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文檔簡介

1、橋梁鋼筋綁扎施工工藝標準FHEC-QH-28-3-20071、適用范圍本工藝標準適用于橋梁工程中樁基、承臺、墩柱、蓋梁、T梁等的鋼筋綁扎工程。2、編制主要應用標準和規(guī)范2.1中華人民共和國行業(yè)標準公路橋涵施工技術規(guī)范JTJ 041-20002.2中華人民共和國行業(yè)標準公路工程質量檢驗評定標準JTG F80/1-20042.3中華人民共和國國家標準鋼筋混凝土用熱軋光圓鋼筋GB 13013-912.4中華人民共和國國家標準鋼筋混凝土用熱軋帶肋鋼筋GB 1499-19982.5中華人民共和國國家標準低碳鋼熱軋圓盤條GB 701-19973施工準備3.1技術準備3.1.1熟悉圖紙,編制單項鋼筋綁扎施工

2、組織設計。3.1.2嚴格按照圖紙要求進行鋼筋下料。3.1.3向各鋼筋班組進行書面的一級技術交底。3.2材料準備3.2.鋼筋:鋼筋進場有出廠合格證和出廠檢驗報告,鋼筋表面或每捆(每盤)鋼筋均有標志。鋼筋進場后應按有關規(guī)定見證取樣送檢作力學性能復試。當加工過程中發(fā)生脆斷等特殊情況,還需作化學成分檢驗。鋼筋應無老銹及油污。鐵絲:可采用2022號鐵絲(為燒絲)或鍍鋅鐵絲(鉛絲)。鐵絲切斷長度要滿足使用要求。3.2.3墊塊:根據(jù)鋼筋骨架保護層的厚度選用大小不同的墊塊。樁基所用墊塊為水泥砂漿制成,強度等級同混凝土設計強度等級,厚度同保護層,其它結構根據(jù)保護層厚度選擇3cm、5cm的塑料墊塊,該種墊塊必須有

3、一定的抗壓強度,能夠承受承臺或蓋梁的重壓,側面用墊塊宜選擇圓形,底面用墊塊宜選擇方形。3.2.4鋼管:作為綁扎骨架的輔助材料,適用于吊裝的骨架,如方形墩柱、蓋梁骨架等,通過鋼管搭設架子,在架子上進行綁扎。3.3機具準備 主要機具:鋼筋鉤子、撬棍、扳子、鋼絲刷子、手推車、粉筆、尺子等。3.4作業(yè)條件3.4.1按施工平面圖中指定的位置,將鋼筋堆放和加工場地進行清理、平整。按規(guī)格、使用部位、編號、鋼筋綁扎順序分類,分別加墊木堆放。3.4.2鋼筋綁扎前,應檢查有無銹蝕,除銹之后再運至綁扎部位。3.4.3熟悉圖紙、按設計要求檢查已加工好的鋼筋規(guī)格、形狀、數(shù)量、尺寸是否正確。3.4.4橋面鋪裝網(wǎng)片幾何尺寸

4、規(guī)格及焊接質量檢驗合格后可使用。3.4.5根據(jù)設計圖紙及工藝標準要求,確定鋼筋穿插就位順序,并與有關工種作好配合工作,確定施工方法,向班組技術交底。3.4.6在現(xiàn)場綁扎(如承臺、蓋梁等)時,可以在底模上用粉筆畫好主筋的位置,通過墊塊提前預留保護層的厚度。4、施工操作工藝4.1樁基鋼筋綁扎工藝4.1.1工藝流程鋼筋主筋焊接接連、加勁圈的加工成型在主筋上劃加勁圈位置線焊接加勁圈到主筋上纏繞螺旋筋、綁扎4.1.2操作方法1鋼筋主筋的焊接連接、加勁圈的加工成型主筋連接采用閃光對焊或者電弧焊,加勁圈加工時要確保成圓形,不得出現(xiàn)橢圓現(xiàn)象。2在主筋上劃加勁圈位置線按圖紙標明的加勁圈間距,算出實際需要的加勁圈

