鋁型材擠壓工藝規(guī)程

1、1、目的規(guī)范熱擠壓型材（基材）的生產(chǎn)作業(yè)活動，以達到準確成形、保證質(zhì)量、提高效率的目的。2、適用范圍適用于在本公司擠壓生產(chǎn)的整個過程。3、職責3.1 車間主任負責指導和監(jiān)督車間員工按本規(guī)程的規(guī)定操作。3.2 其他各崗位員工嚴格按本規(guī)程的規(guī)定進行操作。4、操作規(guī)程4.1擠壓生產(chǎn)工藝流程圖：盛錠筒加熱 圓鑄錠加熱中斷淬火擠壓模具加熱拉直定尺裝框時效交付4.2生產(chǎn)前的準備模具的準備（責任人： 擠壓班長）.1備用的模具模墊應整齊擺放在模架上，報廢的模具和不能使用的模墊應及時清除出車間，防止錯用不合格的模具和模墊。.2派模工接到生產(chǎn)計劃指令后，組織合格模具，送拋光工處進行拋光，完畢配送機臺。.3模具在爐

2、中的停留時間最長不超過8小時。.4模具加熱及保溫控制如表1模具外徑模具類型加熱溫度（）保溫時間（H）278-330平面模440-4803分流模440-4805198-248平面模440-4802分流模440-4802138-148平面模440-4801分流模440-4682138平面模440-4801分流模440-4801.5盛錠筒的準備（責任人：擠壓班長）.1盛錠筒必須保持干凈，無嚴重磨損或大肚，否則，擠壓產(chǎn)品將會出現(xiàn)夾渣或氣泡。.2盛錠筒與模具配合的端面應平整無損傷和粘鋁，否則擠壓時會跑料。.3盛錠筒的加熱元件必須完好并有足夠的加熱能力。否則，盛錠筒將無法達到工藝要求的溫度。.4盛錠筒溫度

3、控制在380-430之間，嚴禁超出范圍。.5每班上班前，應對盛錠筒進行一次清缸。在正常擠壓時，每隔20-50支錠應進行一次清缸，以確保盛錠筒內(nèi)清潔干凈。.6盛錠筒應避免急冷急熱，在正常情況下，盛錠筒應在工藝要求的溫度范圍內(nèi)長期保溫，交班時不要斷電。鋁合金圓鑄錠的準備（責任人：主機手）.1根據(jù)排產(chǎn)單的要求選用相應牌號的合金，其數(shù)量由生產(chǎn)任務的多少決定。.2各機臺所使用的鋁合金圓鑄錠必須是有爐次編號的圓鑄錠。.3圓鑄錠在入爐加熱之前，應作表面質(zhì)量自檢，自檢由主機手負責，凡是有明顯夾渣、冷隔、中心裂紋和彎曲的圓鑄錠，都不應入爐加熱，應將其挑選出來退回熔鑄車間。.4不允許圓鑄錠在地面上滾動，凡是表面有

4、泥沙、灰塵時，均應清理干凈后再入爐加熱。.5出口端的燃燒器主要用作控制鑄錠溫度，但要靠熱工儀表的準確定溫來控制燃燒器自動著火和熄火，以確保鑄錠溫度符合工藝要求。.6加熱爐的溫度設定加熱階段設定300-450，鋁棒上機時溫度控制，根據(jù)壁厚應符合T1.4mm以溫度控制在440-540，T1.4mm溫度控制在400-540，具體情況根據(jù)品種、模具結(jié)構、合金種類而定。其他準備：擠壓之前應將清鋸口的小刀、鐵鉗、鐵釗、卡尺、圖紙、取樣用的冷卻水、排產(chǎn)單及其他生產(chǎn)工具準備好。4.3擠壓（責任人：主機手）在生產(chǎn)前應試空車，讓擠壓機和棚架都空載運行一次。檢查機械電器運轉(zhuǎn)是否正常，確認無任何問題后，才可正式投料擠

5、壓。在開機前先檢查盛錠筒溫度是否達到工藝要求，確認盛錠筒溫度符合工藝要求以后，再測量模具溫度和鋁合金鑄錠溫度，當三者溫度都達到工藝要求時，才好裝模上機擠壓。模具上機時，應用手提測溫儀測量溫度并記錄在擠壓車間生產(chǎn)工藝原始記錄中。裝模過程應迅速快捷，而且要防止模具冷卻。圓鑄錠上機擠壓前應先測量溫度，不符合溫度要求的鑄錠不準上機擠壓，上機的第1個鑄錠最好取規(guī)定的高限溫度，以防塞模。鑄錠加熱溫度的監(jiān)控：擠壓過程中，擠壓班長要每隔10-20個鑄錠用手提測溫儀測量一次溫度，并如實作好記錄，以便隨時掌握鑄錠溫度變化情況，保持正常擠壓溫度。擠壓時，要注意壓力的變化。起壓時不超過210kg/cm2。正常擠壓時，

