轉(zhuǎn)化操作規(guī)程總

1、轉(zhuǎn)化操作規(guī)程一，轉(zhuǎn)化崗位的任務(wù)和職責(zé)1 轉(zhuǎn)化崗位的任務(wù)就是天然氣壓縮機(jī)出口來的天然氣與脫碳裝置來的C02以及變壓吸附來的富碳?xì)饣旌稀?脫硫后配入一定的蒸汽進(jìn)入轉(zhuǎn)化爐生產(chǎn)出合格的轉(zhuǎn)化氣，經(jīng)過冷凝分離后轉(zhuǎn)化氣送入聯(lián)合壓縮機(jī)新鮮段。2 轉(zhuǎn)化崗位的職責(zé)嚴(yán)格執(zhí)行操作規(guī)程。全面負(fù)責(zé)轉(zhuǎn)化工序工藝參數(shù)的調(diào)節(jié)，根據(jù)生產(chǎn)變化調(diào)整操作參數(shù)并及時報告班長。加強(qiáng)動靜設(shè)備運(yùn)行狀態(tài)的監(jiān)護(hù)。負(fù)責(zé)轉(zhuǎn)化工序的操作平穩(wěn)率、轉(zhuǎn)化氣合格率、排污合格率等指標(biāo)的完成。定時進(jìn)行現(xiàn)場巡檢。負(fù)責(zé)主控室地面、門窗、DCS 及現(xiàn)場、機(jī)泵的清潔衛(wèi)生。服從班長的領(lǐng)導(dǎo)，協(xié)助班長做好本職工作，完成公司交給的各項(xiàng)任務(wù)。對自己的工作失誤負(fù)責(zé)。二， 轉(zhuǎn)化流程說明

2、1 天然氣 /蒸汽轉(zhuǎn)化來自界區(qū)外的常溫、壓力約為0.65MPa(G)原料天然氣被引至天然氣壓縮機(jī)（ C301A、B），經(jīng)壓縮機(jī)加壓至 2.2MPa(G)后被送至蒸汽轉(zhuǎn)化爐（ B201）對流段預(yù)熱到 380，然后進(jìn)入鐵錳脫硫槽（ R201A、B）及 ZnO 脫硫槽（ R202）。來自 MEA 煙道氣回收裝置的常溫、 壓力為常壓的 CO2 氣被引至 CO2 壓縮機(jī)（ C303）壓縮加壓至約 2.2MPa(G)后，與脫硫后的天然氣混合，并按要求配入工藝蒸汽。天然氣的實(shí)際總硫含量 10ppm。預(yù)熱至 380的原料天然氣被送入鐵錳脫硫槽（ R201A、B），經(jīng)加氫轉(zhuǎn)化和ZnO 脫硫槽（ R202）后，硫

3、的含量降至 0.1ppm 以下，然后與加壓后的CO2 氣混合。原料天然氣和 CO2 氣體混合氣與中壓蒸汽混合， 水碳比（不含 CO2）按 3.1 調(diào)節(jié)，混合后的氣 體去蒸汽 轉(zhuǎn)化爐對 流段混合原 料氣加 熱盤管，加 熱至510-530，進(jìn)入蒸汽轉(zhuǎn)化爐輻射段轉(zhuǎn)化管內(nèi)，氣體在管內(nèi)自上而下流經(jīng)轉(zhuǎn)化催化劑反應(yīng)床層，發(fā)生天然氣與水蒸汽轉(zhuǎn)化反應(yīng)，生成 CO、CO2、 H2，反應(yīng)所需的熱量則由管外燃料天然氣燃燒熱提供， 經(jīng)蒸汽轉(zhuǎn)化爐轉(zhuǎn)化的工藝氣出爐管氣體溫度約 780，壓力 1.93MPa(A)，出口殘余甲烷含量約 3.2%（干基）。一段爐出口的轉(zhuǎn)化氣經(jīng)輸氣管進(jìn)入二段爐，在二段爐燃燒室內(nèi)與來自空分氧氣壓縮機(jī)