5、根數(shù),一般讓靠近骨架底部的加勁圈離主筋底邊為5cm,然后依次劃出加勁圈位置線。3焊接加勁圈到主筋上加勁圈與主筋接觸處采用點焊的方法焊接,焊接時采用必須兩面施焊,焊縫飽滿,不得有燒傷、咬肉等現(xiàn)象。主筋間距必須均勻。4纏繞螺旋筋、綁扎:鋼筋綁扎時,螺旋筋與主筋必須箍緊,不得有任何空隙,所有相交點宜全部綁扎,綁扎采用一面順扣應交錯變換方向,也可采用八字扣,但必須保證鋼筋不移位。骨架成型后加放混凝土墊塊墊塊通過短鋼筋直接在鋼筋籠子上,墊塊呈梅花型布置。4.2承臺鋼筋綁扎工藝調整樁頭鋼筋加工成型承臺各部分鋼筋在墊層上劃出主筋的位置綁扎底板鋼筋、綁扎水平筋豎墩柱鋼筋綁扎頂板鋼筋4.2.2操作方法1調整樁頭

6、鋼筋鋼筋綁扎前,必須先清理樁頭鋼筋,具體為:清理鋼筋上的污泥,用鋼絲刷刷干凈、把彎曲的鋼筋調直順、調整間距滿足設計要求、按照圖紙要求將樁頭鋼筋向外側彎一定角度,如果圖紙沒有要求一般為與豎直方向成15度角。2加工成型承臺各部分鋼筋在鋼筋加工場地嚴格按照設計圖紙要求加工成型承臺各部分使用鋼筋,加工時鋼筋表面應潔凈且鋼筋平直無局部彎折,成型后的半成品尺寸應滿足規(guī)范要求。3在墊層上劃出主筋的位置按照圖紙標明的主筋間距計算出主筋的數(shù)量,然后在墊層上依次劃出主筋的位置,主筋間距必須均勻。4綁扎底板鋼筋、綁扎水平筋擺放底板主筋前必須擺放墊塊,根據(jù)保護層的厚度,確定墊塊的大小,一般底板保護層較大,宜采用混凝土

7、墊塊,按每1m左右距離成梅花形布置。底板鋼筋如有綁扎接頭時,鋼筋搭接長度及搭接位置應符合施工規(guī)范要求,鋼筋搭接處應用鐵絲在中心及兩端扎牢。如采用焊接接頭,除應按焊接規(guī)程定抽取式樣外,接頭位置也應符合施工規(guī)范的規(guī)定。鋼筋綁扎時,底板水平筋與主筋的相交點可相隔交錯綁扎,側面水平筋的相交點每點都綁扎,綁扎時扎絲一律甩頭向內,采用八字扣,不允許順綁,保證鋼筋不移位。豎墩柱鋼筋墩柱鋼筋可以采用提前在加工場綁扎或現(xiàn)場綁扎,提前加工好的采用吊裝就位,吊裝時必須保證墩柱中心位置以及墩柱垂直度;采用現(xiàn)場綁扎時須在承臺內預埋豎向主筋,承臺內的墩柱段鋼筋必須在澆注承臺前綁扎完畢。6綁扎頂板鋼筋頂板鋼筋綁扎時,要保證

8、水平筋間距均勻,綁扎采用滿幫,扎絲一律甩頭向內,采用八字扣型綁扎。4.3墩柱鋼筋綁扎工藝4.3.1工藝流程主筋焊接連接在主筋上畫箍筋間距線套墩柱箍筋綁扎鋼筋4.3.2操作方法1鋼筋主筋的連接方式必須符合設計要求。2在主筋上畫箍筋間距線在立好的墩柱豎向鋼筋上,按圖紙要求用粉筆畫箍筋間距線。3套墩柱箍筋按圖紙要求間距,計算好每根柱箍筋數(shù)量,先套下層伸入承臺內的箍筋,然后套承臺以上墩柱箍筋,箍筋必須與主筋接觸緊密,如果箍筋為帶勾狀筋,必須注意勾筋位置,保證勾筋不得占用保護層。4綁扎箍筋按已劃好箍筋位置線,將已套好的箍筋往上移動,隨移動隨綁扎,宜采用纏扣綁扎。箍筋與主筋要垂直,箍筋轉角處與主筋交點均要

