瘤，見圖2.11。積屑瘤的大小常用積屑瘤的高度Hb表示。n圖2.11 積屑瘤前角和伸出量n2積屑瘤對切削過程的影響積屑瘤對切削過程的影響n增大前角，減小切削力積屑瘤在刀面上增大了刀具的增大前角，減小切削力積屑瘤在刀面上增大了刀具的實(shí)際工作前角，可減小切屑變形，減小切削力。實(shí)際工作前角，可減小切屑變形，減小切削力。n

15、影響尺寸精度積屑瘤前端伸出刀刃外，使切削厚度增影響尺寸精度積屑瘤前端伸出刀刃外，使切削厚度增加了，影響工件尺寸精度。加了，影響工件尺寸精度。n增大表面粗糙度值高度不穩(wěn)定的積屑瘤會(huì)在工件表面增大表面粗糙度值高度不穩(wěn)定的積屑瘤會(huì)在工件表面上劃出溝痕和擠歪已有溝痕，脫落后的積屑瘤顆粒會(huì)嵌在已上劃出溝痕和擠歪已有溝痕，脫落后的積屑瘤顆粒會(huì)嵌在已加工表面上，增大表面粗糙度值。加工表面上，增大表面粗糙度值。n減小刀具磨損積屑瘤象帽子保護(hù)著切削刃，代替切削減小刀具磨損積屑瘤象帽子保護(hù)著切削刃，代替切削刃、前刀面和后刀面進(jìn)行切削，減小刀具的磨損。刃、前刀面和后刀面進(jìn)行切削，減小刀具的磨損。n3影響積屑瘤的主要

16、因素影響積屑瘤的主要因素n主要取決于切削溫度。此外，接觸面間的壓力、粗糙程度、粘結(jié)強(qiáng)度等主要取決于切削溫度。此外，接觸面間的壓力、粗糙程度、粘結(jié)強(qiáng)度等因素都與形成積屑瘤的條件有關(guān)。因素都與形成積屑瘤的條件有關(guān)。n工件材料塑性越大，切削溫度越高，越容易形成積屑瘤。可以采工件材料塑性越大，切削溫度越高，越容易形成積屑瘤。可以采用正火或調(diào)質(zhì)處理避免積屑瘤的生成。用正火或調(diào)質(zhì)處理避免積屑瘤的生成。n切削速度實(shí)驗(yàn)表明，采用低速（切削速度實(shí)驗(yàn)表明，采用低速（ 3m/min或較高速（或較高速（ 40m/min切削時(shí)，不易產(chǎn)生積屑瘤，如圖切削時(shí)，不易產(chǎn)生積屑瘤，如圖2.12示。示。n刀具前角增大前角，可以減小

17、切屑變形、切削力和摩擦，降低切刀具前角增大前角，可以減小切屑變形、切削力和摩擦，降低切削溫度，抑制積屑瘤的生成。削溫度，抑制積屑瘤的生成。n另外，使用切削液可有效降低切削溫度和摩擦，抑制積屑瘤的產(chǎn)生。另外，使用切削液可有效降低切削溫度和摩擦，抑制積屑瘤的產(chǎn)生。n圖2.12 切削速度與積屑瘤高度的關(guān)系n刀具切削刃的刃口實(shí)際上無法磨得絕對鋒利，總存在刃口圓刀具切削刃的刃口實(shí)際上無法磨得絕對鋒利，總存在刃口圓弧，如圖弧，如圖2.13所示，刃口圓弧半徑為所示，刃口圓弧半徑為 。切削時(shí)由于刃口。切削時(shí)由于刃口圓弧的切削和擠壓摩擦作用，使刃口前區(qū)的金屬內(nèi)部產(chǎn)生復(fù)圓弧的切削和擠壓摩擦作用，使刃口前區(qū)的金屬內(nèi)

18、部產(chǎn)生復(fù)雜的塑性變形。通常以雜的塑性變形。通常以 O點(diǎn)為分界點(diǎn)，點(diǎn)為分界點(diǎn)，O點(diǎn)以上金屬晶體向點(diǎn)以上金屬晶體向上滑移形成切屑；上滑移形成切屑；O點(diǎn)以下厚度點(diǎn)以下厚度 的金屬層晶體向下滑移的金屬層晶體向下滑移繞過刃口形成已加工表面。這層金屬被刃口圓弧擠壓后，還繞過刃口形成已加工表面。這層金屬被刃口圓弧擠壓后，還繼續(xù)受到后刀面上小棱面繼續(xù)受到后刀面上小棱面CE的摩擦，以及由已加工表面彈的摩擦，以及由已加工表面彈性恢復(fù)層與后刀面上性恢復(fù)層與后刀面上ED部分接觸產(chǎn)生擠壓摩擦，使已加工部分接觸產(chǎn)生擠壓摩擦，使已加工表面變形更劇烈。表面變形更劇烈。n圖2.13 已加工表面變形n影響切屑變形的因素很多，主要

19、有：工件材料、刀影響切屑變形的因素很多，主要有：工件材料、刀具前角、切削速度、切削厚度。具前角、切削速度、切削厚度。n1. 工件材料工件材料n工件材料的強(qiáng)度、硬度越大，切屑變形越小，圖工件材料的強(qiáng)度、硬度越大，切屑變形越小，圖2.14所示為工件材料的強(qiáng)度對變形系數(shù)的影響。所示為工件材料的強(qiáng)度對變形系數(shù)的影響。n圖2.14 材料強(qiáng)度對變形系數(shù)的影響n2. 刀具前角n刀具的前角越大，切削刃就越鋒利，對切削層金屬的擠壓也就越小，剪切角就越大，所以，切屑變形也就越小，如圖2.15所示。n圖2.15 前角對變形系數(shù)的影響n3. 切削速度n切削速度主要是通過積屑瘤和切削溫度使剪切角變化而影響切屑變形的。如