4、加壓后的不經(jīng)冷卻溫度 130的氧氣與蒸汽混合，其溫度 200入燃燒室，與一段轉(zhuǎn)化氣，混合瞬間發(fā)生燃燒。為一段轉(zhuǎn)化氣中殘余甲烷在二段爐觸媒層中的進(jìn)一步蒸汽轉(zhuǎn)化反應(yīng)提供熱量，經(jīng)兩段蒸汽轉(zhuǎn)化后，二段爐出口轉(zhuǎn)化氣中的殘余甲烷含量降低到約 0.5%。二段爐出口氣溫度約 960，高溫氣體經(jīng)轉(zhuǎn)化氣廢熱鍋爐 （E201）、第一鍋爐給水預(yù)熱器 （ E202A/B ）回收熱量后，經(jīng)過 FIC273A/B ，分別進(jìn)入 MEACO 2 回收裝置的再生塔再沸器（ E906）換熱和 去精餾主塔轉(zhuǎn)化氣再沸器 (E509A/B) 進(jìn)一步回收余熱 后，再經(jīng)第二鍋爐給水預(yù)熱器（ E203A/B ）及轉(zhuǎn)化氣水冷器（ E204A/B

5、）用循環(huán)水冷至 40，經(jīng)分離器 (V206A/B) 分離冷凝液后的轉(zhuǎn)化氣進(jìn)入聯(lián)合壓縮機(jī)新鮮氣段。進(jìn)入蒸汽轉(zhuǎn)化爐對流段的煙氣，經(jīng)工藝天然氣 /工藝蒸汽混合氣預(yù)熱盤管，天然氣預(yù)熱盤管，工藝蒸汽過熱盤管，對流段廢鍋盤管， 燃料氣預(yù)熱盤管、低壓蒸汽盤管、脫鹽水預(yù)熱盤管及一次水預(yù)熱盤管回收廢熱而自身溫度降至 150以下 ，經(jīng)引風(fēng)機(jī)升壓， 并經(jīng)煙囪排至大氣中。 從生產(chǎn)消防系統(tǒng)來的原水經(jīng) 一次水預(yù)熱盤管預(yù)熱后去脫鹽水站。 在工藝蒸汽過熱盤管與廢鍋盤管之間設(shè)有輔助燒咀， 以便為裝置開車提供開工蒸汽。三，轉(zhuǎn)化工藝原理及參數(shù)1 本工序是將天然氣、 二氧化碳組成的混合氣和蒸汽發(fā)生蒸汽轉(zhuǎn)化反應(yīng)，從而制得含 CO、CO

6、2和 H2 的新鮮氣。(1) 脫硫槽的脫硫原理因少量硫會使轉(zhuǎn)化催化劑中毒并失去活性，為了滿足蒸汽轉(zhuǎn)化時轉(zhuǎn)化催化劑的要求，制氣前需將硫化物脫除凈，此外，甲醇合成銅基催化劑對硫的作用也十分敏感，催化劑對硫化物、氯化物、重金屬等的中毒，都會影響其活性和使用壽命，因此，制氣前須除去原料氣中的硫化物。我工序脫硫由鐵錳脫硫和氧化鋅脫硫兩部分組成，其脫硫原理分別如下：a. 鐵錳脫硫：脫硫劑中的氧化錳、氧化鐵等可熱解或氫解有機(jī)硫，同時將硫化氫吸收掉，反應(yīng)如下：1）催化劑還原反應(yīng)MnO 2+H2 = MnO+H2OMnO 2+CO = MnO+CO23Fe 2O3+H2 = 2Fe 3O4+H2O3Fe 2O3

7、+CO = 2Fe 3O4 +CO22）熱分解反應(yīng)3002CH 3SH=2H2S+C2H4360400CH 3SCH3 = H 2S+C2H4300CH 3SSCH3 = 2H 2S+C2H23）氫解反應(yīng)CH 3SH+H2=H2S+CH4CH 3SCH3+H2=H2S+C2H6COS+H2 =H2S+COCS2+ 2H2= 2H S+C24）硫化物的直接吸收反應(yīng)H 2S + MnO= MnS+H 2O3H 2S+Fe3O4+H2 = 3FeS+4H 2OH 2S + ZnO= ZnS+H2OCH 3SCH3+MnO = MnS+C2H4+ H2OCH 3SH + MnO = MnS+ CH3

8、OH3CH 3SH + Fe3O4+5H2 = 3FeS+3CH 4+4H2 O3CH 3SCH3 + Fe 3O4+4H2O = 3FeS+C2H6+4H2 Ob. 氧化鋅脫硫劑：不僅能脫除硫化氫之類的無機(jī)硫，而且可以脫除硫醇、硫氧化碳等有機(jī)硫，脫硫的主要化學(xué)反應(yīng)有：脫除 H2S：ZnO十 H2S = ZnS 十 H2(1)脫除眾 RSHZnO十 C2H5SH = ZnS十 C2H5OH(2)ZnO十 CH SH = ZnS十 CH 十 H(3)25242當(dāng)氣體中有氫存在時，硫氧化碳、二硫化碳轉(zhuǎn)化成硫化氫，然后被氧化鋅吸收。COS十 H2= H2S 十 CO(4)CS2十 4H2= H 2S