6、壓力會隨過程下降，若在起壓后超過1分鐘壓力不下降，則應停止擠壓，以防損壞設備和模具。排氣：每壓一個鑄錠，在起壓初期的墩粗階段，當壓力達到110-160kg/cm2時，應卸壓放氣，然后再重新起壓進行正常擠壓?？刂坪脭D壓速度：要保持型材光滑平直，應使擠壓過程前、中、后擠速恒定。各機臺的擠壓速度根據(jù)型材表面質(zhì)量而定，在保證表面質(zhì)量符合相關的表面處理要求的前提下盡可能快。.1應根據(jù)不同合金的不同特性控制擠壓速度，低雜質(zhì)合金擠壓速度可高些，高雜質(zhì)合金擠壓速度會慢些。.2若鋁棒溫度偏高，應減低擠壓速度，若想加大擠壓速度，應將鋁棒溫度控制低些。.3為了控制好力學性能出料口的溫度最低必須500。 首件檢查：上

7、模擠壓出來的第1支型材應將其料頭切下500mm長留給修模作依據(jù)，第1支與第2支棒切下500 mm長交巡檢員作外觀尺寸和形位公差檢查，以確認是否符合圖紙尺寸及裝 配關系要求，從而判定該模具可否繼續(xù)生產(chǎn)。若決定卸模后，巡檢員應在料頭及樣板上用油性筆標明模具型號、序號，并在樣板及檢驗記錄上注明缺陷位置。 為了防止模具端面、盛錠筒端面和擠壓墊片端面粘鋁，允許在模具端面和墊片端面上涂少量脫模油脂，但要盡量少涂或不涂，而且不允許涂及模具型腔和盛錠筒內(nèi)壁，以免油脂污 染型材。 要正確使用擠壓墊片，保護擠壓墊片不被碰傷。當擠壓墊片磨損太大，變成圓角，清缸不干凈時，應及時更換新墊片。 每次擠壓時，都要特別注意墊

8、片是否已放好，防止因擠壓墊片沒放好造成設備事故。 擠壓過程中應注意液壓油溫度的變化：當油溫升高到約45-50時，擠壓力會大大下降，擠壓機會變得無力，此時應停機并設法將油溫降下來，然后才能再開機擠壓。 一套模具一次在擠夠表3所列的鑄錠數(shù)后，應主動卸模換上第二套模具進行擠壓。 （表4）擠壓機噸位(噸)60010001650每套模具一次擠壓鑄錠數(shù)(個)100-15060-8040-80為了防止擠壓死區(qū)的氣體及臟物流入鋁型材和為了保護擠壓桿不致破壞，限定壓余長度不許過厚，也不允許過簿，壓余控制15-30mm厚度。4.4淬火（責任人：主機手）4.4.1 6063擠壓型材T6淬火采用強制風冷，T5自然冷卻

9、，型材流出后不可小于80/分的速度冷卻至170以下。4.4.2 6061擠壓型材淬火采用強風、水霧或直接水冷方式，并要在2-3分鐘將溫度降至200以下。 其他合金根據(jù)其力學性能不同而定。4.5中斷（責任人：中斷工）型材在正常擠壓時，要做好牽引和中斷工作。中斷時，應使前段型材（駁口之前的一段型材）的長度為6米的倍數(shù)加拉直余量。 兩次擠壓間型材的駁口，不允許留在成品型材中，所以應當在駁口處切斷型材。4.6拉直（責任人：拉直鋸切工） 型材在冷床上要冷卻到50以下才能進行拉直。 等待拉直的型材，用步進方式或用輸送帶輸送方式送到拉直機前。型材拉直時，其拉直量應控制在1-2%左右，超厚型材的拉直變形量允許