20、圖2.16所示，在切削碳鋼等塑性金屬時(shí)，變形系數(shù)隨切削速度增大呈波形變化，這是因?yàn)樵谳^寬的切削速度范圍內(nèi)，中間有一部分區(qū)域會(huì)生成積屑瘤，而高速端和低速端卻沒有積屑瘤。 n圖2.16 切削速度對變形系數(shù)的影響n4. 切削厚度n隨著切削厚度的增加，摩擦系數(shù)減小， 增大，變形系數(shù) 減小。在無積屑瘤的情況下，越大， 越小，如圖2.17所示。切屑底層的金屬與前刀面產(chǎn)生劇烈的擠壓和摩擦，離前刀面越遠(yuǎn)，切削層變形越小，因而，切削厚度的增加，使切屑的平均變形減小。n圖2.17 切削厚度對變形系數(shù)的影響n2.2.1 切削力的來源及分解切削力的來源及分解n2.2.2 切削力的測量切削力的測量n2.2.3 切削力和

21、切削功率的計(jì)算切削力和切削功率的計(jì)算n2.2.4 影響切削力的因素影響切削力的因素n切削過程中，切削力直接影響著切削熱、刀具磨損、切削過程中，切削力直接影響著切削熱、刀具磨損、刀具耐用度、加工精度和已加工表面質(zhì)量。在生產(chǎn)刀具耐用度、加工精度和已加工表面質(zhì)量。在生產(chǎn)中，切削力又是計(jì)算切削功率，制定切削用量，設(shè)中，切削力又是計(jì)算切削功率，制定切削用量，設(shè)計(jì)機(jī)床、刀具、夾具的重要依據(jù)。因而，研究和掌計(jì)機(jī)床、刀具、夾具的重要依據(jù)。因而，研究和掌握切削力的規(guī)律和計(jì)算、實(shí)驗(yàn)方法，對生產(chǎn)實(shí)際有握切削力的規(guī)律和計(jì)算、實(shí)驗(yàn)方法，對生產(chǎn)實(shí)際有重要的實(shí)用意義。重要的實(shí)用意義。n1. 切削力的來源n加工時(shí)，使切削層產(chǎn)

22、生彈性、塑性變形的切削抗力作用在刀具上；前刀面與切屑間、后刀面與已加工表明間的摩擦力也作用在刀具上，這些力稱為切削力。如圖2.18所示。n圖2.18 作用在刀具上的切削力n2. 切削力的分解n圖2.19所示為車削外圓時(shí)的切削力。為了便于測量、研究和計(jì)算，常將切削合力F分解為三個(gè)互相垂直的分力： n（1切削力 （切向力）切削合力在主運(yùn)動(dòng)方向的分力。n（2背向力 （徑向力）切削合力在加工表面法向方向上的分力。n（3進(jìn)給力 （軸向力）切削合力F在進(jìn)給方向的分力。 n圖2.19 切削力的分解n測力儀的測量原理是測量出變形或電荷，經(jīng)轉(zhuǎn)換后測力儀的測量原理是測量出變形或電荷，經(jīng)轉(zhuǎn)換后讀出三個(gè)切削分力。目前

23、應(yīng)用最廣的是電阻應(yīng)變片讀出三個(gè)切削分力。目前應(yīng)用最廣的是電阻應(yīng)變片式測力儀。它的靈敏度高，精度高，量程范圍大，式測力儀。它的靈敏度高，精度高，量程范圍大，可用于動(dòng)態(tài)測量和靜態(tài)測量?？捎糜趧?dòng)態(tài)測量和靜態(tài)測量。n電阻式測力儀的工作原理是將若干電阻應(yīng)變片貼在電阻式測力儀的工作原理是將若干電阻應(yīng)變片貼在測力儀上彈性元件的不同部位，分別聯(lián)成電橋，如測力儀上彈性元件的不同部位，分別聯(lián)成電橋，如圖圖2.20中的中的R1R4。 n圖2.20 電阻應(yīng)變片式測力儀n1. 切削力的計(jì)算n通過大量實(shí)驗(yàn)，用測力儀測得各向分力后，通過數(shù)據(jù)處理，可得切削力的經(jīng)驗(yàn)公式。生產(chǎn)中切削力的經(jīng)驗(yàn)公式分兩類：一是指數(shù)公式；一是按單位切

24、削力計(jì)算的公式。n1計(jì)算切削力的指數(shù)公式n2單位切削力的計(jì)算公式單位切削力的計(jì)算公式n用單位切削力用單位切削力p來計(jì)算主切削力是一種更簡便的形來計(jì)算主切削力是一種更簡便的形式。單位切削力是指切除單位切削層面積所產(chǎn)生的式。單位切削力是指切除單位切削層面積所產(chǎn)生的主切削力。用主切削力。用p表示為：表示為：n2. 切削功率的計(jì)算n切削功率Pc 指在切削過程中所消耗的功率，是各切削分力消耗功率的和。由于主運(yùn)動(dòng)方向上的功率消耗最大，通常用主運(yùn)動(dòng)消耗的功率表示切削功率PckW）：n則機(jī)床電動(dòng)機(jī)所需功率PEKw為：n1. 工件材料的影響n工件材料的物理力學(xué)性能、加工硬化程度、熱處理情況都影響切削力的大小，其

25、中影響較大的主要因素是強(qiáng)度、硬度和塑性。工件材料的強(qiáng)度、硬度越高，則屈服強(qiáng)度越高，切削力越大。在強(qiáng)度、硬度相近的情況下，材料的塑性伸長率）、韌性越大，則刀具前面上的平均摩擦系數(shù)越大，切削力也就越大。另外，加工硬化程度大，切削力也增大。n2. 切削用量的影響n（1進(jìn)給量f和背吃刀量aPn進(jìn)給量f和背吃刀量aP的增加，都使切削面積D增大，但進(jìn)給量f的增加使變形程度減小，切削層單位面積切削力減小，故切削力有所增加；而背吃刀量aP增加時(shí)，切削層單位面積切削力不變，切削刃上的切削負(fù)荷也隨之增大，即切削變形抗力和刀具前面上的摩擦力均成正比的增加。 n（2切削速度vC n積屑瘤的存在與否，決定著切削速度對切

