品質預防與失效FMEA培訓王少斌

1、講師：王少斌前言：前言： 失效模式影響分析(Failure Mode and Effects Analysis,簡記為FMEA),是分析系統(tǒng)中每一產品所有可能產生的失效模式及其對系統(tǒng)造成的所有可能影響,并按每一個失效模式的嚴重程度,檢測難易程度以及發(fā)生頻度予以分類的一種歸納分析方法。是工程品質與技術人員自產品設計、開發(fā)階段就通過分析和評估，列出相關過程可能出現的缺陷和后果，用以在實際設計、生產、組裝時的預防，通過不斷的評估、驗證、改進，使產品趨近最優(yōu)最終最大限度地保證產品滿足客戶要求和期望。能夠容易、低成本地對產品或過程進行修改，從而減輕事后危機的修改。找到能夠避免或減少這些潛在失效發(fā)生的措施

2、；FMEA培訓教材目錄FMEA的開發(fā)與發(fā)展什么是FMEAFMEA的特點FMEA的作用FMEA的應用范圍FMEA的程序定義FMEA的實施步驟FMEA系統(tǒng)SOP標準化建立FMEA 的的12345678FMEA的開發(fā)與發(fā)展的開發(fā)與發(fā)展20世紀 60年代，美國宇航界首研究開發(fā) FMEA；1974年，美國海軍建立一個FMEA標準；1976年，美國國防部首次采用FMEA標準；70年代后期，美國汽車工業(yè)開始運用FMEA；80年代中期，美國汽車工業(yè)將FMEA運用于生產過程中；90年代，國際ISO標準組織將FMEA納入QS9000標準；在TQS9000體系中，是4.20統(tǒng)計技術這個要素中的首要審核項目12年10

3、月，黑莓客戶看廠正式提出“FMEA”的審核要求。15年10月,航嘉客戶看廠提出“FMEA”的審核要求FMEA的英文全稱是Failure Mode & Effect Analysis ;FMEA的中文意思是失效模式和效應分析 ;失效模式 (Failure Mode): 指制造過程無法達到預定或規(guī)定的要求所表現出的現象；如：壞品、不良設備狀況等;效應(Effect):指失效模式在客戶處(包括下工序)所造成的結果;什么是什么是 FMEA (1)FMEA是一種用來確認風險的分析方法，它包含：確認潛在的失效模式并評價其產生的效應；確認失效模式對客戶所產生的影響；確認潛在的產品/過程失效原因；確認

4、現有控制產品/過程失效的方法；確定排除或降低失效改善方案；設計之前預先進行風險分析，確保設計水平。什么是什么是 FMEA (2)分析失效模式；確定失效原因；評估失效效應；將“失效的嚴重性、失效發(fā)生的可能性、失效檢測的可能性”這三方面進行量化；確認改善效果。 FMEA 的特點的特點1、FMEA是 一種統(tǒng)計工具： * 控制工具： 設計控制 / 生產控制 / 過程控制； * 風險性分析工具； * 管理工具： 識別和評估潛在的失效模式及其影響； 確定能夠消除或減少潛在的失效發(fā)生的改善措施。FMEA 的作用的作用(1)2、FMEA可幫助我們量化確認： * 哪一種失效會發(fā)生？Failure mode *

5、發(fā)生后會造成什么影響？Effect *其影響的嚴重性有多大？Severity *是哪一種原因導致失效？Cause *失效發(fā)生概率？Occurrence *當前工序控制方法？Current Process Control Plan *檢測失效的能力？Detection *風險優(yōu)先指數？Risk Priority Number (RPN) *建議行動？Recommended actionFMEA 的作用的作用(2)1、設計時間的、設計時間的FMEA (DFMEA-Design FMEA)： 如新工序的設計，我們可以預先進行DFMEA，盡可能周全地考慮產品規(guī)格，工序操作水平、工序能力等諸多因素，使工

