第二章注射成型工藝與模具結(jié)構(gòu)

1、注射成型原理及工藝2.1注射成型模具概述 2.2注射成型設(shè)備 2.3分型面2.4抽芯機(jī)構(gòu) 2.9成型零件 2.6合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu) 2.7推出機(jī)構(gòu)2.8澆注系統(tǒng)2.5注射模典型結(jié)構(gòu)2.11排氣系統(tǒng)2.10課件制作：袁正東2.1.1 注射成型原理和特點(diǎn) 注射成型原理如圖2l所示，以螺桿式注射機(jī)為例，顆粒狀或粉狀塑料經(jīng)料斗加入到外部料筒內(nèi)，加熱并在螺桿的作用下邊塑化邊前移，輸送至料筒前端的噴嘴附近；螺桿的轉(zhuǎn)動(dòng)使塑料進(jìn)一步塑化，料溫在剪切摩擦熱的作用下進(jìn)一步提高，塑料得以均勻塑化。1注射成型原理 接著注射液壓缸開始工作，與液壓缸活塞相連接的螺桿以一定的速度和壓力將熔料通過料筒前端的噴嘴注入溫度較低的閉合模

2、具型腔中；保壓一定時(shí)間，經(jīng)冷卻固化；然后開模分型，并將注射成型的塑料制件推出型腔。 1注射成型原理 勒流職業(yè)技術(shù)學(xué)校機(jī)械科 注射成型具有成型周期短，生產(chǎn)效率高，能一次成型形狀復(fù)雜、尺寸精確、帶有金屬或非金屬嵌件的塑件。 到目前為止，除了氟塑料以外，幾乎所有熱塑性塑料都可以用注射成型成型;另外一些流動(dòng)性好的熱固性塑料也可以用這種方法成型。 所以注射成型廣泛用于各種塑料制件的生產(chǎn)，其產(chǎn)量約占塑料制品總量的30。 （1）原材料的檢驗(yàn)與預(yù)處理 1）原材料的檢驗(yàn)。2）原材料的預(yù)處理。（2）料筒的清洗 在生產(chǎn)過程中需要更換原料，當(dāng)調(diào)換顏色或發(fā)現(xiàn)塑料中有分解現(xiàn)象時(shí)，都應(yīng)對(duì)注射機(jī)料筒進(jìn)行清洗或拆換。1成型前的

3、準(zhǔn)備 （3）對(duì)帶有嵌件塑料制件，應(yīng)先對(duì)嵌件進(jìn)行預(yù)熱；對(duì)脫模困難的塑料制件，應(yīng)選擇適合脫模劑。 （1）加料（2）塑化（3）注射 注射過程可分為充模、保壓、倒流、澆口凍結(jié)后的冷卻和脫模等幾個(gè)階段。（1）退火處理 是將注射塑料制件在一定溫度的液體介質(zhì)(如熱水、熱的礦物油、甘油、乙二醇和液體石蠟等)中或熱空氣循環(huán)烘箱中靜置一段時(shí)間，然后緩慢冷卻的過程。（2）調(diào)濕處理 是將剛脫模的塑料制件放在沸水或醋酸鉀水溶液中，以隔絕空氣，防止對(duì)塑料制件的氧化，加快吸濕平衡速度，盡快穩(wěn)定塑料制件的顏色、性能、形狀及尺寸的一種后處理方法。 在注射成型過程中，要控制的溫度有料筒溫度、噴嘴溫度和模具溫度等三種溫度。料筒溫度

4、、噴嘴溫度主要影響塑料的塑化和流動(dòng)，模具溫度則影響塑料的流動(dòng)和冷卻定型。 1溫度 料筒溫度：c.當(dāng)Tf(Tm)Td范圍窄時(shí)，料筒溫度取偏低值。b.料筒后端溫度最低，噴嘴前端最高；a.在Tf(Tm)Td之間 ，保證塑料熔體正常流動(dòng)，不發(fā)生變質(zhì)分解；噴嘴溫度： 1溫度 模具溫度： 成型周期長(zhǎng)，脫模后翹曲變形，影響尺寸精度； 產(chǎn)生較大內(nèi)應(yīng)力，開裂，表面質(zhì)量下降。溫度過高溫度太低 略低于料筒最高溫度：防止熔料在噴嘴處產(chǎn)生“流涎”現(xiàn)象；但溫度也不能太低，否則易堵塞噴嘴。 （1）塑化壓力 塑化壓力又稱背壓，它是指采用螺桿式注射機(jī)注射時(shí)，螺桿頭部熔料在螺桿轉(zhuǎn)動(dòng)時(shí)所受到的壓力。 （2）注射壓力 注射壓力是指注

5、射機(jī)在注射時(shí)，柱塞或螺桿軸向移動(dòng)時(shí)其頭部對(duì)塑料熔體所施加的壓力。 （3）保壓壓力 型腔充滿后，繼續(xù)對(duì)模內(nèi)熔料施加的壓力稱為保壓壓力。 （1）合模時(shí)間 是指注射之前模具閉合的時(shí)間。 （2）注射時(shí)間 是指注射開始到充滿模具型腔的時(shí)間（柱塞或螺桿前進(jìn)時(shí)間）。 （3）保壓時(shí)間 指型腔充滿后繼續(xù)施加壓力的時(shí)間。 （4）模內(nèi)冷卻時(shí)間 指塑件保壓結(jié)束至開模以前的時(shí)間。 （5）其他時(shí)間 是指開模、脫模、噴涂脫模劑、安放嵌件等時(shí)間。 注射成型生產(chǎn)中使用的模具稱為注射成型模具，簡(jiǎn)稱注射模，也稱為注塑模。注射模主要適用于熱塑性塑料的成型加工，近年來也逐漸用于加工部分熱固性塑料塑料制件。注射模具有很多優(yōu)點(diǎn)，如對(duì)塑料的

6、適應(yīng)性較廣，塑料制件的外觀質(zhì)量較好，生產(chǎn)效率特別高，易于實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化生產(chǎn)等，廣泛用于塑料制件的生產(chǎn)中。 注射模具的結(jié)構(gòu)由塑件的復(fù)雜程度及注射機(jī)的結(jié)構(gòu)形式等因素決定。注射模具可分為動(dòng)模和定模兩大部分，定模部分安裝在注射機(jī)的固定模板上，動(dòng)模部分安裝在注射機(jī)的移動(dòng)模板上，注射時(shí)動(dòng)模與定模閉合構(gòu)成澆注系統(tǒng)和型腔，開模時(shí)動(dòng)模與定模分離，由推出機(jī)構(gòu)推出塑品。 注射模具的總體結(jié)構(gòu)組成如圖22所示。根據(jù)模具上各個(gè)零部件所起的作用，可以將其分為以下幾個(gè)組成部分：1、成型零部件；2、澆注系統(tǒng)；3、導(dǎo)向機(jī)構(gòu)； 4、側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)； 5、推出機(jī)構(gòu)； 6、溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)； 7、排氣系統(tǒng)； 8、標(biāo)準(zhǔn)模架。 1、成型零部件