26、削力的影響情況：在積屑瘤生長階段，vC增加，積屑瘤高度增加，變形程度減小，切削力減?。欢e屑瘤的減小會(huì)使切削力增大。 n3. 刀具幾何參數(shù)與刀具材料的影響n（1前角 前角增大時(shí)，若后角不變，刀具容易切入工件，有助于切削變形的減小，使變形抗力減小，所以切削力減小。 n（2負(fù)倒棱 前刀面上的負(fù)倒棱能顯著提高刀具的刃口強(qiáng)度，可以提高刀具壽命；但負(fù)倒棱使切削變形增加，所以切削力增大。n（3主偏角 主偏角r對切削力的影響可以從圖2.21的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)及式2.10） 知，主偏角r變大時(shí)，會(huì)使 減小， 增大。 n圖2.21 主偏角對切削力的影響n（4刀尖圓弧半徑刀尖圓弧半徑 刀尖圓弧半徑刀尖圓弧半徑r增大，則切

27、削刃圓弧增大，則切削刃圓弧部分的長度增長，切削變形增大，使切削力增大。部分的長度增長，切削變形增大，使切削力增大。n4. 刀具磨損及切削液的影響刀具磨損及切削液的影響n刀具后面磨損后，后角為零，作用在后面上的法向力刀具后面磨損后，后角為零，作用在后面上的法向力Fna和和摩擦力摩擦力Ffa都增大，故切削力都增大，故切削力Fc、背向力、背向力Fp增大。增大。n切削過程中采用切削液可減小刀具與工件間及刀、屑間的摩切削過程中采用切削液可減小刀具與工件間及刀、屑間的摩擦，有利于減小切削力。擦，有利于減小切削力。 n2.3.1 切削熱的來源與傳導(dǎo)切削熱的來源與傳導(dǎo)n2.3.2 切削溫度切削溫度n2.3.3

28、影響切削溫度的因素影響切削溫度的因素n2.3.4切削液切削液n切削熱和由它產(chǎn)生的切削溫度會(huì)使整個(gè)工藝系統(tǒng)的切削熱和由它產(chǎn)生的切削溫度會(huì)使整個(gè)工藝系統(tǒng)的溫度升高，一方面會(huì)引起工藝系統(tǒng)的變形，另一方溫度升高，一方面會(huì)引起工藝系統(tǒng)的變形，另一方面會(huì)加速刀具的磨損，從而影響工件的加工精度、面會(huì)加速刀具的磨損，從而影響工件的加工精度、表面質(zhì)量及刀具的耐用度。因而，研究切削熱和切表面質(zhì)量及刀具的耐用度。因而，研究切削熱和切削溫度的產(chǎn)生及其變化規(guī)律有很重要的意義。削溫度的產(chǎn)生及其變化規(guī)律有很重要的意義。n1. 切削熱的產(chǎn)生n切削加工時(shí)，切削層金屬發(fā)生彈性變形和塑性變形所消耗的能量98以上都轉(zhuǎn)換成為熱能，這是

29、切削熱的一個(gè)主要來源。另外，刀、屑面間的摩擦以及后刀面與工件間的摩擦，是切削熱的又一個(gè)來源。在三個(gè)切削變形區(qū)都產(chǎn)生切削熱，如圖2.22所示。n圖2.22 切削熱的產(chǎn)生與傳導(dǎo)n2. 切削熱的傳導(dǎo)n切削熱由切屑、工件、刀具以及周圍的介質(zhì)傳導(dǎo)出去。影響熱傳導(dǎo)的主要因素是工件和刀具材料的導(dǎo)熱系數(shù)，以及周圍介質(zhì)的狀況。工件的導(dǎo)熱系數(shù)越大，則通過工件和切屑傳走的熱量越多，切削區(qū)的溫度降低，有利于提高刀具的使用壽命，但工件的溫度升高了，就會(huì)降低工件加工精度。刀具的導(dǎo)熱系數(shù)越大，則通過刀具傳走的熱量越多，可降低切削區(qū)的溫度。n切削溫度一般指切屑與前刀面接觸區(qū)域的平均溫度，由于刀切削溫度一般指切屑與前刀面接觸區(qū)

30、域的平均溫度，由于刀具上各點(diǎn)與三個(gè)熱源三個(gè)變形區(qū)的距離不同，因此刀具具上各點(diǎn)與三個(gè)熱源三個(gè)變形區(qū)的距離不同，因此刀具上各點(diǎn)的溫度分布不均勻，圖上各點(diǎn)的溫度分布不均勻，圖2.23是切屑塑性材料時(shí)，刀是切屑塑性材料時(shí)，刀具、切屑和工件的溫度分布示意圖。切屑沿前刀面流出時(shí)，具、切屑和工件的溫度分布示意圖。切屑沿前刀面流出時(shí)，熱量累積導(dǎo)致溫度升高，而熱傳導(dǎo)又十分不利，在距離刀尖熱量累積導(dǎo)致溫度升高，而熱傳導(dǎo)又十分不利，在距離刀尖一定長度的地方溫度最高，刀具磨損也是在此處開始。在切一定長度的地方溫度最高，刀具磨損也是在此處開始。在切脆性材料時(shí)，切屑呈崩碎狀，第一區(qū)的塑性變形不嚴(yán)重，與脆性材料時(shí)，切屑呈崩

31、碎狀，第一區(qū)的塑性變形不嚴(yán)重，與前刀面的接觸長度很短，使第二區(qū)的摩擦減小，因而，第一前刀面的接觸長度很短，使第二區(qū)的摩擦減小，因而，第一區(qū)和第二區(qū)的溫度不高，只有第三區(qū)的工件與刀尖的摩擦熱區(qū)和第二區(qū)的溫度不高，只有第三區(qū)的工件與刀尖的摩擦熱是主要熱源，這時(shí)刀具上溫度最高點(diǎn)是在刀尖且靠近后刀面是主要熱源，這時(shí)刀具上溫度最高點(diǎn)是在刀尖且靠近后刀面的地方，磨損也從此處開始。的地方，磨損也從此處開始。n圖2.23 切屑、工件和刀具上的溫度分布n1. 切削用量的影響n（1切削速度vc 隨著切削速度的提高，切削溫度將顯著上升。這是因?yàn)?，切屑沿前刀面流出時(shí)，切屑底層與前刀面發(fā)生強(qiáng)烈摩擦從而產(chǎn)生大量切削熱；由