9、 十 CH(5)4本裝置中，氧化鋅脫硫是按反應(yīng) (1) 來完成，這是一個放熱反應(yīng)，平衡常數(shù)隨溫度升高而減小。氧化鋅脫硫劑的活性溫度范圍為 270 400，隨著溫度的升高，反應(yīng)速度顯著增大。(2) 一段天然氣的蒸汽轉(zhuǎn)化天然氣蒸汽轉(zhuǎn)化，是以水蒸汽為氧化劑，在Ni 催化劑的作用下，將天然氣中的烴類物質(zhì)轉(zhuǎn)化，得到合成甲醇的原料氣，這一過程為強(qiáng)吸熱過程。生產(chǎn)是在天然氣 ( 本裝置中尚配入適量的 CO2氣) 中配入水蒸汽，使 H2 O C 3.0 ，由轉(zhuǎn)化爐輻射段燃燒燃料氣提供反應(yīng)所需的熱量， 在 Ni 催化劑層主要發(fā)生如下反應(yīng)：CH4+ H2O = CO + 3H -206.29 KJ/mol2CH4+

10、 2H2O = CO2 + 4H 2-165.1 KJ/molCO+H O=CO +H2+41.19 KJ/mol22CH 4+ CO2 = 2CO + 2H 2-Q4C2H +2H2O = 2CO + 5H-Q562C3H8+ 3H2O = 3CO + 7H2-Q6C4H10+ 4H2O = 4CO + 9H2 -Q7C5H12+ 5H2O = 5CO + 11H2 -Q8副反應(yīng)主要有：2CO = C + CO 2 +172 50kJmolCO + H2 =C + H 2O -131 47kJmolCH 4 = C + 2H 2 -74.30kJ mol由于烴類蒸汽轉(zhuǎn)化反應(yīng)是一個吸熱、體積增

11、大的可逆過程， 故提高轉(zhuǎn)化溫度對反應(yīng)有利， 從熱力學(xué)觀點(diǎn)看， 提高壓力對反應(yīng)進(jìn)行不利，但適當(dāng)合理的提高轉(zhuǎn)化壓力，可加快反應(yīng)速度，減少催化劑用量和設(shè)備投資，綜合經(jīng)濟(jì)指標(biāo)較好。此外，在一定的溫度和壓力下，增大水碳比，不僅可以提高烴類的轉(zhuǎn)化率，還可防止催化劑析碳。 空速對轉(zhuǎn)化反應(yīng)也有影響， 增大空速雖然可以提高設(shè)備的生產(chǎn)能力，但若超過允許范圍就會使系統(tǒng)阻力增大，轉(zhuǎn)化率降低，殘余甲烷含量將上升。后三個反應(yīng)是造成轉(zhuǎn)化爐結(jié)碳的原因，應(yīng)該盡力避免。(3) 二段轉(zhuǎn)化爐轉(zhuǎn)化的反應(yīng)原理烴類的蒸汽轉(zhuǎn)化反應(yīng)是以水蒸汽為氧化劑，在鎳催化劑的作用下將烴類物質(zhì)轉(zhuǎn)化，得到CO、CO2 及 H2。該過程為吸熱過程，需外供熱量。

12、二段轉(zhuǎn)化所需的熱量由加入二段轉(zhuǎn)化爐的氧氣與氫氣等燃燒放出的熱量提供，在鎳催化劑存在下其主要反應(yīng)如下：CH4+H2O = CO+3H2-QCH4+2HO = CO2 +4H2-Q2H+O2 = 2H2O+QCO+H2O = CO2 +H2+Q2 轉(zhuǎn)化工藝參數(shù)控制(1) 生產(chǎn)控制本工序有調(diào)節(jié)系統(tǒng) 33 套，其中包括 7 套壓力調(diào)節(jié)， 9 套流量調(diào)節(jié) ( 含一套比例調(diào)節(jié)系統(tǒng) ) ，5 套液位調(diào)節(jié)， 5 套遙控調(diào)節(jié)， 7 套緊急切斷控制。(2) 主要工藝指標(biāo)水碳比： 3.0 3.3入轉(zhuǎn)化爐工藝氣硫含量：0 1ppm3入轉(zhuǎn)化爐工藝氣流量：12050Nm/h入轉(zhuǎn)化爐蒸汽流量： 37182.86kg h（

