電阻焊輸送管-標(biāo)準(zhǔn)

1、SY/T 6288××××中國(guó)石油天然氣股份有限公司 發(fā)布Q/SY ××××-2010高頻電阻焊輸送管High frequency resistance welding steel pipe for pipeline transportation syetems（報(bào)批稿）（本稿完成日期：2010-××-××）××××-××-××實(shí)施××××-×&#

2、215;-××發(fā)布ICS ××. ×××. ××E ××備案號(hào)：1Q/SY ××××××××目 次前 言IV0 總則11 范圍11.1 總范圍11.2 產(chǎn)品等級(jí)水平11.3 鋼級(jí)11.4 單位12規(guī)范性引用文件13 術(shù)語(yǔ)和定義24 訂貨所需提供信息25制造方法及工藝35.1制造方法、材料35.2 組批55.3可追溯性55.4制造工藝確認(rèn)55.5首批檢驗(yàn)55.6生產(chǎn)過程控制試驗(yàn)56 性能要求56.1化學(xué)性能5

3、6.2金相組織76.2.1 晶粒度76.2.2 帶狀組織76.2.3非金屬夾雜物76.2.4 金相組織試驗(yàn)76.3焊縫幾何參數(shù)86.3.1 幾何參數(shù)要求86.3.2取樣頻數(shù)及方法86.4常規(guī)力學(xué)性能86.4.1 總則86.4.2 拉伸性能96.4.3 夏比沖擊試驗(yàn)106.4.4 落錘撕裂試驗(yàn)126.4.5 硬度試驗(yàn)136.4.6 壓扁試驗(yàn)146.4.7 導(dǎo)向彎曲試驗(yàn)146.4.8 復(fù)驗(yàn)166.5 焊縫溝槽腐蝕試驗(yàn)186.5.1 試驗(yàn)方法186.5.2 溝槽腐蝕敏感性系數(shù)186.6 靜水壓試驗(yàn)186.6.1 靜水壓試驗(yàn)要求186.6.2 靜水壓試驗(yàn)機(jī)的校驗(yàn)186.6.3 試驗(yàn)壓力196.7 購(gòu)方

4、檢驗(yàn)196.8 試驗(yàn)的種類及頻次207 尺寸、重量、長(zhǎng)度和管端加工207.1 總則207.2 直徑207.3 橢圓度217.4 壁厚217.5 重量227.6 長(zhǎng)度227.7 直度227.8 管端加工238 外觀及工藝質(zhì)量檢查238.1 總則238.2 分層238.3 凹坑238.4 硬塊238.5 錯(cuò)邊238.6 毛刺和內(nèi)刮槽238.7 其它表面缺陷249 無(wú)損檢測(cè)249.1 無(wú)損檢測(cè)人員專業(yè)檢測(cè)資格要求249.2 檢驗(yàn)的標(biāo)準(zhǔn)做法249.3 檢驗(yàn)有關(guān)文件要求249.4 帶鋼分層缺陷的超聲波檢測(cè)249.4.1 總則249.4.2 設(shè)備249.4.3 對(duì)比試樣259.4.4 探頭259.4.5

5、檢測(cè)方法259.4.6 檢驗(yàn)靈敏度269.4.7 缺陷的判別與測(cè)量269.4.8 驗(yàn)收等級(jí)269.5 焊縫超聲波檢測(cè)279.5.1 總則279.5.2 設(shè)備279.5.3 對(duì)比試樣279.5.4 探頭數(shù)量和檢測(cè)速度289.5.5 校準(zhǔn)和校驗(yàn)289.5.6 驗(yàn)收289.6 焊縫的其他無(wú)損檢測(cè)方法檢查299.7 管端及焊縫兩側(cè)分層檢測(cè)299.8 管端磁粉或滲透檢驗(yàn)299.8.1 檢測(cè)方法299.8.2 驗(yàn)收要求299.9 剩磁測(cè)量要求299.10 缺陷鋼管的處理299.10.1 含缺陷鋼管處理方法299.10.2 管體中缺陷的處理3010 標(biāo)志和保護(hù)性涂層3010.1 標(biāo)志3010.2 保護(hù)性涂層

6、3111 文件、裝運(yùn)及管端保護(hù)3111.1 質(zhì)量證明書3111.2 鋼管裝運(yùn)3211.3 鋼管堆放3211.4 管端保護(hù)3212 工廠資質(zhì)和質(zhì)量控制3212.1 鋼管生產(chǎn)廠資質(zhì)3212.2 鋼管制造廠質(zhì)量控制32附 錄 （規(guī)范性附錄） 購(gòu)方檢驗(yàn)34附 錄 （規(guī)范性附錄） 首批檢驗(yàn)35附 錄 （規(guī)范性附錄） 鋼管生產(chǎn)過程控制試驗(yàn)36附 錄 （規(guī)范性附錄） 焊接工藝評(píng)定38附錄 （規(guī)范性附錄） 針狀鐵素體型管線鋼帶狀組織評(píng)定方法39附錄 （規(guī)范性附錄） 針狀鐵素體型管線鋼鐵素體晶粒度測(cè)定法42附 錄 （資料性附錄） 管道設(shè)計(jì)參數(shù)44III前 言本標(biāo)準(zhǔn)參考API Spec 5L: 2007管線鋼管規(guī)

7、范（第44版），是在GB/T9711.1-1997、GB/T9711.2-1999、 GB/T9711.3-2005的基礎(chǔ)上，吸取國(guó)內(nèi)外高頻電阻焊鋼管技術(shù)和經(jīng)驗(yàn)，結(jié)合國(guó)內(nèi)生產(chǎn)和應(yīng)用實(shí)際編制而成。本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了常用規(guī)格的石油天然氣工業(yè)輸送管用高頻電阻焊鋼管的訂貨技術(shù)條件。本標(biāo)準(zhǔn)適用于普通輸送管用高頻電阻焊鋼管的訂貨和檢測(cè)，對(duì)于特殊用途高頻電阻焊鋼管的技術(shù)條件，應(yīng)參照本標(biāo)準(zhǔn)另行協(xié)定。本標(biāo)準(zhǔn)主要采用API Spec 5L試驗(yàn)方法體系。本標(biāo)準(zhǔn)的附錄均為規(guī)范性附錄，附錄為資料性附錄。本標(biāo)準(zhǔn)由中國(guó)石油天然氣股份有限公司提出。本標(biāo)準(zhǔn)由石油石化設(shè)備與材料專業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化技術(shù)委員會(huì)石油管材分技術(shù)委員會(huì)歸口。本標(biāo)準(zhǔn)起草單

8、位：中國(guó)石油集團(tuán)石油管工程技術(shù)研究院。本標(biāo)準(zhǔn)主要起草人： 本標(biāo)準(zhǔn)由中國(guó)石油集團(tuán)石油管工程技術(shù)研究院負(fù)責(zé)解釋。高頻電阻焊輸送管0 總則本標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)與API Spec 5L：2007（第44版）一起使用。凡本標(biāo)準(zhǔn)未敘及的條款及內(nèi)容均按API Spec 5L：2007（第44版）及其修改的規(guī)定執(zhí)行。按本標(biāo)準(zhǔn)供應(yīng)鋼管的制造商應(yīng)具有API Spec 5L會(huì)標(biāo)使用權(quán)，且已通過ISO 9001質(zhì)量體系認(rèn)證或與之等效的質(zhì)量體系認(rèn)證。與任一制造商之間的任何約定將列入購(gòu)方與該制造商的附加協(xié)議中。1 范圍1.1 總范圍本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了利用高頻（至少100 kHz）電阻焊焊接方法生產(chǎn)的石油和天然氣工業(yè)中氣、水、油輸送管道用鋼