10、稍大一些，但不許超過3%。 拉直前后必須查看開口尺寸，對有裝配關系的型材必須做裝配試驗，以便調(diào)整拉伸量。 對形狀復雜的型材，應找出與它相配的墊塊協(xié)助夾料。 對長度較長的型材，當看不清楚是否扭擰或型材易磨擦時，中間需有人協(xié)助拉直和測量，檢查拉直后型材形位尺寸是否符合要求，以便隨時調(diào)整拉直量。 拉直時，要注意保護裝飾面不被擦傷，盡可能做到以非裝飾面接觸棚架輸送帶。經(jīng)過拉直的型材應該無波浪、彎曲、扭擰存在，同時又要避免由拉直所引起的收口、張口、桔皮、形位尺寸超差和不平度出現(xiàn)。4.7定尺（責任人：拉直鋸切工）型材的切斷長度應嚴格按照排產(chǎn)單的要求執(zhí)行。型材在定尺之前，應清楚其長度公差要求。若客戶有特殊要

11、求時，應按客戶要求執(zhí)行；若無特殊要求，長度公差一律按+15mm控制，以倍尺交貨時，總偏差為+20mm。校好定尺位后，切出第1支型材時驗長度是否符合要求，必須是正偏差，不許負偏差，確認無錯后，開始成批定尺鋸切。定尺時，應注意將拉直夾頭部分引起型材變形的區(qū)段切除掉，然后定尺。定尺之前先逐支檢查型材表面質(zhì)量，將有起皮、氣泡、波浪、彎曲、扭擰、劃傷、碰傷、壓凹等不合格部分切除掉，再定尺成品。為防止型材擦傷，不要將型材疊起來鋸切，型材前進時，應先將鋸臺上的鋁屑吹掃干凈。鋸切時，應在鋸片涂油潤滑，但要防止?jié)櫥驼车戒X材表面上。鋸切后型材的鋸口應垂直于軸線，鋸口應無毛刺、飛邊和扭歪變形。為了有漂亮的鋸口，應

12、經(jīng)常保持鋸片的鋒利，應注意清除鋸片上的積鋁，當鋸片不夠鋒利時，應及時換下來打磨鋸齒或換用新鋸片。定尺后的型材應用壓縮空氣吹干凈鋁屑，然后裝框。定尺后的檢驗（責任人：巡檢員）.1型材定尺后，大料逐支檢查，中小料按10%的比例抽查，并如實填寫擠壓車間檢驗原始記錄表。.2檢查的內(nèi)容是平面度、彎曲度、扭擰度、張口、收口、表面質(zhì)量。.3檢查合格的產(chǎn)品才能裝框，不合格的產(chǎn)品可以整形合格的坯料，用專用框裝好整形，不能整形的當即報廢處理。 整形（責任人：整形工）.1了解整形型材的型號、為什么要整形、是什么缺陷，并測量確認缺陷的嚴重程度。.2了解基材的內(nèi)控標準和產(chǎn)品圖紙的要求，確認應糾正到何種程度才能保證產(chǎn)品質(zhì)

13、量符合規(guī)定要求。.3準備好測量整形前后量值數(shù)據(jù)的量具。.4決定整形方法，安裝能實現(xiàn)整形的相應滾輪和輔助器具。.5先試整形一支，加壓應從小到大，并反復整形2-3次，確認應使用何種滾輪和應加載多大壓力才能保證型材合格。.6確認整形方法后，可大批進行整形。4.8裝框（責任人：拉直鋸切工）型材定尺并檢查合格后，要兩人輕輕地抬著放于料框中，小心擺放整齊，不要互相碰撞和磨擦。裝框時應戴干凈的紗手套，手套絕對不能有油、水和其他臟物。裝框時，長料、重料在框下層，短料、輕料在框上層。放完一層后，根據(jù)型材長度及其承受自重的程度，適當放4-8支橫隔條，再放第二層型材，不允許型材垂彎及疊起堆放。凡是細料、縱向不能通風的實心型材，應使用帶通風孔的小方管橫隔條分層隔開，以便于時效通風傳熱。最上一層型材的平面要低于料框的平面，以防疊框時壓壞型材。裝在框上的型材都應是經(jīng)過自檢或巡檢確認是合格的產(chǎn)品。裝框后的標識.1每裝完一框料后，應填寫該框料的生產(chǎn)檢驗隨行卡，作為產(chǎn)品及其檢驗狀態(tài)標識。.2生產(chǎn)檢驗隨行卡分別由下列人員填寫與本身職責相關的內(nèi)容：a)擠壓班長負責填寫的內(nèi)容：料框編號、擠壓機號、擠壓班組、擠壓欄的全部內(nèi)容。填好后，壓在該框型材上隨料