13、C=1.2,H2O/C=3.2）一段轉(zhuǎn)化爐出口氣體壓力：1 8 MPa(G)一段轉(zhuǎn)化爐出口氣體溫度：790（ TI228/229 ）二段轉(zhuǎn)化爐出口氣體壓力：1 7 MPa(G)二段轉(zhuǎn)化爐出口氣體溫度：960（ TI278 ）出口氣體殘余甲烷含量 ( 干基 ) ： 0.5 轉(zhuǎn)化氣去壓縮工序溫度：40中壓蒸汽壓力： 25MPa(G)低壓蒸汽壓力： 0.5MPa(G)由脫碳裝置來的二氧化碳經(jīng)壓縮后條件如下：溫度： 150壓力： 2.2 MPa(G)3最大氣量： 2400Nmh燃料氣 ( 設(shè)計條件 ) ：本裝置的燃料氣由外界來的天然氣和合成來的弛放氣以及合成閃蒸槽來的閃蒸氣三部分組成。a) 天然氣溫度

14、：環(huán)境溫度壓力： 04MPa(G)3氣量： 16845 Nmhb) 馳放氣溫度： 40壓力： 04MPa(G)氣量：Nm3 hc) 閃蒸氣溫度： 40壓力： 04MPa(G)氣量：Nm 3h四， 操作規(guī)程1 開車前應(yīng)具備的條件裝置各項(xiàng)開車準(zhǔn)備工作已完畢，各系統(tǒng)已氣密試驗(yàn)合格。 04MPa(G)循環(huán)水己引至裝置，能保證開車生產(chǎn)用量。裝置配電室已投用，可向裝置內(nèi)各用戶正常供電。開工用 0.6MPa(G)蒸汽鍋爐已具備開車條件，隨時待命。儀表及 DCS調(diào)試完畢，處于待用狀態(tài)， UPS(不間斷事故電源 ) 已投入正常使用。 07MPa(G)儀表空氣已引入裝置，并已向各用點(diǎn)正常供氣。 04MPa(G)脫

15、鹽水已開車正常， 生產(chǎn)出合格的脫鹽水， 并能保證正常生產(chǎn)用量。 07MPa(G)，998的氮?dú)庖岩裂b置頭道閥前。 065MPa(G)天然氣已引至裝置頭道閥前?；?yàn)室已具備采樣分析能力及條件。安全、環(huán)保、消防設(shè)施完備，且已投用。操作人員已取得上崗證。電氣、儀表、鉗工及保運(yùn)人員已準(zhǔn)備就續(xù)，現(xiàn)場待命。2 開車前準(zhǔn)備工作(1) 檢查循環(huán)水系統(tǒng)，保證引風(fēng)機(jī) J201、各泵的密封冷卻水、轉(zhuǎn)化氣水冷器 E204 等轉(zhuǎn)化各冷換設(shè)備都正常通循環(huán)水運(yùn)行。(2) N 2系統(tǒng) N2 置換：檢查確認(rèn) N2 去 PG線的末端閥關(guān)，并通知合成、壓縮、精餾工序，關(guān)閉各N2支線及去各罐的末端閥。拆除 N2 進(jìn)界區(qū)閥后盲板并復(fù)

16、位，開 N2 界區(qū)閥，向裝置內(nèi) N2 系統(tǒng)引 N2。取樣分析 N2 系統(tǒng) O2 含量，取樣點(diǎn)可選各支線最末端排凝 ( 放空閥 ) ，當(dāng) O2 含量 0.2 (V) 時為合格。 N2 系統(tǒng)置換合格后，關(guān)閉各排凝放空閥。注意： N2 置換時，各排放點(diǎn)應(yīng)設(shè)專人監(jiān)護(hù)，監(jiān)護(hù)點(diǎn)距排放點(diǎn)不得小于1 米，并處于上風(fēng)向。裝置進(jìn) N2 后，各容器設(shè)備進(jìn)人，要嚴(yán)格按安全規(guī)定的程序進(jìn)行。(3) 通知儀表工起用儀表及 DCS系統(tǒng)，檢查 CRT上畫面是否顯示正確。(4) 檢查本崗位各泵，引風(fēng)機(jī)的各潤滑點(diǎn)是否加夠潤滑油 ( 脂) ，保證各運(yùn)轉(zhuǎn)設(shè)備都處于潤滑狀態(tài)。(5) 協(xié)助儀表工將現(xiàn)場各點(diǎn)壓力、溫度表裝好，待用。(6) 準(zhǔn)