9、管的生產(chǎn)工藝、過程控制、試驗(yàn)方法、鋼管堆放和裝運(yùn)、工廠資質(zhì)認(rèn)證和質(zhì)量控制等內(nèi)容。同時(shí)分別規(guī)定了不同管線級(jí)別對(duì)應(yīng)鋼管化學(xué)成分、顯微組織、力學(xué)性能、靜水壓試驗(yàn)、幾何尺寸、無(wú)損檢測(cè)等要求。對(duì)于特殊用途直縫電阻焊輸送管的技術(shù)條件，應(yīng)參照本標(biāo)準(zhǔn)另行協(xié)定。本標(biāo)準(zhǔn)不適用于輸送含有腐蝕性介質(zhì)的管道，也不包括基于應(yīng)變?cè)O(shè)計(jì)地區(qū)使用的抗大變形鋼管。穿跨越用鋼管除應(yīng)滿足本標(biāo)準(zhǔn)要求外，還應(yīng)滿足相應(yīng)穿跨越規(guī)范的要求。盡管滿足本規(guī)范要求的管線鋼管主要供現(xiàn)場(chǎng)的環(huán)焊裝配，但制造廠對(duì)現(xiàn)場(chǎng)焊接不承擔(dān)責(zé)任。1.2 產(chǎn)品等級(jí)水平本標(biāo)準(zhǔn)選用的鋼管產(chǎn)品等級(jí)為API Spec 5L PSL2級(jí)。 1.3 鋼級(jí)本標(biāo)準(zhǔn)鋼管鋼級(jí)包括API Spe

10、c 5L中的 L245BL555X80鋼級(jí)。1.4 單位本標(biāo)準(zhǔn)采用SI單位。2 規(guī)范性引用文件下列文件中的條款通過本標(biāo)準(zhǔn)的引用而成為本標(biāo)準(zhǔn)的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內(nèi)容）或修訂版均不適用于本標(biāo)準(zhǔn)，然而，鼓勵(lì)根據(jù)本標(biāo)準(zhǔn)達(dá)成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標(biāo)準(zhǔn)。GB/T 222 鋼的成品化學(xué)成分允許偏差GB/T 223 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法GB/T 228 金屬材料室溫拉伸試驗(yàn)方法GB/T 229 金屬材料 夏比擺錘沖擊試驗(yàn)方法GB/T 230 金屬洛氏硬度試驗(yàn)GB/T 246 金屬管 壓扁試驗(yàn)方法GB/T

11、 2975 鋼及鋼產(chǎn)品 力學(xué)性能試驗(yàn)取樣位置及試樣制備GB/T 2970 厚鋼板超聲波檢驗(yàn)方法GB/T 4336 碳素鋼和中低合金鋼 火花源原子發(fā)射光譜分析方法GB/T 4340 金屬維氏硬度試驗(yàn)GB/T 6394 金屬平均晶粒度測(cè)定法GB/T 8651 金屬板材超聲板波探傷方法GB/T 10561 鋼中非金屬夾雜物含量的測(cè)定標(biāo)準(zhǔn)評(píng)級(jí)圖顯微檢驗(yàn)法GB/T 13299 鋼的顯微組織評(píng)定方法GB/T 14164 石油天然氣輸送管用熱軋寬鋼帶GB/T 13793 直縫電焊鋼管GB/T 9445 無(wú)損檢測(cè)人員資格鑒定與認(rèn)證GB/T 19001 質(zhì)量管理體系 要求JB/T 10061 A型脈沖反射式超聲

12、波探傷儀 通用技術(shù)條件JB/T 4730.3 承壓設(shè)備無(wú)損檢測(cè) 第3部分：超聲檢測(cè)ISO 377 鋼和鋼產(chǎn)品 機(jī)械試驗(yàn)用試樣和試件的定位與制備ISO 3183 石油天然氣工業(yè)管道輸送系統(tǒng)用鋼管ISO 11484 承壓用鋼管 無(wú)損檢測(cè)（NDT）人員資質(zhì)和評(píng)定SY/T 4103 鋼質(zhì)管道焊接及驗(yàn)收SY/T 6423.16423.7 石油天然氣工業(yè)承壓鋼管無(wú)損檢測(cè)方法SY/T 6476 輸送鋼管落錘撕裂試驗(yàn)方法ANST SNT-TC-A1 無(wú)損檢測(cè)人員資格鑒定推薦作法API Spec 5L:2007 管線鋼管規(guī)范（第44版）ASTM A370 鋼產(chǎn)品機(jī)械性能試驗(yàn)的方法與定義ASTM A435 鋼板超

13、聲直射聲束檢測(cè)規(guī)范ASTM A578 特殊設(shè)備用的普通鋼板和包覆鋼板的直波束超聲探傷檢驗(yàn)ASTM A751 鋼制品化學(xué)分析的實(shí)驗(yàn)方法、操作和術(shù)語(yǔ)ASTM A956 鋼制品里氏硬度測(cè)量方法ASTM A1038 便攜式硬度測(cè)量?jī)x使用方法超聲波接觸阻抗法ASTM E18 金屬材料洛氏硬度測(cè)量方法ASTM E92 維氏硬度測(cè)量方法ASTM E94 放射性檢查的標(biāo)準(zhǔn)指南ASTM E110 用輕型硬度測(cè)試儀測(cè)定金屬材料壓痕硬度的試驗(yàn)方法ASTM E112 平均晶粒度測(cè)定方法ASTM E45A 鋼中夾雜物含量的測(cè)定方法ASTM E140 布氏硬度、維氏硬度、洛氏硬度、洛氏表面硬度和努氏硬金屬用標(biāo)準(zhǔn)硬度換算表

14、ASTM E165 液體滲透檢驗(yàn)的測(cè)試方法ASTM E213 金屬管超聲檢驗(yàn)方法ASTM E273 焊接管和油管焊接區(qū)的超聲檢驗(yàn)方法ASTM E309 鋼管產(chǎn)品磁飽和渦流檢驗(yàn)方法ASTM E570 鐵磁性鋼管產(chǎn)品漏磁檢驗(yàn)方法ASTM E709 磁粉檢驗(yàn)方法指南ASTM E1268 評(píng)定顯微結(jié)構(gòu)帶狀物等級(jí)或取向的標(biāo)準(zhǔn)實(shí)施規(guī)范可采用滿足引用標(biāo)準(zhǔn)要求的其它標(biāo)準(zhǔn)代替本標(biāo)準(zhǔn)中的引用標(biāo)準(zhǔn)。采用其它標(biāo)準(zhǔn)代替本標(biāo)準(zhǔn)中的引用標(biāo)準(zhǔn)的制造廠應(yīng)負(fù)責(zé)以文件資料證明其引用標(biāo)準(zhǔn)的等效性。3 術(shù)語(yǔ)和定義本標(biāo)準(zhǔn)采用API Spec 5L全部術(shù)語(yǔ)和定義，具體內(nèi)容詳見API Spec 5L。4 訂貨所需提供信息根據(jù)本標(biāo)準(zhǔn)編制的高頻