32、于切削速度很高，在一個(gè)很短時(shí)間內(nèi)切屑底層的切削熱來不及向切屑內(nèi)部傳導(dǎo)，而是大量積聚在切屑底層，從而使切屑溫度顯著升高。另外，隨著切削速度的提高，金屬切除量成正比例增加，消耗的機(jī)械功增大，使切削溫度上升。切削溫度與切削速度之間的經(jīng)驗(yàn)關(guān)系式為： n（2進(jìn)給量進(jìn)給量f 隨著進(jìn)給量的增大，金屬切除量增多，切隨著進(jìn)給量的增大，金屬切除量增多，切削熱增加，使切削溫度上升。但單位切削力和單位切削功率削熱增加，使切削溫度上升。但單位切削力和單位切削功率隨隨f的增大而減小，切除單位體積金屬產(chǎn)生的熱量也減小；的增大而減小，切除單位體積金屬產(chǎn)生的熱量也減?。涣硗?，另外，f增大使切屑變厚，切屑的熱容量增大，由切屑帶走

33、增大使切屑變厚，切屑的熱容量增大，由切屑帶走的熱量增加，故切削區(qū)的溫度上升得不顯著。切削溫度與進(jìn)的熱量增加，故切削區(qū)的溫度上升得不顯著。切削溫度與進(jìn)給量之間的經(jīng)驗(yàn)關(guān)系式為給量之間的經(jīng)驗(yàn)關(guān)系式為n（3背吃刀量背吃刀量ap 背吃刀量背吃刀量ap對切削溫度的影響對切削溫度的影響很小。因?yàn)楹苄?。因?yàn)閍p增大以后，切削區(qū)產(chǎn)生的熱量雖增加，增大以后，切削區(qū)產(chǎn)生的熱量雖增加，但切削刃參加工作長度增加，散熱條件改善，故切但切削刃參加工作長度增加，散熱條件改善，故切削溫度升高并不明顯。切削溫度與被吃刀量之間的削溫度升高并不明顯。切削溫度與被吃刀量之間的經(jīng)驗(yàn)關(guān)系式為經(jīng)驗(yàn)關(guān)系式為n2. 刀具幾何參數(shù)的影響n（1前角

34、 前角的大小直接影響切削過程中的變形和摩擦，對切削溫度有明顯影響。前角大，切削溫度低；前角小，切削溫度高；但前角達(dá)1820后，對切削溫度影響減小，這是因?yàn)樾ń亲冃∈股狍w積減小的緣故。n（2主偏角r 主偏角r加大后，切削刃工作長度縮短，切削熱相對地集中；同時(shí)刀尖角減小，使散熱條件變差，切削溫度將升高。若減小主偏角，則刀尖角和切削刃工作長度加大，散熱條件改善，從而使切削溫度降低。n3. 刀具磨損的影響n刀具磨損后切削刃變鈍，使金屬變形增加；同時(shí)刀具后刀面與工件的摩擦加劇。所以，刀具磨損后切削溫度上升。后刀面上的磨損量越大，切削溫度的上升越迅速。n4. 工件材料的影響n工件材料的硬度和強(qiáng)度越高，切

35、削時(shí)切削力大，所消耗的功越多，產(chǎn)生的切削熱越多，切削溫度就越高。n工件材料導(dǎo)熱系數(shù)的大小，直接影響切削熱的導(dǎo)出，如不銹鋼1Crl8Ni9Ti和高溫合金GHl31，不僅導(dǎo)熱系數(shù)小，且在高溫下仍有較高的強(qiáng)度和硬度，故切削溫度高。n5. 切削液的影響n切削液對降低切削溫度有明顯的效果。n在金屬切削過程中，正確使用切削液，可以減少切在金屬切削過程中，正確使用切削液，可以減少切屑、工件與刀具的摩擦，降低切削溫度和切削力，屑、工件與刀具的摩擦，降低切削溫度和切削力，減緩刀具磨損。切削液還可以減少刀具與切屑粘結(jié)，減緩刀具磨損。切削液還可以減少刀具與切屑粘結(jié)，抑制積屑瘤和鱗刺的生長；減小已加工表面粗糙度抑制積

36、屑瘤和鱗刺的生長；減小已加工表面粗糙度值，減少工件熱變形，保證加工精度和提高生產(chǎn)效值，減少工件熱變形，保證加工精度和提高生產(chǎn)效率。率。n1. 切削液的作用n（1冷卻作用 使用切削液能降低切削溫度，從而提高刀具使用壽命和加工質(zhì)量。在切削速度高，刀具、工件材料導(dǎo)熱性差，熱膨脹系數(shù)較大的情況下，切削液的冷卻作用尤顯重要。n（2潤滑作用 金屬切削加工時(shí)，切屑、工件和刀具表面的摩擦可以分為干摩擦、流體潤滑摩擦和邊界潤滑摩擦三類。不加切削液時(shí)，就是金屬與金屬接觸的干摩擦，摩擦系數(shù)最大。 n（3清洗作用清洗作用 切削液能沖刷掉切削中產(chǎn)生的碎屑或磨粉，切削液能沖刷掉切削中產(chǎn)生的碎屑或磨粉，避免劃傷已加工表面和

37、機(jī)床導(dǎo)軌。清洗性能的好壞，與切削避免劃傷已加工表面和機(jī)床導(dǎo)軌。清洗性能的好壞，與切削液的滲透性、流動(dòng)性和使用的壓力有關(guān)。切削液的清洗作用液的滲透性、流動(dòng)性和使用的壓力有關(guān)。切削液的清洗作用對于磨削精密加工和自動(dòng)線加工十分重要，而深孔加工時(shí)，對于磨削精密加工和自動(dòng)線加工十分重要，而深孔加工時(shí)，常常利用高壓切削液來進(jìn)行排屑。常常利用高壓切削液來進(jìn)行排屑。n（4防銹作用防銹作用 為減少工件、機(jī)床、刀具的腐蝕，要求切為減少工件、機(jī)床、刀具的腐蝕，要求切削液具有一定的防銹作用。其防銹作用的好壞，取決于切削削液具有一定的防銹作用。其防銹作用的好壞，取決于切削液本身的性能和加入的防銹添加劑的性質(zhì)。液本身的性