7、: 指定、動(dòng)模部分中組成型腔的零件。通常由凸模（或型芯）、凹模、鑲件等組成，合模時(shí)構(gòu)成型腔，用于填充塑料熔體，它決定塑件的形狀和尺寸。2、澆注系統(tǒng)： 熔融塑料從注塑機(jī)噴嘴進(jìn)入模具型腔所流經(jīng)的通道，它由主流道、分流道、澆口和冷料穴組成。3、導(dǎo)向機(jī)構(gòu)： 導(dǎo)向機(jī)構(gòu)分為動(dòng)模與定模之間的導(dǎo)向機(jī)構(gòu)和頂出機(jī)構(gòu)的導(dǎo)向機(jī)構(gòu)兩類。如圖3-3中導(dǎo)柱8、導(dǎo)套9，保證動(dòng)模和定模在合模時(shí)準(zhǔn)確對(duì)合，以保證塑件形狀和尺寸的精確度。推板導(dǎo)柱16、推板導(dǎo)套17是避免頂出過程中推出板歪斜而設(shè)置。4、側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)： 當(dāng)塑件上的側(cè)向有凹凸形狀的孔或凸臺(tái)時(shí)，就需要有側(cè)向的凸?；蛐托緛沓尚?。 在開模推出塑件之前，必須先將側(cè)向凸?；騻?cè)

8、向型芯從塑件上脫出或抽出，塑件才能順利脫模。使側(cè)向凸?；騻?cè)向型芯移動(dòng)的機(jī)構(gòu)稱為側(cè)向抽芯機(jī)構(gòu)。5、推出機(jī)構(gòu)： 用于開模時(shí)將塑件從模具中脫出的裝置，又稱頂出機(jī)構(gòu)。其結(jié)構(gòu)形式很多，常見的有頂桿脫模機(jī)構(gòu)、推板脫模機(jī)構(gòu)和推管脫模機(jī)構(gòu)等。6、溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng): 為了滿足注塑工藝對(duì)模具的溫度要求，必須對(duì)模具溫度進(jìn)行控制，所以模具常常設(shè)有冷卻系統(tǒng)并在模具內(nèi)部或四周安裝加熱元件。冷卻系統(tǒng)一般在模具上開設(shè)冷卻水道。7、排氣系統(tǒng): 為了將型腔內(nèi)的空氣排出，常常需要開設(shè)排氣系統(tǒng)，通常是在分型面上有目的地開設(shè)若干條溝槽，或利用模具的推桿或型芯與模板之間的配合間隙進(jìn)行排氣。小型塑件的排氣量不大，因此可直接利用分型面排氣，而不

9、必另設(shè)排氣槽。 8、標(biāo)準(zhǔn)模架: 為縮短模具設(shè)計(jì)與制造周期，注射模具已采用標(biāo)準(zhǔn)模架結(jié)構(gòu)，包括定模座板4、定位圈5、動(dòng)模座板10、支承板11、墊塊20以及導(dǎo)柱、導(dǎo)套等。注射模具在此基礎(chǔ)上添加成型零件和其他必要的功能結(jié)構(gòu)便可進(jìn)行生產(chǎn)。 1、按注射模所用注射機(jī)的類型不同： 臥式注射機(jī)用模具 立式注射機(jī)用模具 角式注射機(jī)用模具2、按塑料的性質(zhì)分類 熱塑性塑料注射模具 熱固性塑料注射模具。3、按注射模具的典型結(jié)構(gòu)特征分類：?jiǎn)畏中兔孀⑸淠＞?雙分型面注射模具、斜導(dǎo)柱（彎銷、斜導(dǎo)槽，斜滑塊、齒輪齒條）側(cè)向分型抽芯注射模具、帶有活動(dòng)鑲件的注射模具、定模帶有推出裝置的注射模具和自動(dòng)卸螺紋注射模具等。4、按澆注系統(tǒng)

10、的結(jié)構(gòu)形式分類： 普通流道注射模具 熱流道注射模具；5、按注射成型技術(shù)： 低發(fā)泡注射模 精密注射模 氣體輔助成型注射模 雙色注射模 多色注射模等。 2.3.1 注射機(jī)的分類 1、臥式注射機(jī) 其注塑裝置與合模裝置的軸線重合且平行于地面，是注塑機(jī)中應(yīng)用最廣泛的形式。 其特點(diǎn)是：機(jī)身低，便于操作和維護(hù)，穩(wěn)定性好，易于實(shí)現(xiàn)自動(dòng)操作。但占地面積大，模具的裝拆也不大方便。其適合于大、中型注塑機(jī)的使用。2.3.1 注射機(jī)的分類 2、立式注射機(jī) 其注塑裝置與合模裝置的軸線重合且垂直于地面。 其特點(diǎn)是：占地面積小，模具裝卸方便，易于在模具內(nèi)安裝嵌件或活動(dòng)型芯，但是該機(jī)的穩(wěn)定性較差，不易實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化操作。它適用于注

11、射量小于60g的多嵌件的塑件。 2.3.1 注射機(jī)的分類 3、角式注射機(jī) 其注塑裝置和合模裝置成直角。 其特點(diǎn)是：占地面積介于立式和臥式注塑機(jī)之間，適用于中心部位不允許留有澆口痕跡的平面塑料。主要用于小型注塑機(jī)，也沒有立式和臥式那樣使用普遍。2.3.1 注射機(jī)的分類 4、多模注射機(jī) 注塑機(jī)上可以有多個(gè)成型模具的即為多模注塑機(jī)。 其特點(diǎn)是：工作時(shí)可依次順序工作，注塑時(shí)成型模具在一個(gè)工位，冷卻時(shí)此成型模具轉(zhuǎn)移到另一個(gè)工位，開模制品頂出時(shí)此模具又轉(zhuǎn)到第三個(gè)工位。這樣連續(xù)工作，成型模具的冷卻、定型和脫模，不受輔助工時(shí)限制，縮短了注塑制品的生產(chǎn)周期，提高效率。 國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)采用注射量表示法（XSZY一注射量