15、電阻焊輸送管技術(shù)規(guī)格書應(yīng)至少包括表4.1列出的內(nèi)容：表4.1 購(gòu)方訂貨提供的信息內(nèi) 容涉及章節(jié)規(guī)范本標(biāo)準(zhǔn)及由此形成的技術(shù)規(guī)格書鋼級(jí)1.3規(guī)范等級(jí)PSL2a)外徑7.2壁厚，平均壁厚偏差7.4公稱長(zhǎng)度7.6管端加工7.8首批檢驗(yàn)要求5.5，12.2.4生產(chǎn)工藝評(píng)定試驗(yàn)要求5.6，12.2.5鋼管標(biāo)志要求10.1鋼管保護(hù)性涂層要求10.2鋼管裝運(yùn)保護(hù)要求11.2管端保護(hù)要求11.4HIC試驗(yàn)要求.2.9數(shù)量交貨日期及裝運(yùn)說明鋼管防腐要求注：a） 本標(biāo)準(zhǔn)不包括PSL1級(jí)鋼管，如果使用按API Spec 5L：2007（44版）執(zhí)行。5 制造方法及工藝5.1制造方法、材料5.1.1制造方法高頻電阻焊輸

16、送管采用熱軋鋼帶作坯料，經(jīng)常溫直縫成型，利用高頻或中頻電流，采用接觸焊法或感應(yīng)焊法焊接，電焊機(jī)頻率不小于100KHz。5.1.2材料a) 直縫電阻焊輸送管應(yīng)采用具有良好可焊性的細(xì)晶粒鋼制造。b) 制造鋼管用鋼帶不應(yīng)含有任何補(bǔ)焊焊縫，制管過程中也不允許進(jìn)行補(bǔ)焊。c) 鋼帶表面不得有裂紋、結(jié)疤、折疊、氣泡和夾雜有害缺陷，不得有分層存在。d) 鋼帶表面的麻點(diǎn)、凹面、劃痕等輕微、局部缺陷的最大深度不超過鋼板厚度公差的一半。e) 不切邊交貨的鋼帶，其邊緣缺陷在寬度方向的深度不得大于寬度允許偏差的一半，且應(yīng)保證鋼帶銑邊后的最小寬度。5.1.3制作工藝要求5.1.3.1 開卷 a) 開卷后應(yīng)對(duì)帶鋼表面進(jìn)行檢

17、查，鋼帶表面不得有影響其加工和使用安全的缺陷 。b) 開卷后應(yīng)對(duì)鋼帶厚度和寬度進(jìn)行測(cè)量，以保證其尺寸公差。5.1.3.2 剪切對(duì)焊 a) 帶鋼頭尾焊接應(yīng)保證橫焊縫上表面完全充滿，下表面連續(xù)焊透。b) 橫焊縫應(yīng)連續(xù)、完整平滑，焊縫不得有過高的焊瘤或異常間斷性的凸起存在，對(duì)超出板寬度的焊瘤應(yīng)進(jìn)行打磨。5.1.3.3 帶鋼分層檢驗(yàn) 帶鋼分層檢驗(yàn)方法及級(jí)別評(píng)定見9.4。5.1.3.4 銑邊 a) 銑邊后的帶鋼邊緣應(yīng)完全去除帶鋼邊部在軋制時(shí)形成的圓弧部分。b) 帶鋼銑切面應(yīng)為清潔的機(jī)加工面，不得有毛刺、鐵屑、氧化皮或裂紋等缺陷存在，帶鋼表面不得有殘留毛刺、鐵屑。c) 更換規(guī)格、設(shè)備調(diào)整，停機(jī)超過1小時(shí)或

18、連續(xù)生產(chǎn)4小時(shí)，應(yīng)對(duì)銑邊后的帶鋼寬度進(jìn)行測(cè)量，測(cè)量時(shí)以帶鋼上表面寬度為準(zhǔn)，每班至少測(cè)量2次。5.1.3.5 成型 a) 帶鋼邊部在成型過程中不得有明顯折皺、鼓包等不良變形，變形后的帶鋼內(nèi)、外表面不得有連續(xù)性的劃傷、壓痕等表面缺陷出現(xiàn)。b) 成型過程應(yīng)運(yùn)行平穩(wěn)，帶鋼兩邊緣對(duì)接平齊。c) 成型參數(shù)調(diào)整后、停機(jī)超過1小時(shí)或連續(xù)開機(jī)4小時(shí)，應(yīng)沿荒管同一橫截面的外表面進(jìn)行精成型機(jī)架入口、出口的外周長(zhǎng)測(cè)量，每班至少測(cè)量2次。5.1.3.6 高頻焊接a) 焊縫不得有搭焊、冷焊和過燒缺陷存在。b) 焊縫擠出的毛刺應(yīng)連續(xù)、完整、光滑，不得有花毛刺、間接性積瘤等不良焊接形貌出現(xiàn)。c) 在換軋批、焊接工藝參數(shù)調(diào)整后

19、應(yīng)對(duì)焊接后鋼管外周長(zhǎng)進(jìn)行測(cè)量，每班至少測(cè)量2次。5.1.3.7 毛刺清理a) 清除毛刺后，鋼管在焊縫處測(cè)量的剩余壁厚應(yīng)不小于其規(guī)定壁厚的最小值。b) 外毛刺應(yīng)刮除至與鋼管外表面平齊，刮除后的外表面應(yīng)平滑過渡。c) 內(nèi)毛刺刮除深度為在外毛刺平齊狀態(tài)下，距焊縫25mm處測(cè)得的壁厚與焊縫處剩余壁厚之差，測(cè)量可在瓦片樣或鋸切的鋼管上進(jìn)行。每次調(diào)整刀架、更換刀具后應(yīng)進(jìn)行內(nèi)毛刺刮除深度測(cè)量，且每班至少測(cè)量1次。5.1.3.8 標(biāo)記a) 焊接后的鋼管應(yīng)在鋼管周向固定位置作縱向?qū)蚓€標(biāo)識(shí)。每次停機(jī)應(yīng)測(cè)量焊縫中心到導(dǎo)向線中心周向距離及鋼管周長(zhǎng)，導(dǎo)向線周向偏離不得超過3mm。b) 未焊接、開口、焊接確認(rèn)不良、毛刺

20、超標(biāo)及熱處理工藝參數(shù)超出允許偏差范圍的管段亦應(yīng)做明顯標(biāo)識(shí)。5.1.3.9熱處理a) 對(duì)所有鋼級(jí)的鋼管，焊縫和整個(gè)熱影響區(qū)應(yīng)進(jìn)行類似正火的熱處理，以達(dá)到細(xì)化焊縫晶粒、消除殘余應(yīng)力的目的，經(jīng)熱處理后的焊縫組織中不得殘留有未回火的馬氏體組織。b) 焊縫應(yīng)處于熱處理帶的中心。c) 熱處理各段及空冷、水冷結(jié)束溫度應(yīng)在焊縫處測(cè)量，且進(jìn)行在線連續(xù)監(jiān)測(cè)。空冷、水冷結(jié)束溫度測(cè)量應(yīng)在熱處理工藝穩(wěn)定后進(jìn)行。d) 經(jīng)購(gòu)方和制造廠協(xié)商同意，可以采用其它熱處理或與化學(xué)成分相結(jié)合的熱處理方法代替上述類似正火的處理。對(duì)所采用的熱處理工藝，制造廠應(yīng)進(jìn)行評(píng)定，以證實(shí)其有效性。工藝評(píng)定時(shí)，應(yīng)至少進(jìn)行硬度試驗(yàn)、顯微組織評(píng)價(jià)和力學(xué)性能

