品質(zhì)管理-FMEA補充講義

1、1一家大型公司,在任何期間,總是正在調(diào)查著大約10,000件的人力或其他資源上的問題. 新問題累積的問題如果要做到剛好維持目前的品質(zhì)水準,那麼,解決老問題的比率,必需等於或大於生産新問題的比率.目前的情況是,我們在處理問題上,比在預(yù)防問題上,使用了顯著多數(shù)的人力資源.過去 現(xiàn)在 未來 80%的時間 20%的時間同時,每一個問題,都有可能會造成顧客的不滿.2爲 何 需 要 F M E A“失效”或“問題”是很平常的事，所有組織都有這方面的經(jīng)驗，大型公司，在任何期間，大約存在著10，000個問題。歷年來，企業(yè)界所面臨的工作，便是將解決老問題的比率，等於或大於産生新問題的比率。估計，在公司裏，花在解

2、決問題方面的努力，大約占了全部經(jīng)營事業(yè)工作量的80%。同時期，花在經(jīng)營事業(yè)的企劃和問題預(yù)防措施上的工作量，卻分別只占了大約10%-20%假如您很仔細地觀察一下任何組織，您會發(fā)現(xiàn)以下的一些問題： 問題的發(fā)生“很平常”。 佔用了人力資源的80%。 迫使我們處理“過去”的工作。 問題都不曾解決，並且累積起來，連帶地造成全面 品質(zhì)水準的衰退。 有效地解決問題，能夠帶領(lǐng)進步。 問題關(guān)係到所有的組織。在組織和它們的産品方面，更加複雜的情況是，問題的衆(zhòng)多和嚴重性，卻偏偏會在同一個期間發(fā)生。3FMEA使用期1101001000成本B公司A公司額外花費時間用於矯正措施的成本客戶抱怨措施發(fā)現(xiàn)和修理預(yù)防製造加工設(shè)計

3、驗證産品企劃期設(shè)計期 製造期時間 變更的比較發(fā)現(xiàn)和修理的做法預(yù)防的做法制程方面的設(shè)計變更時間 90%完成於14個月前 開始生産4額外時間矯正措施的成本額外時間矯正措施的成本在問題發(fā)生之後才來矯正，就像“滅火”那樣的重要，因爲，我們必需改正我們的錯誤。不過將矯正措施定位在“發(fā)現(xiàn)和修理”的做法上，它的成本將是非常昂貴的，而且，在經(jīng)營事業(yè)的作爲上，不利於品質(zhì)，成本和時效。顧客階段所面臨到的産品問題，不僅昂貴， 而且可能不利於未來的行銷。製造和加工所産生的問題，不利於産品的品 質(zhì)，作業(yè)的生産力以及産品交期的時效。針對新産品或制程驗證，當問題發(fā)生之後， 才來描述問題，以及採用“發(fā)現(xiàn)和修理”的做 法，來應(yīng)

4、付“時間至上”的論點，將會産生以 下之結(jié)果：-很多晚期的設(shè)計變更。-晚期的工具，設(shè)備和産品的變更，其花費將 更昂貴。-晚期的變更，通常在倉卒之間完成，並未適 當?shù)卦u估。5發(fā)現(xiàn)和修理跟預(yù)防的比較 在前一頁，是一份兩家公司的研究結(jié)果，每家公司在它們的工業(yè)領(lǐng)域，都具有領(lǐng)導(dǎo)地位，在逐行産品驗證作業(yè)的評估時，以圖表的方式，來呈現(xiàn)出産品設(shè)計的效果。A公司，普遍地採用“發(fā)現(xiàn)和修理”的做法（在測試和建立原型式樣方面），透過新款式的開發(fā)和初期的生産規(guī)劃，把接連不斷和頻乃的産品變更，當作正常的作業(yè)。相反地，觀察B公司的績效，它們將努力集中在有效地企劃預(yù)防問題方面，雖然也只採用測試和建立原型式樣的方式，來確認産品設(shè)

5、計的效果，在産品開發(fā)的作業(yè)上，卻達到了截然不同的績效。 B公司的管理，要求員工貢獻其績效的方式是透過一種重要的做法，那就是有效的開發(fā)作業(yè)，以及採用失效模式與效應(yīng)分析，藉以在設(shè)計完成之前鑒別設(shè)計上的弱點。6FMEA的形式失效模式與效應(yīng)分析的方式，通常大多用來評估：産品設(shè)計和制程設(shè)計重要的是要瞭解到産品設(shè)計的FMEA和制程設(shè)計的FMEA，在結(jié)構(gòu)上是類似的。同時，其說明，評估和評監(jiān)的方式也是完全相同的。雖然這兩種FMEA，基本上，它們在結(jié)構(gòu)的方式上是完全相同的，但是，它們卻具有非常不同的目的，然而，卻又是相輔相成的。産品設(shè)計的FMEA，回答了以下的詢問：爲什麼這項設(shè)計，沒有照著工程師所期望的那樣來動