12、改進(jìn)型表示法），如：XSZY125型號(hào)的注射機(jī)，XS表示塑料成型機(jī)械；Z表示注射成型；Y表示螺桿式（無Y表示柱塞式）：125表示公稱注射量，（cm3或g）。1注射機(jī)的型號(hào)規(guī)格 注射機(jī)應(yīng)具有較完整的技術(shù)參數(shù)，供用戶選擇和使用。常用國(guó)產(chǎn)注射機(jī)主要技術(shù)規(guī)格見表22。 注射機(jī)的最大注射壓力必須大于塑料成型所需要的注射壓力。注射機(jī)的最大注射壓力是注射機(jī)料筒內(nèi)柱塞或螺桿對(duì)熔融塑料所施加的單位面積上的力。塑料成型所需要的注射壓力是由塑料品種、注射機(jī)類型，噴嘴形式、塑件形狀以及澆注系統(tǒng)的壓力損失等因素決定的。 注射機(jī)的最大注射量是其額定注射量的80%。 注射機(jī)的額定注射量有兩種表示方法，一用容量（cm3）表示

13、，二用質(zhì)量（g）表示。國(guó)產(chǎn)的標(biāo)準(zhǔn)注射機(jī)的注射量用容量（cm3）表示。 在一次注射成型周期內(nèi)，需要注射入模具內(nèi)的塑料熔體的容量或質(zhì)量，應(yīng)為塑料制件和澆注系統(tǒng)凝料兩部分容量或質(zhì)量之和，即 n Vz + Vj 0.8 V g n mz + mj 0.8 m g 1最大注射量的校核 實(shí)際額定 注射時(shí)高速塑料熔體進(jìn)入型腔內(nèi)，仍然存在較大的壓力，它會(huì)使模具沿分型面分開，稱為漲模力。漲模力等于塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上不重合的投影面積之和與型腔內(nèi)塑料熔體壓力的乘積。為了平衡塑料熔體的壓力，注射機(jī)必須提供足夠的鎖模力，否則在分型面處將產(chǎn)生溢料現(xiàn)象。因此，漲模力應(yīng)小于注射機(jī)的額定鎖模力F，即滿足下式： p m（n

14、 Az + Aj ） F （1）噴嘴尺寸 澆口套球面R和噴嘴前端球面半徑r 噴嘴孔徑d和澆口套小端孔徑D正確關(guān)系為： R=r+(12)mm D=d+(0.51)mm（2）定位圈尺寸 a.兩孔按H9/f9間隙配合，以保證主流道與噴嘴重合。b.定位圈高度小型模為8-10mm，大型模具為10-15mm。（3）模具厚度 Hmax= Hmin+l HminHm Hmax（4）安裝模具的螺孔尺寸 模具在注射機(jī)的安裝方法有兩種：螺釘及螺釘加壓板。 模具重量較輕用壓板固定，模具重量較重的用螺釘固定（1）注射機(jī)的最大開模行程與模具厚度無關(guān)的校核 當(dāng)注射機(jī)采用液壓機(jī)械式鎖模機(jī)構(gòu)時(shí)，最大開模行程由連桿機(jī)構(gòu)的最大行程

15、所決定，并不受模具厚度的影響，當(dāng)模具厚度變化時(shí)可由調(diào)模裝置調(diào)整。因此校核時(shí)只需使注射機(jī)最大開模行程大于模具所需的開模距離即可。 a.單分型面模具： Smax S = H1+H2+(510)mm （1）注射機(jī)的最大開模行程與模具厚度無關(guān)的校核b.雙分型面模具: Smax S = H1+H2+a+(510)mm式中：Smax注射機(jī)最大開模行程 S模具所需的開模行程 H1塑件脫模所需推出距離； H2制品高度（包括澆注系統(tǒng)） a取出澆注系統(tǒng)凝料必須的長(zhǎng)度 （2）注射機(jī)最大開模行程與模具厚度有關(guān)的校核 對(duì)于全液壓式合模機(jī)構(gòu)的注射機(jī)和帶有絲杠開模合模機(jī)構(gòu)的直角式注射機(jī)，其最大開模行程Smax受模具厚度的影

16、響。此時(shí)最大開模行程等于注射機(jī)移動(dòng)模板與固定模板之間的最大距離Sk減去模具閉合厚度Hm，即SmaxSk Hm 。a.單分型面模具： Smax = Sk- Hm H1+H2+(510)mm （2）注射機(jī)最大開模行程與模具厚度有關(guān)的校核b.雙分型面模具: Smax = Sk- Hm H1+H2+a+(510)mm式中：Smax注射機(jī)最大開模行程 S模具所需的開模行程 H1塑件脫模所需推出距離； H2制品高度（包括澆注系統(tǒng)） a取出澆注系統(tǒng)凝料必須的長(zhǎng)度 （2）注射機(jī)最大開模行程與模具厚度有關(guān)的校核c.具有側(cè)面抽芯機(jī)構(gòu)時(shí)的校核： 當(dāng)HcH1+H2時(shí): S= Hc+（510）mm 當(dāng)HcH1+H2時(shí):

17、 S= H1+H2+（510）mm 各種型號(hào)注射機(jī)的推出裝置和最大推出距離不盡相同，設(shè)計(jì)時(shí)，應(yīng)使模具的推出機(jī)構(gòu)與注射機(jī)相適應(yīng)。 通常是根據(jù)開合模系統(tǒng)推出裝置的推出形式、注射機(jī)的頂桿直徑、頂桿間距和頂出距離等，校核模具推出機(jī)構(gòu)是否合理、推桿推出距離能否達(dá)到使塑件順利脫模的目的。 模具上用以取出塑件和凝料的可分離的接觸表面稱為分型面。分型面是決定模具結(jié)構(gòu)形式的一個(gè)重要因素，分型面的類型、形狀及位置與模具的整體結(jié)構(gòu)、澆注系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)形式、塑件的脫模和模具的制造工藝等有關(guān)，不僅直接關(guān)系到模具結(jié)構(gòu)的復(fù)雜程度，也關(guān)系到塑件的成型質(zhì)量。 模具型腔的布置應(yīng)根據(jù)塑料制件的形狀和大小來確定排列方式，并注意以下幾點(diǎn)：

18、 （1）型腔的布置和澆口的開設(shè)部位應(yīng)力求對(duì)稱，以防產(chǎn)生溢料現(xiàn)象；1型腔數(shù)目及型腔排列方式的確定 （2）型腔的排列應(yīng)緊湊，以節(jié)約鋼材，減輕模具重量；（3）型腔的排列要考慮加工的難易程度，圓形排列加工較困難，直線排列加工容易但平衡性能較差，H形排列平衡性能好，而且加工不太困難，所以使用較廣泛。 1型腔數(shù)目及型腔排列方式的確定 對(duì)于單型腔模具，塑件在模具中的位置就是分型面與型腔的位置關(guān)系，如圖212所示。 對(duì)于多型腔模具，型腔的排布應(yīng)使每個(gè)型腔都能通過澆注系統(tǒng)從總壓力中均等地分得所需足夠壓力，以保證塑料熔體能同時(shí)均勻地充填每個(gè)型腔，從而使各個(gè)塑件質(zhì)量穩(wěn)定。 分型面的結(jié)構(gòu)形式應(yīng)盡可能簡(jiǎn)單，以便于模具的