21、試驗(yàn)。5.1.3.10焊縫低倍金相試驗(yàn)a) 更換軋批或調(diào)整焊接工藝后，在焊接穩(wěn)定后30m內(nèi)應(yīng)進(jìn)行一次焊縫低倍金相試驗(yàn)。b) 焊接參數(shù)波動(dòng)超出工藝允許范圍時(shí)也應(yīng)進(jìn)行焊縫低倍金相試驗(yàn)。b) 低倍金相試驗(yàn)中，如發(fā)現(xiàn)有冷焊、過燒、夾雜、局部氧化物、錯(cuò)邊等焊接缺陷，應(yīng)進(jìn)行調(diào)整并重新取樣，直至合格方可進(jìn)行批量生產(chǎn)。5.1.3.11冷定徑和擴(kuò)徑a) 可采用擴(kuò)徑或減徑的方法將鋼管定徑至最終尺寸。定徑比Sr不超過1.5%，即：c) 定徑后的鋼管表面不得有明顯手感的、連續(xù)的輥痕。d) 更換軋批、定徑參數(shù)調(diào)整以及連續(xù)生產(chǎn)4小時(shí)，應(yīng)測(cè)量一次鋼管外徑，且每班至少測(cè)量2次。5.1.3.12矯直a) 直縫電阻焊輸送管應(yīng)在熱

22、處理和定徑后進(jìn)行矯直；b) 除正常的定徑、矯直所必需的冷加工外，直縫電阻焊輸送管在焊縫熱處理后，不得進(jìn)行其他的冷加工。c) 鋼管直度隨機(jī)抽查，每4小時(shí)至少抽查一次。5.1.3.13 鋸切a) 經(jīng)鋸切后的鋼管端面應(yīng)與鋼管軸線成直角，可采用直角尺和鋼直尺進(jìn)行測(cè)量。b) 更換軋批、飛鋸設(shè)定參數(shù)調(diào)整、改變定尺長(zhǎng)度后應(yīng)對(duì)首支鋼管長(zhǎng)度進(jìn)行測(cè)量并檢驗(yàn)鋸切端面質(zhì)量，停機(jī)30分鐘以上，應(yīng)對(duì)定尺長(zhǎng)度和管端切斜度進(jìn)行一次測(cè)量。5.1.4表面清潔狀態(tài)制造商應(yīng)保持鋼管表面清潔，鋼管表面上應(yīng)無(wú)油脂和腐蝕物等。5.2 組批每批鋼管應(yīng)由同標(biāo)準(zhǔn)、同鋼級(jí)、同規(guī)格、同爐號(hào)、同熱處理制度的鋼管組成，每批鋼管不超過50支。5.3可追溯

23、性鋼管的制造廠應(yīng)建立并遵守文件化程序，以保持所有鋼管的爐批標(biāo)識(shí)和試驗(yàn)批標(biāo)識(shí)。該程序應(yīng)能將任一根鋼管追溯至相應(yīng)的試驗(yàn)批和相關(guān)的化學(xué)分析和力學(xué)性能試驗(yàn)結(jié)果。5.4制造工藝確認(rèn)5.4.1 制造商在取得按本標(biāo)準(zhǔn)提供鋼管的資格之前應(yīng)提交制管工藝的詳細(xì)說明。5.4.2 制造商按本標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)焊管之前，應(yīng)提交制管工藝過程的詳細(xì)說明（MPS文件）供購(gòu)方審查認(rèn)可。5.4.3 “購(gòu)貨合同”簽訂后，制造商如果對(duì)按5.4.1提交的文件有變動(dòng)，應(yīng)立即報(bào)告購(gòu)方認(rèn)可。如果不能按時(shí)報(bào)告并得到認(rèn)可，則被視為拒絕執(zhí)行合同的依據(jù)。5.4.4 制造商提供的所有制造工藝文件需要得到購(gòu)方或購(gòu)方委托人的簽字后方可認(rèn)為有效，否則購(gòu)方有權(quán)拒收制造

24、商提供的所有產(chǎn)品。5.5首批檢驗(yàn)所有級(jí)別的高頻電阻焊輸送管用鋼管，正式生產(chǎn)前應(yīng)按附錄的要求進(jìn)行首批檢驗(yàn)。首批檢驗(yàn)合格后，方可進(jìn)行正式生產(chǎn)。5.6生產(chǎn)過程控制試驗(yàn)所有級(jí)別的高頻電阻焊輸送管用鋼管應(yīng)按附錄的規(guī)定進(jìn)行鋼管生產(chǎn)過程控制試驗(yàn)。6 性能要求6.1化學(xué)性能6.1.1 化學(xué)成分 不同鋼級(jí)的高頻電阻焊輸送管化學(xué)成分應(yīng)符合表6.1的規(guī)定。表6.1 鋼管的化學(xué)成分鋼級(jí)根據(jù)熔煉分析和產(chǎn)品分析的最大質(zhì)量分?jǐn)?shù)最大碳當(dāng)量aCbSiMnbPSVNbTi其它iCEIIWCEPcmL245N或BNL2245Q或BQL245M或BM0.240.451.200.0250.0150.050.050.04d0.430.2

25、5L290N或X42NL290Q或X42QL290M或X42M0.220.451.300.0250.0150.050.050.04d0.430.25L320N或X46NL320Q或X46QL320M或X46M0.220.451.300.0250.0150.050.050.04d0.430.25L360N或X52NL360Q或X52QL360M或X52M0.220.451.400.0250.015cccd0.430.25L390N或X56NL390Q或X56QL390M或X56M0.220.451.400.0250.015cccd0.430.25L415N或X60NL415Q或X60QL415M

26、或X60M0.12e0.45e1.60e0.0250.015fffg0.430.25L450Q或X65QL450M或X65M0.12e0.45e1.60e0.0250.015fffg0.430.25L485Q或X70QL485M或X70M0.12e0.45e1.70e0.0250.015fffg0.430.25L555Q或X80QL555M或X80M0.12e0.45e1.85e0.0250.015fffh0.43e0.25a 根據(jù)產(chǎn)品分析。如果碳的質(zhì)量分?jǐn)?shù)大于0.12，則CEIIW極限適用；如果碳的質(zhì)量分?jǐn)?shù)小于等于0.12，則CEPcm極限適用。b 碳含量比規(guī)定最大質(zhì)量分?jǐn)?shù)每降低0.01，則