6、序符合規(guī)定的要求。2、生產過程的、生產過程的FMEA (PFMEA-Process FMEA)： 針對工序間的首要壞品，可運用PFMEA作量化分析，在影響壞品產生的諸因素中，哪一個系統(tǒng)原因影響最大？是否主要原因。其它，如 CPk 低、生產過程異常等等都可以通過采用PFMEA直觀地找出主要原因，進行改善達到應有的效應。3、設備維護的、設備維護的FMEA (EFMEA-Equipment FMEA)： 如新設備的投入運行，我們亦可以預先進行EFMEA，分析、考慮由于設備可能造成的產品質量問題及可靠度問題等原因，預防采取措施消除不良因素；現有設備、特定的一種設備在運行中出現的設備故障等均可采用FME

7、A進行改善，以確保設備的正常運轉。FMEA 的應用范圍的應用范圍(1)控制方案控制方案工序工序出貨出貨產品產品是是否否投入投入良性良性惡性惡性合并合并消除變異消除變異改善行動改善行動改善系統(tǒng)改善系統(tǒng)研究研究 / / 測量測量尋找預期尋找預期的變異的變異研究變異研究變異的原因的原因與控制界限與控制界限進行比較進行比較DFMEADFMEA研究變異研究變異的性質的性質是否是否變變異？異？FMEA 的應用范圍的應用范圍(2)FMEA 的程序定義的程序定義(1)風險優(yōu)先指數風險優(yōu)先指數RPNRPN 評價評價理解或行動理解或行動處理方式處理方式備注備注1 RPN 50對產品有較小的危害可以不加控制RPN=

8、S*O*DS:嚴重度O:發(fā)生頻率D:嚴重性51 RPN 150對產品存在較為重要的危害應盡可能解決, 不能解決的必須加嚴控制151 RPN 1000對產品存在較嚴重的危害嚴重度(S)較大者或發(fā)生機率(O)較大者必須加以改善原則一:RPN值愈大且易解決者愈優(yōu)先解決原則二:嚴重度(S)較大者或發(fā)生機率(O)較大者必須加以改善后后 果果判定準則：后果的嚴重度判定準則：后果的嚴重度嚴重度嚴重度備注備注無警告的嚴重危害可能危害機器或裝配操作者。潛在失效模式嚴重影響整機安全或包含不符合政府法規(guī)項，嚴重度很高。失效發(fā)生時無警告10嚴重度(S）：是指潛在的失效模式對客戶的影響后果的嚴重程度的評價指標，嚴重度僅

9、適用于失效的后果。評價指標分為“1”到“10”級，按嚴重程度依次遞增。有警告的嚴重危害可能危害機器或裝配操作者。潛在失效模式嚴重影響整機安全或包含不符合政府法規(guī)項，嚴重度很高。失效發(fā)生時有警告9很高可能100%的產品要報廢，整機無法運行，喪失基本功能，顧客非常不滿8高產品需篩選，部分報廢，整機能運行，但性能下降，顧客不滿意7中等部分產品報廢（不篩選），整機能運行，但性能稍有下降，顧客不太滿意。6低產品需100%返工，整機能運行，有較多缺陷，顧客有些不滿意5很低產品經篩選，部分需要返工，外形質量有缺陷，多數顧客能發(fā)現4輕微部分需要在生產線上返工，外形質量有輕微缺陷，有一半顧客發(fā)現有缺陷3很輕微部

10、分產品需要在生產線上原工位返工，外形質量缺陷很輕微，很少顧客發(fā)現有缺陷2無沒有影響1FMEA 的程序定義的程序定義(2)嚴重度（嚴重度（S）評價準則）評價準則失效發(fā)生的可能性失效發(fā)生的可能性CPK頻度頻度備注備注很高：失效幾乎是不可避免的1/20.3310發(fā)生頻率O級別：對需要附加過程控制的半成品或成品的一些特殊過程的特性進行分級1/30.339高：一般與以前經常發(fā)生失效的過程相似的過程有關1/80.5181/200.677中等：一般與以前時有失效發(fā)生，但不占主要比例的過程相類似的過程有關1/800.8361/4001.051/20001.174低：很少幾次與相似過程有關的失效1/150001