19、制造和塑料制件的脫模。分型面的結(jié)構(gòu)形式如圖213所示。在多個(gè)分型面的模具中，將脫模時(shí)取出塑件的那個(gè)分型面稱為主分型面，其他的分型面稱為輔助分型面。 表示分型面常采用如下方法：當(dāng)模具分型時(shí)，若分型面兩邊的模板都作移動(dòng)用“ ”表示；若其中一方不動(dòng)，另一方作移動(dòng)用“ ”表示，箭頭指向移動(dòng)的方向；多個(gè)分型面應(yīng)按分型的先后次序，標(biāo)出“A”、“B”、“C”等。1、分型面應(yīng)選在塑件外形最大輪廓處 塑件在動(dòng)、定模的方位確定后，其分型面應(yīng)選在塑件外形的最大輪廓處，否則塑件會(huì)無法從型腔中脫出，這是最基本的選擇原則。2、分型面的選擇應(yīng)有利于塑件順利脫模 由于注射機(jī)的頂出裝置在動(dòng)模一側(cè)，所以分型面的選擇應(yīng)盡可能地使塑

20、件在開模后留在動(dòng)模一側(cè)。 如圖a所示，在分型后塑件收縮包緊在型芯上而留在定模，這樣會(huì)在定模部分設(shè)置推出機(jī)構(gòu)，增加模具復(fù)雜性；若按圖b分型，分型后塑件留在動(dòng)模，利用注射機(jī)的頂出裝置和模具的推出機(jī)構(gòu)即可容易地推出塑件。3、分型面的選擇應(yīng)保證塑件的精度要求和外觀質(zhì)量 如圖2-15塑料的雙聯(lián)齒輪分別在分型面兩側(cè)的動(dòng)模板和定模板內(nèi)成型，由于制造精度和合模精度的影響，兩齒輪的同軸度將得不到保證；若按圖b選擇分型面，塑件在同一側(cè)型腔內(nèi)成型，制造精度得以保證，合模精度也不受影響，保證了雙聯(lián)齒輪的同軸度。 3、分型面的選擇應(yīng)保證塑件的精度要求和外觀質(zhì)量 在分型面處會(huì)不可避免地在塑件上留下溢流飛邊的痕跡，因此分型

21、面最好不要設(shè)在塑件光亮平滑的外表面或帶圓弧的轉(zhuǎn)角處，以免對(duì)塑件外觀質(zhì)量產(chǎn)生不利的影響。 4、分型面的選擇應(yīng)有利于模具的加工 通常在模具設(shè)計(jì)中，選擇平直分型面較多。但為了便于模具的制造，應(yīng)根據(jù)模具的實(shí)際情況選擇合理的分型面。5、分型面的選擇應(yīng)有利于排氣 在設(shè)計(jì)分型面時(shí)應(yīng)盡量使充填型腔的塑料熔體料流末端在分型面上，這樣有利于排氣。 圖a中的結(jié)構(gòu)料流的末端被封死，故其排氣效果較差。 圖b中的結(jié)構(gòu)在注射過程中對(duì)排氣有利，因此合理。 6、分型面的選擇應(yīng)考慮模具的側(cè)向抽拔距 對(duì)于側(cè)向分型的模具，機(jī)械分型機(jī)構(gòu)完成側(cè)向分型一般抽撥距都比較小。選擇時(shí)分型面應(yīng)將抽芯或分型距離長(zhǎng)的方向置于開合模方向，將小抽撥距作為

22、側(cè)向分型或抽芯方向。 澆注系統(tǒng)是熔融塑料從注射機(jī)噴嘴到型腔的必經(jīng)之路，它直接關(guān)系到成型的難易和制件的質(zhì)量。 澆注系統(tǒng)的作用是使熔融塑料平穩(wěn)、有序地填充到型腔內(nèi)，并在填充的過程中將注射壓力傳遞到塑件各部位，從而得到組織致密、外形清晰、美觀的塑料制件。 1澆注系統(tǒng)的作用 澆注系統(tǒng)通常分普通流道和無流道澆注系統(tǒng)兩大類。按工藝用途分為冷流道澆注系統(tǒng)和熱流道澆注系統(tǒng)。 普通流道澆注屬于冷流道澆注系統(tǒng)，應(yīng)用廣泛。無流道澆注系統(tǒng)屬于熱流道澆注系統(tǒng)。熱流道澆注系統(tǒng)內(nèi)的塑料始終處于熔融狀態(tài)，壓力損失小，沒有凝料，省去了去除澆口的工序，節(jié)省人力、物力。 普通流道澆注系統(tǒng)一般由主流道、分流道、澆口和冷料穴等四部分組

23、成。 4澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)原則 1、澆注系統(tǒng)要有利于型腔中氣體的排出，防止產(chǎn)生凹陷等缺陷。 2、從型腔布局上應(yīng)盡可能采用平衡式分布，型腔布置和澆口開設(shè)部位力求對(duì)稱。 3、澆注系統(tǒng)的流程應(yīng)盡量短、斷面尺寸盡可能大，減少?gòu)澢?，降低流道表面粗糙度以減少熱量和壓力的損失。 4澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)原則 4、在選擇澆口位置時(shí)，澆口應(yīng)去除方便，盡量避免或減少產(chǎn)生熔接痕，不影響塑料制件的美觀和使用。4澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)原則 5、應(yīng)盡量避免塑料熔體直沖細(xì)小型芯和嵌件，以防止熔體的沖擊力使細(xì)小型芯變形或嵌件移動(dòng)。 6、應(yīng)考慮縮短生產(chǎn)周期，提高勞動(dòng)生產(chǎn)率。 主流道通常位于模具的中心，是澆注系統(tǒng)中從注射機(jī)噴嘴與模具澆口套接觸處開始

24、到分流道為止的塑料熔體的流動(dòng)通道。主流道通常設(shè)置在模具的澆口套中。 主流道通常錐角a為26圓錐形，小端直徑d比注射機(jī)噴嘴直徑大0.5l mm。小端的前面為深度為35 mm球面，并與注射機(jī)噴嘴的球面接觸并且貼合，因此要求澆口套上主流道前端球面半徑比噴嘴球面半徑大12 mm。流道的表面粗糙度Ra0.8 m。 澆口套的結(jié)構(gòu)形式如圖219所示。 澆口套與模板間配合固定形式 如圖220所示，澆口套與模板間配合采用H7m6的過渡配合。澆口套與定位圈采用H9f9的配合。定位圈在模具安裝調(diào)試時(shí)插入注射機(jī)固定模板的定位孔內(nèi)，用于模具與注射機(jī)的安裝定位。定位圈外徑比注射機(jī)定模板上的定位孔小0.2 mm以下。 冷料