27、允許錳含量比規(guī)定最大質(zhì)量分?jǐn)?shù)增加0.05，但對(duì)于大于等于L290或X42小于等于L360或X52的鋼級(jí)，最大值不應(yīng)超過1.65；對(duì)于大于 L360或X52小于 L485或X70的鋼級(jí)，最大值不應(yīng)超過1.75；對(duì)于大于等于L485或X70鋼級(jí)小于等于L555或X80的鋼級(jí)，最大值不應(yīng)超過2.00；對(duì)于大于L555或X80的鋼級(jí)的鋼級(jí)，最大值不應(yīng)超過2.20。c 鈮、釩和鈦的總含量不應(yīng)超過0.15。d 除非另有規(guī)定，銅的最大含量為0.50，鎳的最大含量為0.30，鉻的最大含量為0.30，鉬的最大含量為0.15。對(duì)于L360/X52及以下鋼級(jí)，不應(yīng)有意加入銅、鉻和鎳。e 除非另有協(xié)議。f 除非另有協(xié)

28、議，鈮、釩和鈦的總含量不應(yīng)超過0.15。g 除非另有規(guī)定，銅的最大含量為0.50，鎳的最大含量為0.50，鉻的最大含量為0.50，鉬的最大含量為0.50。h 除非另有規(guī)定，銅的最大含量為0.50，鎳的最大含量為1.00，鉻的最大含量為0.50，鉬的最大含量為0.50。i. 除非另有規(guī)定，不得有意加入B，殘留B含量應(yīng)0.001%。6.1.2 元素分析每次要求的化學(xué)分析至少應(yīng)包括下列元素：a）碳、錳、磷、硫、鉻、鈮、銅、鉬、鎳、硅、鈦和釩；b）硼：如果B的熔煉分析結(jié)果小于0.0005，那么在產(chǎn)品分析中就無(wú)需包括B元素的分析，在碳當(dāng)量計(jì)算中可將B含量視為0；c）除脫氧之外的其它目的，在煉鋼時(shí)添加的其

29、它合金元素。6.1.3 碳當(dāng)量6.1.3.1 對(duì)于產(chǎn)品分析中碳的質(zhì)量分?jǐn)?shù)等于或小于0.12的鋼管，碳當(dāng)量CEPcm應(yīng)按公式（1）計(jì)算確定： （1）式中化學(xué)元素符號(hào)表示各元素的質(zhì)量分?jǐn)?shù)（見表6.1）。6.1.3.2 對(duì)于產(chǎn)品分析中碳的質(zhì)量分?jǐn)?shù)大于0.12的鋼管，碳當(dāng)量CEIIW應(yīng)按公式（2）計(jì)算確定： （2）式中化學(xué)元素符號(hào)表示各元素的質(zhì)量分?jǐn)?shù)（見表6.1）。6.1.4 化學(xué)成分試驗(yàn)6.1.4.1 取樣頻數(shù)按本標(biāo)準(zhǔn)制造的鋼管，每爐鋼應(yīng)進(jìn)行1次熔煉分析和2次產(chǎn)品分析。6.1.4.2 取樣方法由制造廠選擇，產(chǎn)品分析試樣可從成品鋼管、鋼帶、拉伸試樣或壓扁試樣上截取。焊管上的取樣位置應(yīng)至少距焊縫90&#

30、176;。6.1.5 試驗(yàn)方法a) 化學(xué)分析方法應(yīng)按照ASTM A 751的規(guī)定進(jìn)行。b) 化學(xué)分析結(jié)果應(yīng)符合6.1.1的要求。6.2金相組織6.2.1 晶粒度高頻電阻焊輸送管管體及焊縫晶粒度應(yīng)為GB/T 6394中規(guī)定的8級(jí)或更細(xì)。6.2.2 帶狀組織高頻電阻焊輸送管管體帶狀組織應(yīng)不大于3級(jí)。6.2.3非金屬夾雜物高頻電阻焊輸送管管體及焊縫的非金屬夾雜物檢驗(yàn)結(jié)果符合表6.2規(guī)定。表6.2 非金屬夾雜物級(jí)別限定硫化物(A類)氧化鋁(B類)硅酸鹽(C類)球狀氧化物(D類)總和薄厚薄厚薄厚薄厚2.01.52.01.52.01.52.01.54.56.2.4 金相組織試驗(yàn)6.2.4.1 取樣頻數(shù)及方

31、法a) 按本標(biāo)準(zhǔn)制造的鋼管，每批應(yīng)取一組試樣，對(duì)管體的顯微組織、晶粒度、帶狀組織和非金屬夾雜物及焊縫和熱影響區(qū)的顯微組織、晶粒度進(jìn)行檢驗(yàn)。b) 顯微組織和晶粒度試樣為橫向試樣，帶狀組織和非金屬夾雜物試樣為縱向試樣。c) 高頻電阻焊輸送管應(yīng)采用焊縫橫截面金相檢驗(yàn)方法證實(shí)已對(duì)整個(gè)熱影響區(qū)進(jìn)行熱處理。這種檢驗(yàn)每個(gè)班(最長(zhǎng)12 h)不得少于一次。d) 金相試樣應(yīng)為管體或焊縫處的全截面試樣。6.2.4.2 試驗(yàn)方法a) 所有級(jí)別鋼管的晶粒度評(píng)定按GB/T 6394進(jìn)行，顯微組織檢驗(yàn)按GB/T 13299進(jìn)行，夾雜物級(jí)別按GB/T 10561進(jìn)行測(cè)定，帶狀組織評(píng)定按GB/T 13299進(jìn)行評(píng)定。b) 對(duì)于

32、L485/X70、L555/X80鋼級(jí)具有針狀鐵素體型的高鋼級(jí)管線鋼管，帶狀組織評(píng)定按附錄規(guī)定的方法進(jìn)行，晶粒度評(píng)定按附錄或購(gòu)方與制造商雙方商定的其它方法進(jìn)行。c) 鋼管的組織性能應(yīng)滿足6.2.16.2.3的要求。必要時(shí)，制造商應(yīng)向購(gòu)方提供金相組織照片供認(rèn)可。6.3 焊縫幾何參數(shù)6.3.1 幾何參數(shù)要求焊縫的幾何參數(shù)如圖6.1所示。具體的焊縫幾何參數(shù)的控制范圍見表6.3。注：fn、 fo、 fi為熔合線在幾何中心線、管外、管內(nèi)壁處測(cè)量的寬度；hn、ho、hi為熱影響區(qū)(腰鼓形)在上述相應(yīng)位置上的寬度；S為熔合線偏斜或彎曲寬度；1、2、3、4為在距內(nèi)、外壁t/4(t為壁厚)處金屬流線切線與水平線

33、的夾角；d為金屬流線偏離t/2的距離。圖6.1 焊縫低倍組織示意圖及幾何參數(shù)表6.3焊縫幾何參數(shù)的控制范圍項(xiàng)目標(biāo)準(zhǔn)范圍警告范圍不合格范圍流線45°75°75°80°40°45°85°40°10°10° 15°15°dt/8t/8 t/6t/6雙峰一側(cè)對(duì)稱雙峰另一側(cè)>65°焊縫溶合線fofi=（1.33）fnfn=0.020.14mmfofi=（34）fnfn=0.010.02mmfn=0.140.17mmfofi4fn腰鼓形熱影響區(qū)hohi1.52.2hnhn