11、.333很低：很少幾次與幾乎完全相同的過程有關的失效1/1500001.502極低：失效不大可能發(fā)生。幾乎完全相同的過程也未有過失效1/15000001.671FMEA 的程序定義的程序定義(3)頻度（頻度（O）評價準則）評價準則探測性探測性評價準則：在下一個或后續(xù)工序前，或零部件離開制造或裝配評價準則：在下一個或后續(xù)工序前，或零部件離開制造或裝配工位之前，利用過程控制方法找出缺陷存在的可能性工位之前，利用過程控制方法找出缺陷存在的可能性探測探測度數度數備注備注幾乎不可能沒有已知的控制方法能找出失效模式10探測度（D）：是指半成品、成品在制造或組立過程中，利用控制方法找出失效起因缺陷的可能性的

12、評價指標；或利用控制方法找出后續(xù)發(fā)生的實效模式的可能性的評價指標。評價等級分為“1”到“10”級，按嚴重程度遞增。很微小現行控制方法找出失效模式的可能性很微小9微小現行控制方法找出失效模式的可能性微小8很小現行控制方法找出失效模式的可能性很小7小現行控制方法找出失效模式的可能性小6中等現行控制方法找出失效模式的可能性中等5中上現行控制方法找出失效模式的可能性中上4高現行控制方法找出失效模式的可能性高3很高現行控制方法找出失效模式的可能性很高2幾乎肯定現行控制方法幾乎肯定能找出失效模式，已知相似過程的可靠的探測控制方法1FMEA 的程序定義的程序定義(4)探測度（探測度（D）評價準則）評價準則S

13、OD與風險率的關系RateSeverityOccurrenceDetectionRemarks1不嚴重可能性小可測出最好2345678910嚴重必然發(fā)生不可測出最差FMEA 的程序定義的程序定義(5)RPN評價準則評價準則(S*O*D)http:/ (海量營銷管理培訓資料下載)繪出流程圖繪出流程圖確定各個工序的功能確定各個工序的功能確定失效模式確定失效模式RPN =ORPN =OxS Sx D DRPN=RPN=風險指數風險指數制作制作柏拉柏拉圖圖選擇失效模式選擇失效模式進行改善進行改善標識其效應標識其效應標識其原因標識其原因估計嚴重性估計嚴重性估計發(fā)生概率估計發(fā)生概率估計測試性估計測試性完成

14、？完成？明確如何改善明確如何改善: :嚴重性嚴重性? ?發(fā)生概率發(fā)生概率? ?測試性測試性? ?是是是是否否否否 標識當前控制標識當前控制方法方法* 收集數據* 致力改善* 確認效果* 推廣行動* 收集數據* 排定原因* 選定主因* 確認改善修定文件，重新排列FMEA 的實施步驟的實施步驟(1)FMEA 的實施步驟的實施步驟(2)流 程內 容方 法要 求1.發(fā)現問題點了解(上級的)目標和方針2.發(fā)現問題點腦力激蕩法、QC七大手法 利用小組會議形式召集相關人員提出問題點。3.確定改善主題腦力激蕩法、柏拉圖、特性要因圖4.做預備調查傾聽、時間觀測、推移圖、直方圖、層別法、查檢表2.確定目標 1.確

15、定目標值腦力激蕩法、柏拉圖、上級或公司要求目標量化2.確定目標權限3.制訂實施計劃1.確認組員及其能力固有技術水準,解決問題能力計劃必須明確必須含5W1H2.確認協力體制和分工3.制定活動計劃和辦法4.調查現狀 1.收集數據點檢表、層別法數據要準確2.分析數據QC七手法、工程分析法、時間研究5.制訂對策1.導出改善方案腦力激蕩法、特性要因圖2.評價改善方案動作經濟原則、經濟（成本）核算3.使改善方案具體化6.實施 1.試行改善方案依計劃實施1.實施前之人員教育訓練2.實施中每一階段必須要詳細記錄，且記錄要全面、數據要真實、客觀及準確2.決定改善方案3.宣導改善方案4.轉入實施7.調查結果1.收