25、穴的作用是容納澆注系統(tǒng)流道中料流的前鋒冷料，以免這些冷料注入型腔，既影響熔體充填的速度，又影響成型塑件的質(zhì)量。1冷料穴的作用 冷料穴還便于在主流道末端設(shè)置主流道拉料桿，注射結(jié)束模具分型時(shí)，在拉料桿的作用下，主流道凝料從定模澆口套被拉出，最后推出機(jī)構(gòu)開始工作，將塑件和澆注系統(tǒng)凝料一起推出模外。 冷料穴的形式有帶Z字形拉料桿的冷料穴、倒錐形冷料穴、帶球頭形拉料桿的冷料穴、帶菌形頭拉料桿的冷料穴。 帶Z字形拉料桿的冷料穴如圖221（a）所示，是最常用的結(jié)構(gòu)形式，工作時(shí)依靠Z字形鉤將主流道凝料拉出澆口套，由推出機(jī)構(gòu)帶動(dòng)拉料桿將主流道凝料推出模外。 倒錐形冷料穴如圖221（b）所示，它的后面設(shè)置有推桿，

26、分型時(shí)靠動(dòng)模板上的冷料穴的作用將主流道凝料拉出澆口套，推出時(shí)靠后面的推桿強(qiáng)制地將其推出。 常用的分流道截面形式有圓形、梯形、U形、半圓形和矩形等（如圖222）。分流道開設(shè)在動(dòng)、定模分型面的兩側(cè)或任意一側(cè)，其截面形狀應(yīng)盡量使其比表面積（流道表面積與體積之比）小，使高溫的塑料熔體和溫度相對(duì)較低的模具之間提供較小的接觸面積，以減少熱量損失。 1分流道的截面形狀與尺寸 分流道的長(zhǎng)度一般在830mm之間。分流道的長(zhǎng)度應(yīng)盡可能短、彎折少，以便減少壓力損失和熱量損失，節(jié)約塑料的原材料和降低能耗。 3分流道在分型面上的布置形式 分流道常用的布置形式有平衡式和非平衡式兩種。如果型腔呈圓形狀分布，則分流道呈輻射狀

27、布置；如果型腔呈矩形狀分布，則分流道一般采用“非”字狀布置。 不平衡自然平衡人工平衡 1、直接澆口： 主流道直接進(jìn)料，熔體的壓力損失小，成型容易，適用于任何塑料，常用于成型大而深的塑料制品。 缺點(diǎn)：澆口處固化慢，成型周期長(zhǎng)，易產(chǎn)生殘余應(yīng)力；澆口處易出現(xiàn)裂紋或翹曲變形，澆口切除后有明顯疤痕。 1澆口的類型及尺寸 2、中心澆口： 是直接澆口的變異形式，熔體直接從中心流向型腔。用于單型腔，圓形類型腔的注射模。 缺點(diǎn)：澆口處固化慢，成型周期長(zhǎng)，易產(chǎn)生殘余應(yīng)力；盤形和環(huán)形澆口凝料難去除，易產(chǎn)生熔接痕。1澆口的類型及尺寸 3、側(cè)澆口： 是一般開設(shè)在分型面上，適合于一模多腔，澆口去除方便。 缺點(diǎn)：壓力損失大

28、、殼形件排氣不便、易產(chǎn)生熔接痕。1澆口的類型及尺寸 4、扇形澆口： 扇形澆口是普通側(cè)澆口變異形式，沿澆口方向?qū)挾戎饾u增加，深度逐漸減小并在澆口處迅速減至最薄，呈扇形的側(cè)澆口。 1澆口的類型及尺寸 5、平縫澆口： 又稱為薄片澆口，其澆口寬度很大、深度很小，幾何上成為一條窄縫與特別開設(shè)的平行流道相連。 主要是制作是對(duì)平直度要求較高，表不不允許有流痕的薄片塑件，但其凝料多浪費(fèi)。 1澆口的類型及尺寸 6、環(huán)形澆口： 采用圓環(huán)形進(jìn)料形式填充型腔的澆口叫環(huán)形澆口。其主要用于制作較長(zhǎng)的管形塑件。 1澆口的類型及尺寸 7、輪輻式澆口： 是在環(huán)形澆口的基礎(chǔ)上改進(jìn)而成，將整個(gè)圓周進(jìn)料改為幾小段圓弧進(jìn)料，由于型芯得

29、以定位而增加了其穩(wěn)定性。 1澆口的類型及尺寸 8、點(diǎn)澆口 又稱為針形澆口、菱形澆口，是一種截面尺寸很小的澆口，俗稱小澆口。適合于多型腔、三板兩開式模具，開模時(shí)點(diǎn)澆口自動(dòng)脫落；但缺點(diǎn)是壓力損失大、需要較高的注射壓力。 1澆口的類型及尺寸 9、潛伏澆口： 澆口開在制品側(cè)面不影響外觀的隱蔽部位，開模時(shí)澆口自動(dòng)切斷。但缺點(diǎn)是推出制品須較大的推力,適宜于軟性塑料,強(qiáng)韌塑料不宜采用。1澆口的類型及尺寸 10、爪形澆口 一般在型芯的頭部（如下圖a）或主流道下端（如下圖b）開設(shè)。爪形澆口的型芯還用著分流錐，其頭部與主流道有自動(dòng)定心的作用，從而避免了塑件彎曲變形或同軸度差等缺陷，適用于內(nèi)孔小且同軸度要求高的細(xì)長(zhǎng)

30、管狀塑件。 1澆口的類型及尺寸 （1）澆口應(yīng)開設(shè)在塑件斷面最厚處（2）澆口的尺寸及位置選擇應(yīng)避免產(chǎn)生噴射和蠕動(dòng)現(xiàn)象。（3）澆口位置的選擇應(yīng)使塑料的流程最短，料流變化方向最少。（4）澆口位置的選擇應(yīng)有利于型腔內(nèi)氣體的排出。（5）應(yīng)防止料流將型腔、型芯、嵌件擠壓變形。（6）澆口位置的選擇應(yīng)減少熔接痕提高熔接強(qiáng)度。 模具合模后，凹模、凸模和型芯等組成了一個(gè)封閉的模具型腔，模具型腔的形狀與尺寸就決定了塑料制件的形狀與尺寸。構(gòu)成模具型腔的所有零件稱為成型零件。 （1）整體式凹模 整體式凹模如圖233所示，它具有較高的強(qiáng)度和剛度，但加工困難、熱處理不方便。它僅適用于形狀簡(jiǎn)單的中小型塑料制品的成型。（2）整