34、=t/4t/3熔合線偏斜或彎曲寬度St/10其中，：金屬流線角；：14中最大角與最小角之差； t為壁厚；d為金屬流線偏離t/2的距離。6.3.2取樣頻數(shù)及方法a) 焊縫幾何參數(shù)檢驗(yàn)每個(gè)班(最長(zhǎng)12 h)不得少于一次。b) 當(dāng)鋼級(jí)、直徑或壁厚發(fā)生變化時(shí)或焊接工藝及熱處理?xiàng)l件明顯偏離時(shí)，也應(yīng)進(jìn)行焊縫幾何參數(shù)檢驗(yàn)。6.4 常規(guī)力學(xué)性能6.4.1 總則a) 力學(xué)試驗(yàn)樣品應(yīng)從鋼管上截取。b) 拉伸試驗(yàn)、CVN沖擊試驗(yàn)、DWT試驗(yàn)、彎曲試驗(yàn)和壓扁試驗(yàn)用樣品的截取和相應(yīng)試樣的制備應(yīng)按適用的引用標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。c) 各種試驗(yàn)用樣品和試樣的取樣位置應(yīng)符合API 5L的相關(guān)規(guī)定。d) 對(duì)于本節(jié)規(guī)定的任何力學(xué)試驗(yàn)，任一試

35、樣顯示出與該力學(xué)試驗(yàn)意圖無(wú)關(guān)的機(jī)加工缺陷或材料缺陷，無(wú)論是在試驗(yàn)前還是在試驗(yàn)后發(fā)現(xiàn)的，該試樣可報(bào)廢，并用從同一根鋼管上截取的另一試樣代替。6.4.2 拉伸性能6.4.2.1 拉伸性能要求a) 屈服強(qiáng)度應(yīng)為試樣標(biāo)距長(zhǎng)度內(nèi)產(chǎn)生0.5總伸長(zhǎng)（用引伸計(jì)測(cè)定）時(shí)所需的拉伸應(yīng)力。當(dāng)需記錄或報(bào)告伸長(zhǎng)率時(shí)，如采用板狀試樣，記錄或報(bào)告中應(yīng)注明試樣的公稱寬度；如采用圓棒試樣，應(yīng)注明直徑和標(biāo)距長(zhǎng)度。b) 高頻電阻焊輸送管縱、橫向母材的屈服強(qiáng)度、抗拉強(qiáng)度、伸長(zhǎng)率及橫向焊縫的抗拉強(qiáng)度均應(yīng)符合表6.4規(guī)定的要求。表6.4 鋼管的拉伸試驗(yàn)結(jié)果要求鋼級(jí)管體焊接接頭屈服強(qiáng)度Rt0.5MPa抗拉強(qiáng)度aRmMPa最大屈強(qiáng)比Rt0.

36、5/Rm標(biāo)距長(zhǎng)度為50mm的最小伸長(zhǎng)率Af,min最小抗拉強(qiáng)度RmMPa最小最大最小最大L245N或BNL2245Q或BQL245M或BM2454504157600.93a415L290N或X42NL290Q或X42QL290M或X42M2904954157600.93a 415L320N或X46NL320Q或X46QL320M或X46M3205254357600.93a435L360N或X52NL360Q或X52QL360M或X52M3605304607600.93a460L390N或X56NL390Q或X56QL390M或X56M3905454907600.93a490L415N或X60N

37、L415Q或X60QL415M或X60M4155655207600.93a520L450Q或X65QL450M或X65M4506005357600.93a535L485Q或X70QL485M或X70M4856355707600.93a570L555Q或X80QL555M或X80M5557056258250.93a625a 規(guī)定最小伸長(zhǎng)率Af,min應(yīng)按下列公式計(jì)算確定：式中：C采用國(guó)際單位制為1940；Axc適用的拉伸試樣橫截面積，mm2，按下列方法確定：對(duì)于圓棒試樣，直徑為12.5mm和8.9mm的試樣為130mm2；直徑為6.4mm的試樣為65mm2；對(duì)于全截面試樣，取a）485mm2和b

38、）采用鋼管規(guī)定外徑和規(guī)定壁厚計(jì)算的試樣橫截面積兩者中的較小者，圓整到最接近的10mm2；對(duì)于條形試樣，取a）485mm2和b）采用試樣規(guī)定寬度和鋼管規(guī)定壁厚計(jì)算的試樣橫截面積兩者中的較小者，圓整到最接近的10mm2；U規(guī)定最小抗拉強(qiáng)度，MPa。6.4.2.2 拉伸試驗(yàn)方法6.4.2.2.1 總則a) 拉伸試驗(yàn)應(yīng)按ASTM A370進(jìn)行，脹環(huán)試樣試驗(yàn)方法應(yīng)由購(gòu)方和制造廠協(xié)商。b) 對(duì)于管體試驗(yàn)，應(yīng)測(cè)定屈服強(qiáng)度、抗拉強(qiáng)度和斷裂后的伸長(zhǎng)率百分比。c) 應(yīng)報(bào)告標(biāo)距長(zhǎng)度為50 mm的斷裂后伸長(zhǎng)率百分比。對(duì)于標(biāo)距長(zhǎng)度小于50 mm的試樣，應(yīng)按ASTM A370將所測(cè)量的斷裂后伸長(zhǎng)率換算為50 mm內(nèi)的伸長(zhǎng)

39、率百分比。d) 拉伸試樣不得熱壓平、人工時(shí)效或熱處理。6.4.2.2.2 拉伸試樣a) 代表鋼管全壁厚的矩形試樣應(yīng)按ASTM A370和API Spec 5L:2007要求截取，橫向試樣應(yīng)壓平。b) 也可使用由未經(jīng)壓平的樣品加工的圓棒試樣。L555/X80級(jí)別的鋼管應(yīng)采用圓棒試樣，試樣直徑盡可能大。拉伸試樣標(biāo)距內(nèi)的規(guī)定直徑優(yōu)先選擇12.7、8.9和6.4mm，對(duì)于規(guī)格太小而無(wú)法獲得直徑為6.4 mm試樣的鋼管，可不使用圓棒拉伸試樣c) 如經(jīng)協(xié)商，可使用脹環(huán)試樣測(cè)定橫向屈服強(qiáng)度。6.4.2.2.3 焊接接頭拉伸試驗(yàn)焊接接頭拉伸試樣應(yīng)垂直于焊縫截取，且焊縫位于試樣中央，從鋼管上所截取的試樣應(yīng)能代表

40、鋼管的整個(gè)壁厚。焊接接頭拉伸試驗(yàn)無(wú)須測(cè)定屈服強(qiáng)度和伸長(zhǎng)率。焊接接頭拉伸試樣斷口上不允許出現(xiàn)目視可見的灰斑等缺陷。6.4.3 夏比沖擊試驗(yàn)6.4.3.1 沖擊性能要求a) 如果使用小尺寸試樣，則所要求的最低平均（三個(gè)試樣一組）沖擊功應(yīng)是全尺寸試樣要求值乘以小尺寸試樣規(guī)定寬度與全尺寸試樣規(guī)定寬度之比，這種方法得出的數(shù)值圓整到最接近的焦耳值。b) 任何試樣的單個(gè)試驗(yàn)值應(yīng)不低于所要求的最低平均（三個(gè)試樣一組）沖擊功的75。c) 如果在低于規(guī)定的試驗(yàn)溫度下進(jìn)行的試驗(yàn)?zāi)軡M足在此溫度下的沖擊功和斷口剪切面積要求，則該試驗(yàn)應(yīng)是合格的。6.4.3.1.1 沖擊功高頻電阻焊輸送管母材、焊縫和熱影響區(qū)在0(或設(shè)計(jì)溫