38、能和加入的防銹添加劑的性質(zhì)。n2. 切削液的種類及選用n（1水溶液 主要成分為水并加入防銹劑和添加劑，使其既有良好的冷卻、防銹性能，又有一定的潤滑作用。適合于磨削加工。n（2乳化液 主要成分為水9598），加入適量的礦物油、乳化劑和其它添加劑配制而成的乳白色切削液。低濃度乳化液主要起冷卻作用；高濃度乳化液主要起潤滑作用。乳化液主要用于車削、鉆削、攻螺紋。n（3切削油切削油 主要成分是礦物油主要成分是礦物油(機(jī)油、輕柴油、煤油機(jī)油、輕柴油、煤油)，少數(shù)采用動(dòng)植物油少數(shù)采用動(dòng)植物油(豆油、菜油、蓖麻油、棉子油、豬油、豆油、菜油、蓖麻油、棉子油、豬油、鯨油鯨油)等。切削油一般用于滾齒、插齒、銑削、車

39、螺紋及一等。切削油一般用于滾齒、插齒、銑削、車螺紋及一般材料的精加工。般材料的精加工。n機(jī)油用于普通車削、攻螺紋；煤油或與礦物油的混合油用于機(jī)油用于普通車削、攻螺紋；煤油或與礦物油的混合油用于精加工有色金屬和鑄鐵；煤油或與機(jī)油的混合油用于普通孔精加工有色金屬和鑄鐵；煤油或與機(jī)油的混合油用于普通孔或深孔精加工；蓖麻油或豆油也用于螺紋加工；輕柴油用于或深孔精加工；蓖麻油或豆油也用于螺紋加工；輕柴油用于自動(dòng)機(jī)床上，做自身潤滑液和切削液用。自動(dòng)機(jī)床上，做自身潤滑液和切削液用。n表表2.2列出了針對不同工件材料、刀具材料及加工方法等情列出了針對不同工件材料、刀具材料及加工方法等情況下可供選擇的切削液。況

40、下可供選擇的切削液。n表2.2 常用的切削液n2.4.1 刀具磨損刀具磨損n2.4.2 刀具耐用度刀具耐用度n切削金屬時(shí)，刀具一方面切下切屑，另一方面刀具本身也要發(fā)生損壞。切削金屬時(shí)，刀具一方面切下切屑，另一方面刀具本身也要發(fā)生損壞。刀具損壞的形式主要有磨損和破損兩類。前者是連續(xù)的逐漸磨損，屬正刀具損壞的形式主要有磨損和破損兩類。前者是連續(xù)的逐漸磨損，屬正常磨損；后者包括脆性破損如崩刃、碎斷、剝落、裂紋破損等和塑常磨損；后者包括脆性破損如崩刃、碎斷、剝落、裂紋破損等和塑性破損兩種，屬非正常磨損。刀具磨損后，使工件加工精度降低，表面性破損兩種，屬非正常磨損。刀具磨損后，使工件加工精度降低，表面粗

41、糙度增大，并導(dǎo)致切削力加大、切削溫度升高，甚至產(chǎn)生振動(dòng)，不能粗糙度增大，并導(dǎo)致切削力加大、切削溫度升高，甚至產(chǎn)生振動(dòng)，不能繼續(xù)正常切削。因而，刀具磨損直接影響加工效率、質(zhì)量和成本。繼續(xù)正常切削。因而，刀具磨損直接影響加工效率、質(zhì)量和成本。n刀具耐用度是表征刀具材料切削性能優(yōu)劣的綜合性指標(biāo)。在相同切削條刀具耐用度是表征刀具材料切削性能優(yōu)劣的綜合性指標(biāo)。在相同切削條件下，耐用度越高，則刀具材料的耐磨性越好。在比較不同的工件材料件下，耐用度越高，則刀具材料的耐磨性越好。在比較不同的工件材料切削加工性時(shí)，刀具耐用度也是一個(gè)重要的指標(biāo)，刀具耐用度越高，則切削加工性時(shí)，刀具耐用度也是一個(gè)重要的指標(biāo)，刀具耐

42、用度越高，則工件材料的切削加工性越好。工件材料的切削加工性越好。n1. 刀具磨損的形態(tài)n (1)前刀面磨損(月牙洼磨損)n加工塑性材料時(shí)，若切削速度較高、切削厚度較大，會(huì)在前刀面上磨出一個(gè)月牙洼(圖2.24)。 n (2)后刀面磨損n由于加工表面和后刀面間存在著強(qiáng)烈的摩擦，在后刀面上毗鄰切削刃的地方很快就磨出一個(gè)后角為零的小棱面，這就是后刀面磨損(圖2.24)。 n(3)前刀面和后刀面同時(shí)磨損n這是一種兼有上述兩種情況的磨損形式。在切削塑性金屬時(shí)，若切削厚度適中，經(jīng)常會(huì)發(fā)生這種磨損。n圖2.24 車刀典型磨損形式示意圖n2. 刀具磨損原因n為了減小和控制刀具磨損以及研制新型刀具材料，必須研究刀

43、具磨損的原因和本質(zhì)，即 從微觀上探討刀具在切削過程中是怎樣磨損的。刀具經(jīng)常工作在高溫、高壓下，在這樣的條 件下工作，刀具磨損經(jīng)常是機(jī)械的、熱的、化學(xué)的三種作用的綜合結(jié)果，實(shí)際情況很復(fù)雜，尚待進(jìn)一步研究。到目前為止，認(rèn)為刀具磨損的機(jī)理主要有以下幾個(gè)方面。n（1磨料磨損硬質(zhì)點(diǎn)磨損）n切削時(shí)，工件或切屑中的微小硬質(zhì)點(diǎn)(碳化物Fe3C，TiC等，氮化物AlN，Si3N4等，氧化物SiO2，Al2O3等)以及積屑瘤碎片，不斷滑擦前后刀面，劃出溝紋，這就是磨料磨損，很像砂輪磨削工件一樣，刀具被一層層磨掉。這是一種純機(jī)械作用。n（2粘結(jié)磨損冷焊磨損）粘結(jié)磨損冷焊磨損）n工件表面、切屑底面與前后刀面之間存在著