9、綁扎,主筋與箍筋非轉角部分的相交點成梅花交錯綁扎。箍筋的彎鉤疊合處應沿柱子豎筋交錯布置,并綁扎牢固。4.3.3如果墩柱為圓形,則墩柱鋼筋綁扎工藝可以參照樁基鋼筋綁扎工藝。4.4蓋梁鋼筋綁扎工藝4.4.1工藝流程主筋的焊接接連在主筋上畫箍筋間距線套蓋梁箍筋綁扎箍筋穿預應力波紋管、鋼束、上錨墊板綁扎錨區(qū)鋼筋吊裝就位4.4.2操作方法1鋼筋的主筋焊接連接鋼筋主筋的連接方式必須符合設計要求。2在主筋上畫箍筋間距線在輔助架子管上按照間距擺放主筋,在主鋼筋上按圖紙要求用粉筆劃箍筋間距線。3套墩柱箍筋按圖紙要求間距,計算好每個蓋梁的箍筋數(shù)量,按已劃好的位置線將箍筋套在主筋上,套箍筋時要注意保證橫向箍筋的銜接

10、長度以及數(shù)量,箍筋必須與主筋接觸緊密。4綁扎箍筋綁扎箍筋時宜采用纏扣綁扎,箍筋與主筋要垂直,箍筋轉角處與主筋交點均要綁扎,主筋與箍筋非轉角部分的相交點成梅花交錯綁扎。5穿預應力波紋管、鋼束上錨墊板鋼筋綁扎好后,首先定位波紋管坐標,焊定位鋼筋,定位鋼筋直線段每米固定,曲線段每0.5 m固定,然后沿位置穿預應力波紋管、穿鋼絞線、上錨墊板,此工序必須符合圖紙要求。6綁扎封錨鋼筋錨區(qū)鋼筋綁扎時要注意鋼筋必須垂直與波紋管,綁扎時錨區(qū)鋼筋層數(shù)、數(shù)量必須符合圖紙要求。7吊裝就位蓋梁鋼筋全部做好后采用吊車吊裝,撤掉架子管,就位于蓋梁底模上。4.5T梁、箱梁鋼筋綁扎工藝4.5.1工藝流程底板鋼筋綁扎腹板鋼筋綁扎

11、端、中橫梁鋼筋綁扎頂板鋼筋綁扎4.5.2操作方法1底板鋼筋綁扎底板綁扎時按劃好的間距,先擺放受力主筋、后綁分布水平筋。箱梁底板鋼筋一般為兩層,綁扎時要加支撐筋:T梁底部鋼筋為馬蹄狀,馬蹄箍筋上的水平筋嚴格按照圖紙位置進行綁扎牢固,當預應力鋼束與馬蹄箍筋頂部端頭向兩側彎折至腹板箍筋所在位置。2腹板鋼筋綁扎腹板鋼筋綁扎時注意變寬段,變寬段鋼筋起點位置嚴格按照圖紙要求控制,在綁扎T梁薄腹板箍筋與主筋時必須與馬蹄套扎牢,必要時采用雙扎絲綁扎。綁扎腹板鋼筋時注意模板與鋼筋間的保護層厚度,合模前在腹板鋼筋上安放墊塊,呈梅花形布置。T梁上部縱向筋的箍筋,宜用套扣法綁扎。3端、中橫梁鋼筋綁扎橫梁鋼筋綁扎時注意