16、集改善后的數據層別法以金額方式量化標準2.分析改善后的數據QC手法、工程分析法、時間研究8.反省及檢討實行標準化1.增訂或修訂以前標準2.標準化之教育1.若改善后不佳,則重新(第五點)制訂相關對策2.根據 PDCA 原則3.結案，并向上級報告所得成果為所節(jié)省資金與改善前成本之差（一定要量化，否則無法客觀去評價）FMEA 的實施步驟的實施步驟(3)問題(改善主題)的選定及確定NO問題內容評價角度上司關心程度下工序影響度評價得分優(yōu)先順序1 2 3 4 512n*.強相關5分,一般相關3分,弱相關1分改善主題：選定理由：1.核準: 審核: 填表:收集或查檢周期NO日期/時間合計次數/頻率現狀特征12

17、n合 計收集方法： 統(tǒng)計單位： 收集人：核準： 審核： 制定：原因分析(柏拉圖)現 狀 特征表現次 數 /頻率百分比%累 積 百分比%(影響度)特性人機法環(huán)模切作業(yè)員技術模切刀模模切機壓力檢測工具全檢作業(yè)員專業(yè)品質檢測標準材料水份成品水份倉儲環(huán)境車間環(huán)境運輸環(huán)境作業(yè)手法不規(guī)范時間因素相關性/嚴重度/可解決性V:很有可能 V:嚴重 V:不容易S:有可能 S:一般 S:相對容易N:不可能 N:輕微 N:很容易SSSNNNNNNSSSSSVNNNSSVSSSNNNSNSVVVNNSSVVFMEA 的實施步驟的實施步驟(4)魚骨圖分析 FMEA 的實施步驟的實施步驟(5)改善對策之擬定及檢討、評估（決

18、議事項同此表）改善對策之擬定及檢討、評估（決議事項同此表）現狀特征表現 項 目真 因對 策執(zhí)行優(yōu)先順序執(zhí)行日期責任人執(zhí)行基準查核人12345核準： 審核： 制定：改善對策實施狀況說明成效確認潛在失效模式及后果分析潛在失效模式及后果分析(FMEA) FMEA編碼編碼:成品料號成品料號 機種名稱機種名稱 設計責設計責任任編制人編制人類型類型關鍵日關鍵日期期FMEA日日期期核心小組核心小組 項目項目潛在失效潛在失效模式模式潛在失潛在失效后果效后果嚴重度嚴重度S S級別級別潛在失效原潛在失效原因因頻度頻度O O現行設計控現行設計控制制- -預防預防- -探探測測探測度探測度D DRPN建議措建議措施施

19、責任及責任及目標完目標完成日期成日期措施結果措施結果采取的采取的措施措施SODRPNPZ-R-110/A00FMEA 的的彩盒制程潛在失效模式及后果分析彩盒制程潛在失效模式及后果分析(PFMEA)產品名稱產品名稱彩盒彩盒工藝工藝設計設計責任責任高永輝高永輝 編制人編制人譚慧譚慧產品類型產品類型彩盒彩盒 關鍵關鍵日期日期2015-2015-10-1210-12FMEAFMEA日期日期2015-10-122015-10-12核心小組核心小組王少斌、趙放龍、周飛、王少斌、趙放龍、周飛、易小武、譚慧易小武、譚慧 產品工藝流程產品工藝流程:進料進料-印刷印刷/印檢印檢-裱坑裱坑-模切模切-貼箱貼箱/全檢

20、全檢-打包打包-入庫入庫-送貨送貨 項目項目潛在失效模潛在失效模式式潛在潛在失效失效后果后果嚴嚴重重度度S S級級別別生產生產流程流程潛在失效原因潛在失效原因發(fā)生率發(fā)生率O O現行設計現行設計 控制控制-預防預防-探測探測難難 檢檢 度度D DRPN建議措施建議措施措施結果措施結果采取的措施采取的措施 S O DRPN原材料控制印刷色差外觀不良7重要的原物料進料檢驗來料控制： 1、物料紙張紙色色差造在印刷后色差； 51、提供供應商紙張色樣，要求按樣生產。62101、IQC對來料紙張紙色按紙張樣進行核對，防止不良流入。1、工程規(guī)劃時，使用統(tǒng)一固定品牌，生產按工單要求領料生產。6 5 390印刷墨