44、很大的壓力和強(qiáng)烈的摩擦，工件表面、切屑底面與前后刀面之間存在著很大的壓力和強(qiáng)烈的摩擦，當(dāng)它們達(dá)到原子間距離時(shí)，就會(huì)發(fā)生粘結(jié)，也稱冷焊即壓力粘結(jié)）。當(dāng)它們達(dá)到原子間距離時(shí)，就會(huì)發(fā)生粘結(jié)，也稱冷焊即壓力粘結(jié)）。由于摩擦副的相對運(yùn)動(dòng)，冷焊結(jié)將被破壞而被一方帶走，從而造成粘結(jié)由于摩擦副的相對運(yùn)動(dòng)，冷焊結(jié)將被破壞而被一方帶走，從而造成粘結(jié)磨損。磨損。n（3擴(kuò)散磨損擴(kuò)散磨損n由于切屑溫度很高，刀具與工件剛切出的新鮮表面接觸，化學(xué)活性很大，由于切屑溫度很高，刀具與工件剛切出的新鮮表面接觸，化學(xué)活性很大，刀具與工件材料的化學(xué)元素有可能互相擴(kuò)散，使二者的化學(xué)成分發(fā)生變刀具與工件材料的化學(xué)元素有可能互相擴(kuò)散，使二

45、者的化學(xué)成分發(fā)生變化，削弱了刀具材料的切削性能，加速了刀具磨損。當(dāng)接觸面溫度較高化，削弱了刀具材料的切削性能，加速了刀具磨損。當(dāng)接觸面溫度較高時(shí)，例如硬質(zhì)合金刀片切鋼，當(dāng)溫度達(dá)到時(shí)，例如硬質(zhì)合金刀片切鋼，當(dāng)溫度達(dá)到800時(shí)，硬質(zhì)合金中的鈷迅時(shí)，硬質(zhì)合金中的鈷迅速地?cái)U(kuò)散到切屑、工件中，速地?cái)U(kuò)散到切屑、工件中，WC分解為鎢和碳擴(kuò)散到鋼中分解為鎢和碳擴(kuò)散到鋼中(圖圖2.25)。 n圖2.25 擴(kuò)散磨損n（4氧化磨損氧化磨損n當(dāng)切削溫度達(dá)到當(dāng)切削溫度達(dá)到700C800C時(shí)，空氣中的氧在切屑形時(shí)，空氣中的氧在切屑形成的高溫區(qū)中與刀具材料中的某些成分成的高溫區(qū)中與刀具材料中的某些成分(Co，WC，TiC)

46、發(fā)發(fā)生氧化反應(yīng)，產(chǎn)生較軟的氧化物生氧化反應(yīng)，產(chǎn)生較軟的氧化物(Co3O4，CoO，WO3，TiO2)，從而使刀具表面層硬度下降，較軟的氧化物被切屑，從而使刀具表面層硬度下降，較軟的氧化物被切屑或工件擦掉而形成氧化磨損。這是一種化學(xué)反應(yīng)過程。最容或工件擦掉而形成氧化磨損。這是一種化學(xué)反應(yīng)過程。最容易在主副切削刃工作的邊界處易在主副切削刃工作的邊界處(此處易與空氣接觸此處易與空氣接觸)發(fā)生這種發(fā)生這種氧化反應(yīng)。氧化反應(yīng)。n總之，在不同的工件材料、刀具材料和切削條件下，磨損的總之，在不同的工件材料、刀具材料和切削條件下，磨損的原因和強(qiáng)度是不同的。圖原因和強(qiáng)度是不同的。圖2.26所示為不同切削溫度對磨

47、損所示為不同切削溫度對磨損的影響。的影響。 n圖2.26 溫度對磨損的影響n1粘結(jié)磨損 2磨粒磨損 3擴(kuò)散磨損 4相變磨損 5氧化磨損n3. 刀具磨損過程n用切削時(shí)間t和后刀面磨損量VB兩個(gè)參數(shù)為坐標(biāo)，則磨損過程可以用圖2.27 所示的一條磨損曲線來表示。磨損過程分為三個(gè)階段。n (1)初期磨損階段 其磨損的特點(diǎn)是：在極短的時(shí)間內(nèi)，VB上升很快。由于新刃磨后的刀具，表面存在微觀不平度，后刀面與工件之間為凸峰點(diǎn)接觸，故磨損很快。 n圖2.27 磨損曲線n(2)正常磨損階段正常磨損階段 其磨損的特點(diǎn)是：刀具在較長的時(shí)間內(nèi)其磨損的特點(diǎn)是：刀具在較長的時(shí)間內(nèi)緩慢地磨損，且緩慢地磨損，且VB-t基本呈線

48、性關(guān)系。經(jīng)過初期磨損后，基本呈線性關(guān)系。經(jīng)過初期磨損后，后刀面上的微觀不平度被磨掉，后刀面與工件的接觸面積增后刀面上的微觀不平度被磨掉，后刀面與工件的接觸面積增大，壓強(qiáng)減小，且分布均勻，所以磨損量緩慢且均勻地增加。大，壓強(qiáng)減小，且分布均勻，所以磨損量緩慢且均勻地增加。 n(3)急劇磨損階段急劇磨損階段 其磨損的特點(diǎn)是：在相對很短的時(shí)間內(nèi)，其磨損的特點(diǎn)是：在相對很短的時(shí)間內(nèi)，VB猛增，刀具因而完全失效。刀具經(jīng)過正常磨損階段后，猛增，刀具因而完全失效。刀具經(jīng)過正常磨損階段后，切削刃變鈍，切削力增大，切削溫度升高，這時(shí)刀具的磨損切削刃變鈍，切削力增大，切削溫度升高，這時(shí)刀具的磨損情況發(fā)生了質(zhì)的變化而

49、進(jìn)入急劇磨損階段。情況發(fā)生了質(zhì)的變化而進(jìn)入急劇磨損階段。 n4. 刀具的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)n刀具磨損到一定限度就不能繼續(xù)使用。這個(gè)磨損限度稱為磨鈍標(biāo)準(zhǔn)。一般刀具的后刀面上都有磨損，它對加工質(zhì)量和切削力，切削溫度的影響比前刀面磨損顯著，同時(shí)后刀面磨損量易于測量。因而，常用后刀面的磨損量來制訂刀具磨鈍標(biāo)準(zhǔn)。它是以后刀面磨損帶中間部分平均磨損量允許達(dá)到的最大值VB表示。國際標(biāo)準(zhǔn)ISO統(tǒng)一規(guī)定以1/2背吃刀量處后刀面上測定的磨損帶高度VB作為刀具磨鈍標(biāo)準(zhǔn)圖2.28）。n圖2.28 車刀的磨損量n1. 刀具的耐用度與刀具壽命n刃磨后的刀具自開始切削直到磨損量達(dá)到磨鈍標(biāo)準(zhǔn)為止的切削時(shí)間稱為刀具耐用度，以T表示。耐用