12、橫梁與主梁之間的角度,橫梁鋼筋下料不得太長,要嚴格按照圖紙尺寸下料、綁扎。4頂板鋼筋綁扎頂板鋼筋間距可以通過梳子板來控制,頂板一般為雙層鋼筋,兩層筋之間須加鋼筋撐筋,以確保上部鋼筋的位置。負彎矩鋼筋每個相交點均要綁扎。如果T梁為斜梁,在兩梁端頭應有一段斜向與垂直方向結合的加密段,該加密段垂直方向的預留筋不伸出梳子板。5綁扎錨區(qū)鋼筋錨區(qū)鋼筋綁扎時要注意鋼筋必須垂直與波紋管,綁扎時錨區(qū)鋼筋層數(shù)、數(shù)量必須符合圖紙要求。5、質量標準5.1原材料5.1.1鋼筋進場時,應按國家相應標準的規(guī)定抽取試件做力學性能檢驗,其質量必須符合有關標準的規(guī)定。檢查數(shù)量:按進場的批次和產品的抽樣檢驗方案確定。檢驗方法:檢查

13、產品合格證出廠檢驗報告和進場復驗報告。5.1.2鋼筋應平直、無損傷,表面不得有裂紋、油污、顆粒狀或片狀老銹。檢查數(shù)量:進場時和使用前全數(shù)檢查。檢驗方法:觀察。5.1.3當發(fā)現(xiàn)鋼筋脆斷、焊接性能不良或顯著不正常等現(xiàn)象時,應對該批鋼筋進行化學成分檢驗或其他專項檢驗。檢驗方法:檢查化學成分等專項檢驗報告。5.2鋼筋加工5.2.1受力鋼筋的彎鉤和彎折應符合下列規(guī)定:1 1級鋼筋末端應作180彎鉤時,其彎弧內直徑不應小于鋼筋直徑的2.5陪,彎鉤的彎后平直部分長度不應小于鋼筋直徑的3.0陪。2當設計要求鋼筋末端需作135彎鉤時,HRB335級、HRB400級鋼筋的彎弧內直徑分別不應小于鋼筋直徑的4陪和5陪

14、,彎鉤的彎后平直部分長度不小于鋼筋直徑的5陪。3鋼筋作90的彎折時,HRB335級、HRB400級鋼筋的彎弧內徑分別不應小于鋼筋直徑的4陪和5陪,彎鉤的彎后平直部分長度不小于鋼筋直徑的10陪。檢查數(shù)量:按每工作班同一內型鋼筋、同一加工設備抽查不應少于3件。檢驗方法:鋼尺檢查。5.2.2用一級鋼筋制作的箍筋,其末端應作彎鉤,彎鉤形式應符合設計要求;當設計無具體要求時應符合下列規(guī)定:1箍筋彎鉤的彎弧內直徑應滿足本規(guī)范第5.2.1.1條的規(guī)定外,尚應不小于受力鋼筋直徑。2箍筋彎鉤的彎弧角度:對一般結構,不應小于90;對有抗震等要求的結構,應為135.3箍筋彎后平直部分長度:對一般結構,不宜小于箍筋直

15、徑的5陪;對有抗震等要求的結構,不應小于箍筋直徑的10陪。5.2.3鋼筋加工的形狀、尺寸應符合設計要求,其偏差應符合下表的規(guī)定。檢查數(shù)量:按每工作班同一類型鋼筋、統(tǒng)一加工設備抽查不應少于3件。檢驗方法:鋼尺檢查。鋼筋加工的允許偏差項目允許偏差mm受力鋼筋順長度方向加工后的全長10彎起鋼筋各部分尺寸20箍筋、螺旋筋各部分尺寸55.3鋼筋接連5.3.1縱向受力鋼筋的連接方式應符合設計要求。5.3.2在施工現(xiàn)場,應按國家現(xiàn)行標準鋼筋機械連接通用技術規(guī)程JGJ107、鋼筋焊接及驗收規(guī)程JGJ18的規(guī)定抽取鋼筋進行連接接頭、焊接接頭試件作力學性能檢驗,其質量應符合有關規(guī)程的規(guī)定。5.3.3鋼筋的接頭宜設