31、體嵌入式凹模整體嵌入式凹模安裝在凹模固定板中，如圖234所示，適用于小型塑件的多型腔模。1凹模的結(jié)構(gòu) （3）鑲拼式凹模 采用鑲件或拼塊組成凹模的局部型腔如圖235所示，鑲件可以嵌拼在四壁，也可鑲在底部。鑲拼組合式必須注意結(jié)構(gòu)合理，應(yīng)保證型芯和鑲塊的強(qiáng)度，防止熱處理時(shí)變形，應(yīng)避免尖角鑲拼。此外，還要注意方便脫模。 （1）組合式凸模 常用的組合式凸模結(jié)構(gòu)如圖236所示，適用于大型注塑模凸模結(jié)構(gòu)，有利于凸模冷卻和排氣。bcd圖6.7 主型芯的結(jié)構(gòu)（2）小型芯 小型芯是用來成型塑件上的小孔或槽。小型芯單獨(dú)制造后，再嵌入模板或大型芯中。如表26所示為小型芯常用的幾種固定方法 。 成型零件的工作尺寸是指凹

32、模和型芯直接構(gòu)成塑件的尺寸。成型零件分為兩大類：光滑成型零件（如型腔、型芯）；螺紋成型零件（螺紋型芯、螺紋型環(huán)）。下面主要介紹光滑成型零件的工作尺寸計(jì)算。 成型零件的工作尺寸計(jì)算要考慮塑料制件的尺寸公差、塑料收縮率、溢料飛邊的厚度、塑料制件脫模、模具制造的加工條件等因素。 按表2-7、2-8、2-9計(jì)算確定的成型零件工作尺寸，應(yīng)按表2-10進(jìn)行校核，以保證制件的尺寸精度。 計(jì)算成型零件工作尺寸時(shí)，塑料的成型收縮率可按相應(yīng)的標(biāo)準(zhǔn)和有關(guān)塑料生產(chǎn)廠的產(chǎn)品說明書等資料查找。對(duì)于某些不太重要的塑料制件，如日用器皿等，可不考慮收縮率。對(duì)尺寸精度有較高要求的塑件制件，只有在成型工藝規(guī)程規(guī)定條件下制造出試樣后

33、，才能獲得準(zhǔn)確的收縮率值。塑料制件的壁厚、形狀、外形尺寸、熔料流長(zhǎng)度、澆口形式等均對(duì)收縮率有影響，這點(diǎn)在計(jì)算成型零件工作尺寸時(shí)，都應(yīng)予以注意。 塑料模具型腔側(cè)壁和底壁厚度如果不夠，型腔易發(fā)生強(qiáng)度破壞。同時(shí)剛度不足則產(chǎn)生溢料和影響塑件尺寸精度，也可能導(dǎo)致脫模困難等，所以模具對(duì)強(qiáng)度和剛度都有要求。 在實(shí)際生產(chǎn)中，模具對(duì)強(qiáng)度及剛度的要求并非要同時(shí)兼顧。對(duì)大尺寸型腔剛度不足是主因，應(yīng)按剛度條件計(jì)算；對(duì)小尺寸型腔，強(qiáng)度不足是主因，應(yīng)按強(qiáng)度條件計(jì)算。 1型腔的強(qiáng)度及剛度要求 常用圓形和矩形凹模側(cè)壁和底壁的厚度計(jì)算見表211。 表211計(jì)算公式中的四個(gè)系數(shù)c、c、參見表212表215。 在模具進(jìn)行裝配或成型

34、時(shí)，合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)主要用來保證動(dòng)模和定模兩大部分或模內(nèi)其他零件之間準(zhǔn)確對(duì)合，以確保塑料制件的形狀和尺寸精度，并避免模內(nèi)各零部件發(fā)生碰撞和干涉。 合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)主要有導(dǎo)柱導(dǎo)向和錐面定位兩種形式。 （1）導(dǎo)柱的結(jié)構(gòu)形式 導(dǎo)柱的典型結(jié)構(gòu)如圖238所示。圖238（a）所示為A型帶頭導(dǎo)柱的形式，其結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，加工方便，用于簡(jiǎn)單模具的小批量生產(chǎn)時(shí)，一般不需要導(dǎo)套，導(dǎo)柱直接與模板上的導(dǎo)向孔配合；用于大批量生產(chǎn)時(shí)，可在模板中加設(shè)導(dǎo)套。 1導(dǎo)柱 圖238（b）、（c）所示為B型和C型兩種有肩導(dǎo)柱的形式，用于精度要求高、生產(chǎn)批量大的模具。 導(dǎo)柱與導(dǎo)套相配合，導(dǎo)套的外徑與導(dǎo)柱的固定軸肩直徑相等，這樣兩孔可同時(shí)加工，以保證

35、同軸度要求。導(dǎo)柱的導(dǎo)滑部分可根據(jù)需要加工出油槽，以便潤(rùn)滑和集塵，提高使用壽命。 （2）導(dǎo)柱的布置形式 根據(jù)注射模具體結(jié)構(gòu)形狀和尺寸，導(dǎo)柱一般可設(shè)置4個(gè)，小型模具可以設(shè)置2個(gè)，圓形模具可設(shè)置3個(gè)。導(dǎo)柱應(yīng)合理均布在模具分型面的四周，導(dǎo)柱中心至模具邊緣應(yīng)有足夠的距離，以保證模具強(qiáng)度。為確保模具裝配或合模時(shí)方位的正確性，導(dǎo)柱的布置可采用等徑導(dǎo)柱不對(duì)稱或不等徑導(dǎo)柱對(duì)稱分布的形式，如圖239所示。 導(dǎo)柱與導(dǎo)套的配合形式可根據(jù)模具結(jié)構(gòu)及生產(chǎn)要求而不同，常見的配用形式如圖所示。 圖2-40（a）所示為A型導(dǎo)柱直接與模板上的導(dǎo)向孔相配合的形式，容易磨損。（b）所示為A型導(dǎo)柱和B型導(dǎo)套相配合的形式；（c）所示為A

36、型導(dǎo)柱和A型導(dǎo)套相配合的形式。導(dǎo)柱與導(dǎo)套的配合精度通常采用H7f7或H8f7。 圖2-40（d）所示為B型導(dǎo)柱與A型導(dǎo)套相配合形式。（e）所示為B型導(dǎo)柱和B型導(dǎo)套相配合的形式；以上兩種形式對(duì)同軸度要求較高。 （f）所示為C型導(dǎo)柱和C型導(dǎo)套相配合的形式,結(jié)構(gòu)相對(duì)復(fù)雜。 成型大型深腔薄壁和高精度的塑件或偏心的塑件時(shí)，動(dòng)、定模之間應(yīng)有較高的合模定位精度，由于導(dǎo)柱與導(dǎo)向孔之間是間隙配合，無法保證應(yīng)有的定位精度。另外在成型時(shí)會(huì)產(chǎn)生很大的側(cè)向壓力，如僅由導(dǎo)柱來承擔(dān)，容易造成導(dǎo)柱的變形、甚至損壞，因此還應(yīng)增設(shè)錐面定位機(jī)構(gòu)。 對(duì)于矩形型腔的錐面定位，通常在其四周利用幾條凸起的斜邊來定位，如圖4所示。 每次注射