50、度指凈切削時(shí)間，不包括用于對刀、丈量、快進(jìn)、回程等非切削時(shí)間。n刀具耐用度還可以用達(dá)到磨鈍標(biāo)準(zhǔn)時(shí)所走過的切削路程Lm來定義。Lm等于切削速度vc和耐用度T的乘積，即LmvcTn刀具耐用度是一個(gè)重要參數(shù)。在相同切削條件下切削某種工件材料時(shí)，可以用耐用度來比較不同刀具材料的切削性能；同一刀具材料切削各種工件材料，可以用耐用度來比較材料的切削加工性；還可以用耐用度來判斷刀具幾何參數(shù)是否合理。 n刀具壽命是指一把新刀具從使用到報(bào)廢為止的切削時(shí)間。它是刀具耐用度與刀具刃磨次數(shù)的乘積。n2. 切削用量對刀具耐用度的影響n切削用量與刀具耐用度的關(guān)系是用實(shí)驗(yàn)方法求得的。通過單因素實(shí)驗(yàn)，先選定刀具后刀面的磨鈍標(biāo)

51、準(zhǔn)，固定其它切削條件，分別改變切削速度、進(jìn)給量和背吃刀量，求出對應(yīng)的T值，在雙對數(shù)坐標(biāo)紙上畫出它們的圖形，經(jīng)過數(shù)據(jù)整理后可得出刀具耐用度實(shí)驗(yàn)公式。n（1切削速度與刀具耐用度的關(guān)系切削速度與刀具耐用度的關(guān)系n在常用的切削速度范圍內(nèi)，用不同的切削速度在常用的切削速度范圍內(nèi)，用不同的切削速度1，2，3，試驗(yàn)，可以得到各種切削速度下的刀具磨損曲線見圖試驗(yàn)，可以得到各種切削速度下的刀具磨損曲線見圖2.29）。根據(jù)規(guī)定的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)）。根據(jù)規(guī)定的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)VB，求出各種曲線速度下對，求出各種曲線速度下對應(yīng)刀具使用壽命應(yīng)刀具使用壽命T1，T2，T3，。再在雙對數(shù)坐標(biāo)紙上標(biāo)。再在雙對數(shù)坐標(biāo)紙上標(biāo)出出T1，1），（）

52、，（T2，2），（），（T3，3）各點(diǎn)見圖各點(diǎn)見圖2.30）?？梢?，在一定的切削速度范圍內(nèi)，這些點(diǎn)基本分）?？梢?，在一定的切削速度范圍內(nèi)，這些點(diǎn)基本分布在一條直線上。這條直線的方程為：布在一條直線上。這條直線的方程為：n圖2.29 刀具磨損曲線n圖圖2.30 在雙對數(shù)坐標(biāo)上的在雙對數(shù)坐標(biāo)上的T 曲線曲線n（2進(jìn)給量、背吃刀量與刀具耐用度的關(guān)系進(jìn)給量、背吃刀量與刀具耐用度的關(guān)系n按照按照T-關(guān)系式的求法，同樣可以得到關(guān)系式的求法，同樣可以得到T-和和 T-的關(guān)系的關(guān)系式：式：n綜合以上三式，可以得到切削用量三要素與刀具耐用度的關(guān)綜合以上三式，可以得到切削用量三要素與刀具耐用度的關(guān)系式系式n3.

53、刀具耐用度的選擇n在實(shí)際生產(chǎn)中，刀具耐用度同生產(chǎn)效率和加工成本之間存在著較復(fù)雜的關(guān)系。 n在生產(chǎn)中選擇刀具耐用度時(shí)，一般應(yīng)考慮以下原則：n(1)刀具的復(fù)雜程度和制造、重磨的費(fèi)用。 n(2)裝卡、調(diào)整比較復(fù)雜的刀具。n(3)生產(chǎn)線上的刀具耐用度應(yīng)規(guī)定為一個(gè)班或兩個(gè)班，以便能在換班時(shí)間內(nèi)換刀。 n(4)精加工尺寸很大的工件時(shí)，刀具耐用度應(yīng)按零件精度和表面粗糙度要求決定。 n2.5.1 磨削過程磨削過程n2.5.2 磨削溫度磨削溫度n2.5.3砂輪的磨損與修整砂輪的磨損與修整n2.5.4磨削方法磨削方法n隨著各種高強(qiáng)度和難加工材料的廣泛應(yīng)用，對零件隨著各種高強(qiáng)度和難加工材料的廣泛應(yīng)用，對零件的精度要

54、求也在不斷提高，磨削加工在當(dāng)前工業(yè)生的精度要求也在不斷提高，磨削加工在當(dāng)前工業(yè)生產(chǎn)中已得到迅速的發(fā)展。磨削不僅用于精加工，而產(chǎn)中已得到迅速的發(fā)展。磨削不僅用于精加工，而且用于粗加工毛坯去皮加工，能獲得較高的生產(chǎn)率且用于粗加工毛坯去皮加工，能獲得較高的生產(chǎn)率和良好的經(jīng)濟(jì)性。磨削的加工余量可以很小，加工和良好的經(jīng)濟(jì)性。磨削的加工余量可以很小，加工精度可達(dá)精度可達(dá)IT5IT6級，加工表面粗糙度可小至級，加工表面粗糙度可小至Ra1.250.01m，鏡面磨削時(shí)可達(dá)，鏡面磨削時(shí)可達(dá)Ra0.040.01m。磨削常用于淬硬鋼、耐熱鋼及特殊合金。磨削常用于淬硬鋼、耐熱鋼及特殊合金材料等堅(jiān)硬材料。材料等堅(jiān)硬材料。