41、度)的夏比沖擊功（10mm×10mm×55mm標(biāo)準(zhǔn)試樣）應(yīng)符合表6.5規(guī)定。沖擊試樣的斷口上不允許出現(xiàn)目視可見的灰斑等缺陷，表6.5鋼管夏比V型缺口沖擊功要求全尺寸三個(gè)試樣的最低平均值a, b,KV(J)管體鋼級(jí)焊縫和HAZL415/X60L415/X60L450/X65L450/X65L485/X70L485/X70L555/X804040406040a 每組三個(gè)試樣中單個(gè)試樣沖擊功的最小值不得低于最低平均值的75%；b, 當(dāng)管子直徑或壁厚不足而采用小尺寸試樣時(shí)，其沖擊功應(yīng)根據(jù)試樣尺寸按比例減小。6.4.3.1.2 剪切面積管體沖擊試驗(yàn)斷口剪切面積百分比(SA%)的平均值

42、不得低于85，單個(gè)試樣的剪切面積百分比(SA%)的最小值不得低于70。6.4.3.2 試驗(yàn)溫度a) 高頻電阻焊焊縫和熱影響區(qū)的試驗(yàn)溫度與管體試驗(yàn)溫度相同。b) 對(duì)于埋地管道，夏比沖擊試驗(yàn)溫度為0。如果管道的最低設(shè)計(jì)溫度低于0，可在最低設(shè)計(jì)溫度下進(jìn)行試驗(yàn)。對(duì)于低溫環(huán)境的裸露管段，根據(jù)購(gòu)方規(guī)定，夏比沖擊試驗(yàn)溫度按照鋼管所能到達(dá)的最低溫度進(jìn)行。6.4.3.3 試驗(yàn)方法及試樣6.4.3.3.1 試驗(yàn)方法夏比沖擊試驗(yàn)應(yīng)按ASTM A370標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行，除非訂單上規(guī)定了按ISO 148-1和所要求的沖頭半徑（2mm或8mm）。6.4.3.3.2 試樣夏比沖擊試樣的取樣部位如圖6.2所示，缺口軸線應(yīng)垂直于鋼管表

43、面。注：1 縱向試樣2 橫向試樣3焊縫、熱影響區(qū)試樣圖6.2沖擊試樣取樣位置鋼管焊縫和熱影響區(qū)的每個(gè)試樣在加工刻槽前均應(yīng)酸蝕，以確定適當(dāng)?shù)目滩畚恢谩：缚p沖擊試樣的刻槽軸線應(yīng)位于焊縫上或盡可能靠近焊縫，熱影響區(qū)試樣的刻槽軸線應(yīng)位于距焊縫中心2mm處。當(dāng)鋼管尺寸允許時(shí)應(yīng)在管體和焊縫處截取標(biāo)準(zhǔn)試樣（10mm×10mm×55mm）；受鋼管直徑和壁厚的影響，不能截取標(biāo)準(zhǔn)試樣時(shí)，可按表6.6的要求截取小尺寸試樣；當(dāng)由于不能切取沖擊試樣而不能進(jìn)行沖擊試驗(yàn)時(shí)，應(yīng)嚴(yán)格控制焊縫的硬度和焊縫的尺寸形貌等參數(shù)，并提高硫含量的控制（0.006%）。表6.6鋼管尺寸與夏比沖擊試樣之間的關(guān)系尺 寸規(guī)定壁

44、厚mm全尺寸a¾bc½d323.9355.611.18.611.17.88.66.17.8355.6406.411.18.611.17.88.66.17.8406.411.08.511.07.78.56.07.7a 全尺寸試樣，從未壓平試塊上截取，根據(jù)適用情況，取自鋼管橫向或焊縫軸線橫向。b ¾尺寸試樣，從未壓平試塊上截取，根據(jù)適用情況，取自鋼管橫向或焊縫軸線橫向。c 尺寸試樣，從未壓平試塊上截取，根據(jù)適用情況，取自鋼管橫向或焊縫軸線橫向。d ½尺寸試樣，從未壓平試塊上截取，根據(jù)適用情況，取自鋼管橫向或焊縫軸線橫向。6.4.3.4 止裂韌性要求管體防止長(zhǎng)

45、程裂紋擴(kuò)展的沖擊功值的確定方法如表6.7所示，并應(yīng)在表6.7規(guī)定方法的基礎(chǔ)上，對(duì)其要求值進(jìn)行修正。具體可參考API Spec 5L附錄G。表6.7 確定鋼管延性斷裂止裂CVN夏比沖擊功值的方法序號(hào)方法來(lái)源內(nèi) 容1方法一EPRG（歐洲管線研究機(jī)構(gòu)）準(zhǔn)則a)鋼級(jí)L450或X65:b)鋼級(jí)L450或X65，但L485或X70: c)鋼級(jí)L485或X70，但L555或X80:2方法二Battelle簡(jiǎn)化公式3方法三Battelle雙曲線法依據(jù)Battelle雙曲線法，將斷裂速度曲線和鋼管韌性或阻力曲線相匹配而成。當(dāng)兩曲線相切時(shí)，定義為止裂所需的最小斷裂韌性值。如果通過本方法計(jì)算的全尺寸沖擊功大于100

46、J，則需對(duì)止裂韌性進(jìn)行修正。修正時(shí)應(yīng)獲取專家的建議。4方法四AISI法5方法五全尺寸爆破試驗(yàn) 依據(jù)全尺寸爆破試驗(yàn)，對(duì)特定設(shè)計(jì)和輸送流體的管線止裂韌性進(jìn)行驗(yàn)證。典型做法是，一定范圍的鋼管韌性值設(shè)置在爆破試驗(yàn)段，隨著距啟裂源距離的增大，試驗(yàn)段兩側(cè)鋼管韌性值隨之增加。依據(jù)鋼管發(fā)生止裂時(shí)的實(shí)際CVN沖擊功確定止裂所需CVN沖擊功。6.4.3.5 系列溫度夏比沖擊試驗(yàn)對(duì)于重要管線，當(dāng)購(gòu)方提出要求時(shí)，制造商在生產(chǎn)期間應(yīng)每20熔煉爐次提交1爐次管體橫向夏比沖擊試驗(yàn)的剪切面積和吸收能量的韌脆轉(zhuǎn)變曲線，對(duì)于同一合同批，提交總數(shù)不超過3個(gè)熔煉爐次。韌脆轉(zhuǎn)變曲線至少應(yīng)包含下列溫度的試驗(yàn)點(diǎn)：20、0、-10、-20、

47、-40、-60。6.4.4 落錘撕裂試驗(yàn)6.4.4.1試驗(yàn)要求a) 對(duì)于鋼級(jí)不低于X52，管徑大于508 mm的鋼管，應(yīng)進(jìn)行落錘撕裂試驗(yàn)。落錘撕裂試驗(yàn)的剪切面積要求和試驗(yàn)溫度如表6.8所示。b) 對(duì)于輸氣管線，制造商在生產(chǎn)期間應(yīng)每20熔煉爐次提交1爐次管體橫向落錘撕裂試驗(yàn)的剪切面積的韌脆轉(zhuǎn)變曲線，對(duì)于同一合同批，提交總數(shù)不超過3個(gè)熔煉爐次。韌脆轉(zhuǎn)變曲線至少應(yīng)包含下列溫度的試驗(yàn)點(diǎn)：20、0、-10、-20、-30、-40。表6.8 落錘撕裂試驗(yàn)(DWTT)要求DWTT最小剪切面積百分比(SA)試驗(yàn)溫度a2個(gè)試樣平均值單個(gè)值85700a 對(duì)于埋地管道，試驗(yàn)溫度按照表中要求或其他協(xié)議的溫度進(jìn)行試驗(yàn)；