37、模在注射機(jī)上合模注射結(jié)束后，都必須將模具打開，然后把成型后的塑料制件及澆注系統(tǒng)的凝料從模具中脫出，脫出塑件的機(jī)構(gòu)稱為推出機(jī)構(gòu)或脫模機(jī)構(gòu)。推出機(jī)構(gòu)的動(dòng)作通常是由安裝在注射機(jī)上的頂桿或液壓缸來完成的。 推出機(jī)構(gòu)一般由推出、復(fù)位和導(dǎo)向等三大元件組成。現(xiàn)以圖4所示的常用推出機(jī)構(gòu)具體說明推出機(jī)構(gòu)的組成與作用。 凡與塑件直接接觸并將塑件從模具型腔中或型芯上推出脫下的元件，稱為推出元件，如推桿8、拉料桿3等。 復(fù)位元件是為了使推出機(jī)構(gòu)能回復(fù)到塑件被推出時(shí)的位置（即合模注射時(shí)的位置）而設(shè)置的，如復(fù)位桿2。 導(dǎo)向元件是對(duì)推出機(jī)構(gòu)進(jìn)行導(dǎo)向，使其在推出和復(fù)位工作過程中運(yùn)動(dòng)平穩(wěn)無卡死現(xiàn)象，同時(shí)，對(duì)于推板和推桿同定板等

38、零件起支承作用，如推板導(dǎo)柱4和推板導(dǎo)套5。 1、應(yīng)盡量使塑件留于動(dòng)模一側(cè): 塑件留于動(dòng)模推出機(jī)構(gòu)簡(jiǎn)單，方便利用注塑機(jī)頂出裝置來推出塑件； 2、塑件在推出過程中不發(fā)生變形和損壞: 脫模力作用位置合理分布并靠近型芯，脫模力應(yīng)作用于塑件剛度及強(qiáng)度最大的部位，作用力面積盡可能大。 3、不損壞塑件的外觀質(zhì)量： 推出塑件位置應(yīng)盡量選在其內(nèi)部或不影響外觀的部位； 4、合模時(shí)應(yīng)使推出機(jī)構(gòu)正確復(fù)位： 設(shè)計(jì)推出機(jī)構(gòu)時(shí)，應(yīng)考慮合模時(shí)推出機(jī)構(gòu)的復(fù)位：特別是斜導(dǎo)柱或抽芯時(shí)，應(yīng)考慮推出機(jī)構(gòu)的預(yù)先復(fù)位。 5、推出機(jī)構(gòu)應(yīng)動(dòng)作可靠： 在推出與復(fù)位過程中，結(jié)構(gòu)應(yīng)簡(jiǎn)單可靠、靈活易制造。 在注射模設(shè)計(jì)和注射生產(chǎn)中，最簡(jiǎn)單、使用最為廣

39、泛的是推桿推出機(jī)構(gòu)、推管推出機(jī)構(gòu)和推件板推出機(jī)構(gòu)，這類簡(jiǎn)單的推出機(jī)構(gòu)稱為常用推出機(jī)構(gòu)。此外，活動(dòng)鑲件推出機(jī)構(gòu)和凹模推出機(jī)構(gòu)也比較簡(jiǎn)單。 簡(jiǎn)單推出機(jī)構(gòu)又稱一次推出機(jī)構(gòu)，它是指開模后在動(dòng)模一側(cè)用一次推出動(dòng)作完成塑件的推出。 推桿推出機(jī)構(gòu)的工作原理如圖4所示，注射成型后，動(dòng)模部分向后移動(dòng)，塑件包緊在型芯9上隨動(dòng)模一起移動(dòng)。如果是機(jī)動(dòng)頂出，在動(dòng)模部分后移的過程中，當(dāng)推板6和注射機(jī)的剛性頂桿接觸時(shí)，推出機(jī)構(gòu)就靜止不動(dòng)，動(dòng)模繼續(xù)后移，推桿與動(dòng)模之間就產(chǎn)生了一個(gè)相對(duì)移動(dòng)，推桿將塑件從動(dòng)模的型芯推出脫模。 如圖4所示為推管推出機(jī)構(gòu)。主要用于圓筒形塑件或推塑件上的圓孔凸臺(tái)，其特點(diǎn)是動(dòng)作均衡可靠、無推出痕跡、不適

40、用于軟塑料或薄壁深筒形件的推出 圖（a）為推管固定在推桿固定板上，而中間型芯固定在動(dòng)模座板上的形式。 圖（b）是用鍵將型芯固定在動(dòng)模板上的形式，適用于型芯較大的場(chǎng)合，但由于推管要讓開鍵，所以必須在其上面開槽，因此推管強(qiáng)度會(huì)受到一定影響。 圖（c）為型芯固定在動(dòng)模板上，推管在動(dòng)模板內(nèi)移動(dòng)的形式。其特點(diǎn)是推管較短，剛性好，制造方便，裝配容易，但支承板較厚，適合推短較小的場(chǎng)合。 另外，在動(dòng)模板內(nèi)的推板和推管固定板上一定要設(shè)置復(fù)位桿，否則推管推出后，合模時(shí)無法復(fù)位。 推件板推出機(jī)構(gòu)（如圖2-45）是由一塊與凸模按一定配合精度相配合的模板和復(fù)位桿所組成，隨著推出機(jī)構(gòu)開始工作，推桿推動(dòng)推件板，推板從塑料制

41、件的端面將其從型芯上推出。如果內(nèi)腔是一個(gè)規(guī)則的薄壁塑件，例如圓形或矩形，此時(shí)就可以采用推件板推出機(jī)構(gòu)。 圖（b）推桿用螺紋與推件板連接以防止推件板從導(dǎo)柱上脫落下來。（c）為推件板鑲?cè)雱?dòng)模板內(nèi)的形式，適合于動(dòng)模板較厚的場(chǎng)全。 注射成型的塑件上，如果在與開合模方向不同的內(nèi)側(cè)或外側(cè)具有孔、凹穴或凸臺(tái)時(shí)，塑件就不能直接由推桿等推出機(jī)構(gòu)推出脫模，此時(shí)模具上制造可側(cè)向移動(dòng)的活動(dòng)型芯，以便在塑件脫模推出之前，先將側(cè)向成型零件抽出，然后再把塑件從模內(nèi)推出，否則就無法脫模。 帶動(dòng)側(cè)向成型零件作側(cè)向分型抽芯和復(fù)位的整個(gè)機(jī)構(gòu)稱為側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)。對(duì)于成型側(cè)向凸臺(tái)的情況，常常稱為側(cè)向分型或側(cè)向抽芯。 開模時(shí)，依靠注