16、置在受力較小處。同一受力鋼筋不宜設置兩個或兩個以上接頭。接末端至鋼筋彎起點的距離不應小于鋼筋直徑的10陪接頭也不宜位于構件的最大彎矩處。5.3.4當鋼筋采用機械接接頭或焊接接頭時,設置在同一構件內的接頭宜相互錯開。受力鋼筋機械連接接頭距離不小于1.3陪的搭接長度。同一連接區(qū)段內,縱向受力鋼筋機械連接及焊接的接頭面積百分率為該區(qū)段內有接頭的縱向受力鋼筋截面面積與全部縱向受力鋼筋截面面積的比值。同一接連區(qū)段內,縱向受力鋼筋的接頭面積百分率應符合設計要求;當設計無具體要求時,應符合下列規(guī)定:1在受拉區(qū)不宜大于25.2在受拉區(qū)不宜大于50.5.3.5受拉鋼筋綁扎接頭的搭接長度隨鋼筋型號、混凝土等級強度

17、的不同而不同,當設計無具體要求時,應符合下列規(guī)定:1 1級鋼筋在澆注C20混凝土時搭接長度為鋼筋直徑的35陪,C25為30陪,C25以上為25陪鋼筋直徑。2 HRB335鋼筋在澆注C20混凝土時搭接長度為鋼筋直徑的45陪,C25為40陪,C25以上為35陪鋼筋直徑。3 HRB400鋼筋在澆注C20混凝土時搭接長度為鋼筋直徑的55陪,C25為50陪,C25以上為45陪鋼筋直徑。5.3.6受壓鋼筋綁扎接頭的搭接長度應取受拉鋼筋綁扎接頭搭接長度的0.7陪。5.3.7受拉區(qū)內1級鋼筋綁扎接頭的末端應做成彎鉤,HRB335、HRB400鋼筋的綁扎接頭末端可不作彎鉤,直徑不大于12mm的受壓1級鋼筋末端可

18、不做彎鉤,但搭接長度不應小于鋼筋直徑的30陪。鋼筋搭接處,應在中心和兩端用扎絲扎牢。5.4鋼筋安裝5.4.1鋼筋安裝時,受力鋼筋的品種、級別、規(guī)格和數(shù)量必須符合設計要求。檢驗方法:觀察,鋼尺檢查。5.4.2鋼筋安裝位置的偏差應符合下列表的規(guī)定。鋼筋安裝位置允許偏差和檢驗方法檢查項目允許偏差mm檢驗方法受力鋼筋間距兩排以上排距5鋼尺檢查同排梁、板、拱肋10基礎、墩臺、柱20灌注樁20鋼尺檢查箍筋、橫向水平鋼筋、螺旋筋間距0,-20鋼尺檢查鋼筋骨架尺寸長10鋼尺檢查寬5彎起鋼筋位置20鋼尺檢查保護層厚度柱、梁、拱肋5鋼尺和塞尺檢查基礎、墩臺、10板36、成品保護6.1鋼筋如采用預制骨架時,應在指定地點墊平碼放整齊。6.2不得踩踏已綁好的鋼筋。6.3澆筑混凝土時派鋼筋工專門負責修理,保證鋼筋位置及預埋件的正確性。6.4鋼模板內面涂隔離劑不得污染鋼筋。6.5對于蓋梁有預應力鋼束的,當預應力剛束與普通鋼筋發(fā)生矛盾時可適當調整普通鋼筋的位置,但不得任意切斷鋼筋此外,錨區(qū)鋼筋網(wǎng)與波紋管發(fā)生矛盾可以適當調整錨區(qū)鋼筋,不得挪動波紋管位置。7、質量記錄7.1鋼筋出廠質量證明或檢驗報告單。7.2鋼筋力學性能復試報告。7.3進口鋼筋應有化學成分檢驗報告和可焊性試驗報告。國產鋼筋在加工過程中發(fā)生脆斷、焊接性能不良和力學性能顯著不正常時,應

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