6、作呢？而制程設(shè)計的FMEA，提供了回答另外一種不同的詢問：正當生産制程，照著工程需求，穩(wěn)定地製造産品的時候，爲什麼卻沒有辦法有效地作業(yè)了呢？7F M E A 步 驟 的 全 貌FMEA已被定義爲一種系統(tǒng)化的方法,透過各階段步驟來鑒定和調(diào)查潛在設(shè)計弱點的原因和效應(yīng),以及建立明確而有系統(tǒng)的矯正措施,藉以降低在功能方面的失敗效應(yīng).系統(tǒng)化的步驟具有8項基本的要素項基本的要素步驟1-敍述産品或制程-能夠很清楚地讓人瞭解到 製造産品或逐行制程的內(nèi)涵,從而導(dǎo)向簡單化 和持續(xù)的進步.步驟2-定義功能-我們希望産品或制程能夠做些什 麼?步驟3-鑒定潛在失效模式-敍述“可能做錯的事情”步驟4-敍述原因分解造成潛在

7、失效模式的根本肇因 以及它的基本條件步驟5-敍述失效效應(yīng)-關(guān)心到客戶可能注意或經(jīng)驗 到的事項.步驟6-列出管制方法-預(yù)防可能發(fā)生的失效模式,或 者,偵測將會發(fā)生的失效模式.步驟7-計算風(fēng)險(風(fēng)險優(yōu)先)-將憂慮的事情排成等級 順序.步驟8-防錯的設(shè)計-想出規(guī)劃好的措施,藉以獲得最 佳的産品設(shè)計或制程作業(yè),從而 促進系統(tǒng)的穩(wěn)健性. 8門牢固的門閂門閂的可靠性安全的效力防止損傷正確的容量當門正在關(guān)的時候當門關(guān)著時當門開著時提供安全防止傷害 需要維持的環(huán)境需要排除的環(huán)境提供防護防止盜竊可靠的門閂 風(fēng)溫度灰塵雨噪音提供封堵門關(guān)起來如何？爲何？功能樹能夠進出提供出入口開門旋轉(zhuǎn)門推/拉門逃生方向安全方向9産

8、上品的功缺 能陷 一項缺陷,只是一椿功能的失敗10在這個階段有沒有什麼可能會出差錯?步驟1步驟2若是“A” 若是B查證步驟3描述“可能出錯的事情”潛在的失效模式可以定義爲一種現(xiàn)象:一項零件裝配或制程,爲要符合設(shè)計方面預(yù)期的效果和/或滿足顧客的期望,卻又可能會遭到潛在的失敗.這項潛在的失敗模式也有可能是處於高層次裝配作業(yè)中,潛在失效模式的原因,或者是低層次零件裏頭的一項效應(yīng).特別是,有極多的情況可能會造成功能的失敗.建議的起點是從檢討過去的FMEA開始,舉凡試驗報告,品質(zhì),保證,耐久性和可靠度所關(guān)心的,以及小集團的“腦力激蕩”.等.11五個爲什麼問題:組裝鬆動第1個爲什麼? 螺絲掉了第2個爲什麼

9、? 螺絲跑出來了第3個爲什麼? 用錯了螺絲第4個爲什麼? 作業(yè)員選錯了尺寸第5個爲什麼? 被外觀相似的螺絲所混淆措施:消除混淆的防錯措施或改用一 種尺寸的螺絲12描述原因:隔離基本的情況是必需的,這些情況是已經(jīng)確定的潛在失效模式的真正原因.盡可能多詢問“爲什麼”來找到能夠調(diào)整或控制的基本的“根本”原因,藉以消除失效的來源.利用5個爲什麼一種簡便的方法來“深入的挖掘”,藉以發(fā)現(xiàn)根本原因.“最初的原因”通常跟問題有密切的關(guān)係,不過,卻是很表面的.因爲反覆地詢問“爲什麼”所以,根本原因逐漸接近.當詢問爲什麼的時候,確定沒有譴責(zé)別人的意思.-問題通常都涉及人,但是卻極少是真正的原 因.-譴責(zé)別人將造成防衛(wèi)狀態(tài),同時阻撓了真正 原因的探索.基於需要,儘量多問“爲什麼”(不要限制在5次).135個爲什麼的方法 爲什麼爲什麼爲什麼爲什麼爲什麼 真正的理由非常接近真正理由的理由表面的理由看得見的現(xiàn)象-適合的來源未知14不正確的量測量具的再生性和再現(xiàn)性鋼料太硬鋼料品質(zhì)問題圓度不合規(guī)定零件沒有正確地擺放作業(yè)員疏忽訓(xùn)練不適當熱處理附