42、射機(jī)的開模力作為動(dòng)力，通過有關(guān)傳動(dòng)零件（如斜導(dǎo)柱、彎銷等）將力作用于側(cè)向成型零件使其側(cè)向分型或?qū)⑵鋫?cè)向抽芯，合模時(shí)依靠它們使側(cè)向成型零件復(fù)位的機(jī)構(gòu)，稱為機(jī)動(dòng)側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)。1機(jī)動(dòng)側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu) 機(jī)動(dòng)側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)按照結(jié)構(gòu)形式不同又可分為斜導(dǎo)柱側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)、彎銷側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)、斜滑塊側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)和齒輪齒條側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)等。 液壓側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)是指以壓力油作為分型與抽芯動(dòng)力，在模具上配制抽芯液壓缸（也稱抽芯器），通過活塞的往復(fù)運(yùn)動(dòng)來完成側(cè)向抽芯與復(fù)位。 此抽芯方式傳動(dòng)平穩(wěn)，抽芯力較大，抽芯距也較長(zhǎng)，抽芯的時(shí)間順序可以自由地根據(jù)需要設(shè)置。其缺點(diǎn)是增加了操作工序，而

43、且需要配置專門的液壓抽芯器及控制系統(tǒng)。因注射機(jī)一般帶有液壓管路和控制系統(tǒng)，所以廣泛采用。 手動(dòng)側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)是指利用人工在開模前或脫模后使用專門制造的手工工具抽出側(cè)向活動(dòng)型芯的機(jī)構(gòu)。 這類機(jī)構(gòu)操作不方便，工人勞動(dòng)強(qiáng)度大，生產(chǎn)效率低，而且受人力限制難以獲得較大的抽芯力；但模具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、成本低，常用于產(chǎn)品的試制、小批量生產(chǎn)或無法采用其他側(cè)向抽芯機(jī)構(gòu)的場(chǎng)合。 在所有的側(cè)抽芯機(jī)構(gòu)中，斜導(dǎo)柱側(cè)抽芯機(jī)構(gòu)應(yīng)用最廣泛。1斜導(dǎo)柱側(cè)抽芯機(jī)構(gòu)的組成與工作原理 側(cè)型芯8和側(cè)向成型塊12，在推件板l上的導(dǎo)滑槽內(nèi)作側(cè)向分型與抽芯運(yùn)動(dòng)和復(fù)位運(yùn)動(dòng)的側(cè)滑塊5、12，固定在定模板10內(nèi)與合模方向成一定角度的斜導(dǎo)柱7、11，注

44、射時(shí)防止側(cè)型芯和側(cè)滑塊產(chǎn)生位移的楔緊塊6、13和使側(cè)滑塊在抽芯結(jié)束后準(zhǔn)確定位的限位擋塊2、14，拉桿4，彈簧3及墊圈螺母等零件組成的限位機(jī)構(gòu)組成。 1斜導(dǎo)柱側(cè)抽芯機(jī)構(gòu)的組成與工作原理 斜導(dǎo)柱的基本結(jié)構(gòu)形式如圖247所示。 （1）確定斜導(dǎo)柱傾斜角。 理論取22.5 ， 通常=1520， 最大不超過25 （2）斜導(dǎo)柱的長(zhǎng)度。 （3）斜導(dǎo)柱的直徑。 計(jì)算直徑之前應(yīng)該對(duì)斜導(dǎo)柱進(jìn)行受力分析，由受彎曲力最后確定直徑大小，因計(jì)算復(fù)雜也可查表確定。 滑塊是斜導(dǎo)柱側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)中的重要零部件，一般情況，它與側(cè)向型芯分開加工，再裝配成側(cè)滑塊型芯，稱為組合式。在側(cè)型芯簡(jiǎn)單且容易加工的情況下，可直接在滑塊上制出側(cè)

45、型芯，稱為整體式。 如圖250所示是應(yīng)用最廣泛的是T形滑塊。 圖251所示是常見的幾種側(cè)型芯與滑塊的連接形式。（a）為側(cè)型芯鑲?cè)牒笥脠A柱銷定位，（b）小側(cè)型芯適當(dāng)放大固定部分用圓柱銷定位，（c）小側(cè)型芯從滑塊后端用螺釘固定，（d）多個(gè)小型芯鑲拼組合形式。 斜導(dǎo)柱側(cè)向抽芯機(jī)構(gòu)工作時(shí)，滑塊是在導(dǎo)滑槽內(nèi)按一定的精度和方向往復(fù)移動(dòng)的零件。導(dǎo)滑槽常用的是T形槽和燕尾槽（如圖2-52)，導(dǎo)滑部分的配合采用H8f8。 為了讓側(cè)滑塊在導(dǎo)滑槽內(nèi)移動(dòng)靈活，不被卡死，導(dǎo)滑槽和滑塊要求保持一定的配合長(zhǎng)度。滑塊完成抽拔動(dòng)作后，保留在導(dǎo)滑槽內(nèi)的滑塊長(zhǎng)度不應(yīng)小于導(dǎo)滑總的配合長(zhǎng)度的23。 合模注射時(shí)，必須要設(shè)置鎖緊裝置鎖緊滑

46、塊，常用的鎖緊裝置為楔緊塊，如圖253所示。 在設(shè)計(jì)楔緊塊時(shí)，楔緊塊的斜角應(yīng)大于斜導(dǎo)柱傾斜角。這樣開模時(shí)楔緊塊很快離開滑塊的壓緊面，避免楔緊塊與滑塊間產(chǎn)生摩擦。合模時(shí)接近合模終點(diǎn)時(shí)，楔緊塊才接觸滑塊并最終壓緊側(cè)滑塊，使斜導(dǎo)柱與滑塊上的斜導(dǎo)孔壁脫離接觸。 滑塊與斜導(dǎo)柱分別工作在模具動(dòng)、定模兩側(cè)的側(cè)向抽芯機(jī)構(gòu)。開模抽芯后，滑塊須停留在剛脫離斜導(dǎo)柱的位置上，以便合模時(shí)斜導(dǎo)柱準(zhǔn)確插入滑塊上的斜導(dǎo)孔中。 因此必須設(shè)計(jì)滑塊的定位裝置，保證滑塊在抽芯后，可靠地停留在正確的位置。常用滑塊定位裝置如圖254所示。 注塑模的排氣是模具設(shè)計(jì)中不可忽視的一個(gè)問題，特別是快速注塑成型工藝的發(fā)展對(duì)注塑模排氣的要求更加嚴(yán)格。在排氣不良的模具中，氣體經(jīng)受很大的壓縮作用而產(chǎn)生反壓力，這種反壓力阻止熔融塑料的正常快速充模，而且，氣體壓縮所產(chǎn)生的熱也