48、對(duì)于裸露管段，根據(jù)購(gòu)方規(guī)定，試驗(yàn)溫度按照鋼管所能到達(dá)的最低溫度（設(shè)計(jì)溫度）進(jìn)行。6.4.4.2 試驗(yàn)方法落錘撕裂試驗(yàn)應(yīng)按SY/T 6476的規(guī)定進(jìn)行試驗(yàn)和評(píng)定。6.4.4.3 落錘撕裂試驗(yàn)試樣試樣應(yīng)按SY/T 6476的規(guī)定制備。6.4.5 硬度試驗(yàn)6.4.5.1 硬度試驗(yàn)要求鋼管管體、焊縫和熱影響區(qū)的最大允許硬度值應(yīng)視具體管線鋼級(jí)和服役條件而定。不同鋼級(jí)的鋼管最大允許硬度值要求見表6.9。表6.9 鋼管最大允許硬度值要求適用鋼級(jí)最大允許硬度值(HV10)L245/B265L290/X42265L360/X52265L390/X56265L415/X60265L450/X65265L485/X

49、70275L555/X802806.4.5.2 硬度試驗(yàn)方法a) 硬度試驗(yàn)用試樣應(yīng)從鋼管端部截取，電阻焊焊縫應(yīng)位于試樣中心。試樣按照GB/T2975（eqv ISO 377）的規(guī)定制備，為經(jīng)過拋光、侵蝕的焊接接頭橫向試樣（包括管體、焊縫和熱影響區(qū)）。高頻電阻焊鋼管硬度測(cè)試位置如圖6.3所示，壁厚T4 mm時(shí)，只需測(cè)量壁厚中部橫向位置，壁厚4 mmT6 mm時(shí)，只需測(cè)量?jī)?nèi)外表面橫向位置。圖6.3 硬度測(cè)量位置b) 母材的硬度試驗(yàn)應(yīng)按照ASTM E92（維氏硬度試驗(yàn)方法）或ASTM E18（洛氏硬度試驗(yàn)方法）的規(guī)定進(jìn)行，由制造廠選擇。有爭(zhēng)議時(shí)，應(yīng)采用維氏硬度試驗(yàn)方法。c) 熱影響區(qū)（HAZ）和焊縫

50、的硬度試驗(yàn)應(yīng)按照ASTM E92的規(guī)定進(jìn)行。d) 外觀檢驗(yàn)發(fā)現(xiàn)有可疑硬塊時(shí)，可以采用便攜式硬度試驗(yàn)設(shè)備，依據(jù)ASTM A956、ASTM A1038或ASTM E110規(guī)定的的方法，按ASTM A370的要求進(jìn)行硬度試驗(yàn)。6.4.6 壓扁試驗(yàn)6.4.6.1 試驗(yàn)驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)a）對(duì)于t12.7 mm、鋼級(jí)大于等于L415/X60的鋼管，板間距離達(dá)到鋼管原始外徑的66時(shí)，焊縫應(yīng)不出現(xiàn)開裂。對(duì)于其他鋼管鋼級(jí)和規(guī)定壁厚的組合，板間距離達(dá)到鋼管原始外徑50時(shí)，焊縫應(yīng)不出現(xiàn)開裂。b）對(duì)于D/t10的鋼管，板間距離達(dá)到鋼管原始外徑的33時(shí)，除焊縫之外的金屬不應(yīng)出現(xiàn)裂紋或斷裂。c）對(duì)所有D/t的鋼管，繼續(xù)壓扁，直

51、到鋼管的管壁貼合為止，在整個(gè)壓扁試驗(yàn)過程中，不得出現(xiàn)分層或過燒金屬的跡象。6.4.6.2 試驗(yàn)方法a) 壓扁試驗(yàn)試樣的試驗(yàn)方法應(yīng)按ASTM A370進(jìn)行，每個(gè)試樣的長(zhǎng)度應(yīng)大于等于60 mm。b) 試驗(yàn)頻數(shù)、取樣位置、以及所適用的鋼管如API Spec 5L圖6所示。 c) 從鋼管兩端部截取兩個(gè)試樣，其中各有一個(gè)應(yīng)將焊縫置于0°或180°位置進(jìn)行試驗(yàn)，剩余兩個(gè)試樣應(yīng)將焊縫置于90°或270°位置進(jìn)行試驗(yàn)，如圖6.4。d) 出現(xiàn)停焊時(shí)，在切斷端頭截取的試樣可只進(jìn)行焊縫置于90°或270°位置的試驗(yàn)。e) 較小的表面缺欠可采用打磨的方法去除

52、。(a)-焊縫位于同施力方向成90°的位置；(b)-焊縫位于同施力方向成180°的位置圖6.4 壓扁試驗(yàn)方法6.4.7 導(dǎo)向彎曲試驗(yàn)當(dāng)用戶提出要求時(shí)，應(yīng)對(duì)高頻電阻焊焊縫進(jìn)行導(dǎo)向彎曲試驗(yàn)。6.4.7.1 導(dǎo)向彎曲試驗(yàn)要求經(jīng)導(dǎo)向彎曲后的試樣不應(yīng)出現(xiàn)下列現(xiàn)象：a）完全斷裂；b）在焊縫金屬處出現(xiàn)任何長(zhǎng)度大于3.2 mm的裂紋或斷裂，無(wú)論深度如何；c）在母材金屬、熱影響區(qū)或熔合線處出現(xiàn)任何長(zhǎng)度大于3.2 mm、深度大于規(guī)定壁厚的12.5的裂紋或斷裂。試驗(yàn)過程中試樣邊緣出現(xiàn)的裂紋，只要其長(zhǎng)度不超過6.4 mm，不應(yīng)成為拒收的理由。6.4.7.2 導(dǎo)向彎曲試驗(yàn)試樣a) 試樣尺寸及加工要求應(yīng)符合ASTM A370和API 5L的相關(guān)規(guī)定。b) 對(duì)于t19.0 mm的鋼管，試樣可加工成截面厚度為18.0 mm的矩形，加工表面應(yīng)為檢驗(yàn)面的背面，且在試驗(yàn)過程中位于彎心側(cè)。對(duì)于t19.0 mm的鋼管，試樣應(yīng)為全壁厚曲面試樣。6.4.7.3 導(dǎo)向彎曲試驗(yàn)方法導(dǎo)向彎曲試驗(yàn)應(yīng)按ASTM A370進(jìn)行。兩個(gè)試樣應(yīng)在圖6.5所示的彎模內(nèi)彎曲180°。一個(gè)試樣應(yīng)將焊縫反面直接接觸彎心，另一個(gè)試樣應(yīng)將焊縫正面直接接觸彎心。以毫米表示的彎心尺寸Agh應(yīng)不大于按公式（3）計(jì)算確定的值（結(jié)果圓整至最接近的1 mm）： （3）式中