55、n磨削是利用砂輪上無數(shù)個(gè)微小磨粒的微切削刃對工件表面進(jìn)磨削是利用砂輪上無數(shù)個(gè)微小磨粒的微切削刃對工件表面進(jìn)行的切削加工。與普通切削加工不同的是，磨粒切削刃的幾行的切削加工。與普通切削加工不同的是，磨粒切削刃的幾何形狀不確定。由于磨粒是將磨料經(jīng)機(jī)械方法破碎而得，因何形狀不確定。由于磨粒是將磨料經(jīng)機(jī)械方法破碎而得，因此它的幾何形狀通常是：負(fù)前角（此它的幾何形狀通常是：負(fù)前角（6085）；頂）；頂角多為角多為90120；刃口楔角為；刃口楔角為80145，刃端鈍，刃端鈍圓半徑為圓半徑為328，且磨粒的切削刃在砂輪上的排列凹，且磨粒的切削刃在砂輪上的排列凹凸、刃距是隨機(jī)分布的。磨削的厚度非常薄，通常為幾

56、個(gè)凸、刃距是隨機(jī)分布的。磨削的厚度非常薄，通常為幾個(gè)微米，磨削速度很高微米，磨削速度很高10007000mmin），磨削點(diǎn)的），磨削點(diǎn)的瞬時(shí)溫度高瞬時(shí)溫度高1000），能耗大是車削的），能耗大是車削的30倍，當(dāng)去倍，當(dāng)去除同體積材料時(shí)）。除同體積材料時(shí)）。n圖2.31 磨粒的磨削過程n單個(gè)磨粒的磨削過程大致分為滑擦、刻劃和切削三個(gè)階段，如圖單個(gè)磨粒的磨削過程大致分為滑擦、刻劃和切削三個(gè)階段，如圖2.31所示。所示。n（1滑擦階段彈性變形階段）滑擦階段彈性變形階段） 在滑擦階段，由于磨粒切削刃剛在滑擦階段，由于磨粒切削刃剛剛開始與工件接觸，切削厚度由零逐漸增大，但切削厚度剛開始與工件接觸，切削厚

57、度由零逐漸增大，但切削厚度hD極小。極小。 n（2刻劃階段塑性變形階段）刻劃階段塑性變形階段） 隨著磨粒擠入深度的增大，磨粒隨著磨粒擠入深度的增大，磨粒與工件表面的壓力逐步加大，表面層也由彈性變形過渡到塑性變形。與工件表面的壓力逐步加大，表面層也由彈性變形過渡到塑性變形。 n（3切削階段磨屑形成階段）切削階段磨屑形成階段） 當(dāng)擠入深度增大到臨界值時(shí)，被當(dāng)擠入深度增大到臨界值時(shí)，被切削材料的切應(yīng)力和溫度都達(dá)到了一定數(shù)值，金屬層在磨粒的擠壓下切削材料的切應(yīng)力和溫度都達(dá)到了一定數(shù)值，金屬層在磨粒的擠壓下明顯地沿剪切面滑移，形成切屑沿前明顯地沿剪切面滑移，形成切屑沿前(刀刀)面流出。面流出。 n磨削塑

58、性材料時(shí)，磨屑呈帶狀圖磨削塑性材料時(shí)，磨屑呈帶狀圖2.32）；磨削脆性材料時(shí)，磨屑）；磨削脆性材料時(shí)，磨屑呈擠裂狀圖呈擠裂狀圖2.32）；當(dāng)磨削溫度很高時(shí)，切屑熔化呈球狀或灰燼）；當(dāng)磨削溫度很高時(shí)，切屑熔化呈球狀或灰燼狀圖狀圖2.32、）。、）。n圖2.32 磨屑形態(tài)n2. 磨削特點(diǎn)n磨粒的硬度很高，如同刀具，能象刀具起切削作用。而高速回轉(zhuǎn)的砂輪，就相當(dāng)于多刃刀具，能切下很薄的一層金屬，得到加工精度和表面質(zhì)量較高的工件加工表面。磨削加工的特點(diǎn)如下：n（1能加工硬度很高的材料n（2能獲得較高的加工精度和較細(xì)的表面粗糙度n（3磨削速度高n（4磨削溫度高n（5磨削余量小n（6磨削的工藝范圍廣 n1.

59、 基本概念n由于磨削速度高，能耗大，因此磨削溫度很高。通常磨削溫度是指砂輪與工件接觸區(qū)的平均溫度，它包含三個(gè)區(qū)域的溫度：n（1工件平均溫度指磨削熱傳入工件而引起的工件溫升，它影響工件的尺寸精度和形狀精度。n（2磨粒磨削點(diǎn)的溫度磨粒磨削點(diǎn)的溫度dot（見圖（見圖2.33指磨粒切削刃與磨屑接觸部分的溫度，是磨削過程指磨粒切削刃與磨屑接觸部分的溫度，是磨削過程中溫度最高的部位，瞬時(shí)可達(dá)中溫度最高的部位，瞬時(shí)可達(dá)1000C左右。它不左右。它不但影響加工表面質(zhì)量，還與砂輪的磨損等關(guān)系密切。但影響加工表面質(zhì)量，還與砂輪的磨損等關(guān)系密切。n（3磨削區(qū)溫度磨削區(qū)溫度A是砂輪與工件接觸區(qū)的平是砂輪與工件接觸區(qū)的

60、平均溫度，一般有均溫度，一般有500800，它將引起磨削表，它將引起磨削表面的燒傷和裂紋的產(chǎn)生。面的燒傷和裂紋的產(chǎn)生。n圖2.33 磨削溫度n2. 影響磨削溫度的主要因素n（1砂輪速度v 砂輪速度增大，單位時(shí)間內(nèi)的工作磨粒數(shù)將增多，單個(gè)磨粒的切削厚度變小，擠壓和摩擦作用加劇，滑擦熱顯著增多。此外還會(huì)使磨粒在工件表面的滑擦次數(shù)增多。所有這些，都將促使磨削溫度的升高。n（2工件速度vw 工件速度增大就是熱源移動(dòng)速度增大，工件表面溫度可能有所降低，但不明顯。這是由于工件速度增大后，增大了金屬切除量，從而增加了發(fā)熱量。 n（3徑向進(jìn)給量徑向進(jìn)給量fp 徑向進(jìn)給量的增大，將導(dǎo)致徑向進(jìn)給量的增大，將導(dǎo)致磨