21、點外觀不良2、紙張經加工或裁切后，表面涂布或添充物脫落產生印刷不良； 82、要求采購品質較穩(wěn)定紙張，并與供方確認73922、印刷在使用時，采用擦拭或壓粉方式改善。2、工程規(guī)劃使用較高檔品牌的紙張進行作業(yè)。6 3 590FMEA 的的項目項目潛在失效模潛在失效模式式潛在潛在失效失效后果后果嚴嚴重重度度S S級級別別生產生產流程流程潛在失效原因潛在失效原因發(fā)生率發(fā)生率O O現行設計現行設計 控制控制-預防預防-探測探測難難 檢檢 度度D DRPN建議措施建議措施措施結果措施結果采取的措施采取的措施 S O DRPNCTP印版圖文缺失存客訴隱患8重要的CTP印版問題：1、印版圖文缺失；51、產品圖文

22、處理后，打印蘭紙與客來文檔核對，防止圖文缺失；62101、蘭紙核對完成后，交工程驗收，再次確認，防止批量不良；1、產品工程師跟據客戶文檔與樣品確認蘭紙后，制產作產品蘭紙樣，作為打樣及量產生產依據；4 5 480印刷失效分析印刷色差造成外觀性不良，影響品質7重要的印刷1、印刷時，機臺調試未完成，造成印刷壓力不穩(wěn)定，產生色差不良； 71、合理調整印刷壓力。73431、機臺調試完成后，需正常開機運轉穩(wěn)定后，再簽樣。1、印刷調機后加印50PCS，確認機臺運轉穩(wěn)定再行生產；7 5 270印刷粘花 2、產品滿版印刷，油墨拖花臟污不良。82、產品印刷時，加大噴粉用量，減少產品表面粘花。73922、產品擺放時

23、，每500PCS加隔版放置，減少產品間相互擠壓；2、延長產品的干燥時間，在做表面測試合格后，再轉交下工序作業(yè)；5 6 260印刷墨點 3、印刷墨點不良；53、機長定時清理印版防止雜質堆積。62103、機臺作業(yè)員300-500PCS/次自檢，發(fā)現有臟點不良及時清理；3、機臺每5000PCS清理一次印版橡皮布等部位，減少雜點產生；8 6 296FMEA 的的項目項目潛在失效模潛在失效模式式潛在潛在失效失效后果后果嚴嚴重重度度S S級級別別生產生產流程流程潛在失效原因潛在失效原因發(fā)生率發(fā)生率O O現行設計現行設計 控制控制-預防預防-探探測測難難 檢檢 度度D DRPN建議措施建議措施措施結果措施結

24、果采取的措施采取的措施 S ODRPN裱紙失效分析裱紙開膠產品功能隱患7重要產品使用前膠水未充分攪拌,6產品首件撕開檢查粘膠效果6252生產前對膠水進行檢查,防止膠水沉淀;每批產品生產前對膠水進行攪拌,保證膠水粘性3 4 4 48模切失效分析因為模切走位、爆線模切等不良產品外觀不良，存在客訴隱患7重要的啤切爆線不良： 1、模切刀線過薄，紙板受力壓強過大，造成不良；81、產品模切時，確認產品是否有爆裂。73921、提高刀線的厚度，降低紙張表面的受壓強度。1、針對壓線位置使用雙刀線。5 4 4 80因為模切走位、爆線模切等不良模切走位：1、產品模切時走位，造成產品成型位，顏色位置不佳。61、重新調整啤板，核對實物；62521、機臺200PCS/次進行自檢，發(fā)現走位不良，及時調整；1、印版增加角位線，上料時及模切自檢時，針對角線進行核對確認；7 4 2 56因為模切走位、爆線模切等不良模切不良：2、啤切時，邊角廢料掉在啤板上，造成啤切不良；52、機臺及時清理，防止邊角料堆積；82802、定期清理刀模及各轉動部位，防止壓力變動；2、每天下班前（中午、晚上）對相關部位進行清潔，保證模具正常使用；6 3 4 72FMEA 的的項目項目潛在失效潛在失效模式模式潛在失潛在失效后果效后果嚴嚴重重度度S S級級別別生產