17、備好開車所用開關(guān)鉤子、防爆電筒、點(diǎn)火槍、對講機(jī)等器具，并于指定地點(diǎn)放好，待用。(7) 現(xiàn)場所有調(diào)節(jié)閥調(diào)試合格，都處于總控控制狀態(tài)。3 正常開車步驟接公司開車指示，按如下步驟進(jìn)行轉(zhuǎn)化崗位開車：31 脫氧槽正常開車程序本裝置脫氧槽 V207 開車采用冷態(tài)開車。班長接開車命令后， 安排全開脫鹽水進(jìn)界區(qū)閥， 轉(zhuǎn)化操作人員沿著脫鹽水流程檢查有無泄漏，如有及時匯報并處理。脫氧槽進(jìn)水，首先打開脫氧槽 V207 頂放空閥，打開調(diào)節(jié)閥 LICA 201 前切斷閥，后切斷閥全開?？偪厥謩由蚤_LICA201 向脫氧槽進(jìn)水，同時現(xiàn)場要適當(dāng)調(diào)節(jié)脫氧槽底排放閥，逐步建立液位至80。注意觀察現(xiàn)場液面計與總控LICA201

18、顯示是否一致。LICA201 投自動。鍋爐給水泵啟運(yùn)后，總控加強(qiáng)調(diào)節(jié)，控制LICA201 為 60液面，維持脫氧槽穩(wěn)定運(yùn)行。轉(zhuǎn)化爐點(diǎn)火升溫后，脫氧槽逐漸轉(zhuǎn)入熱態(tài)運(yùn)行。至此脫氧槽的開車完成， 轉(zhuǎn)入正常生產(chǎn)與相關(guān)工序保持聯(lián)系，加強(qiáng)巡檢，記錄準(zhǔn)時。3. 2 轉(zhuǎn)化汽包建立液位(1) 配藥：3磷酸鹽槽 M201和聯(lián)胺槽 M202上下液位計之間的容積為1m 左右。液位控制在上下液位計之間，每次注水量不可超過上液位計，注水前不得低于下液位計。每次加藥聯(lián)胺槽為03kg，配制成濃度為 0.03 的聯(lián)氨水溶液；磷酸鹽槽為 15kg，配制成濃度為 1.5 的磷酸鹽水溶液。氨水在需要時加入聯(lián)氨槽，為 3kg（20 w

19、t ），配制成濃度為 0.06 的氨水溶液。實(shí)際加藥量應(yīng)滿足鍋爐給水和爐水合格的條件而適當(dāng)調(diào)整。打開聯(lián)胺槽脫鹽水閥注水至液面計顯示 100關(guān)脫鹽水閥， 用帶有磨口蓋的稱量瓶稱取 0.3kg 聯(lián)胺，從加藥口倒入聯(lián)胺槽內(nèi)并蓋好加藥口， 開聯(lián)胺槽攪拌器進(jìn)行攪拌，攪拌正常后及時停攪拌器。加氨水方法相同。用盤秤稱取15kg 磷酸三鈉，磷酸鹽溶液配制方法同上。(2) 建立汽包液位緩慢全開鍋爐給水泵 P201A/B/C 入口閥，罐泵，打開泵出口放空閥排氣， 有水流出關(guān)放空閥。 ( 注意要暖泵。暖泵速度要慢，防止水擊，排氣時注意安全 )按高速泵和多級泵的正常運(yùn)行程序啟運(yùn)鍋爐給水泵P201A/B/C，待泵運(yùn)轉(zhuǎn)正

20、常后，以最小流量進(jìn)行與脫氧槽的循環(huán)運(yùn)行，同時向轉(zhuǎn)化汽包V203 和合成汽包V403/V403B送水，注意泵出口壓力和電流應(yīng)在操作范圍內(nèi)。各汽包開始上水后，及時關(guān)閉脫氧槽排污。鍋爐給水泵P201A/B/C 運(yùn)行正常后，現(xiàn)場開LICA202、 LICA403、LICA403B和 PIC222 的前后切斷閥，總控手動開 LICA202、LICA403、LICA403B和 PIC222，緩慢向各汽包送鍋爐給水。當(dāng)各汽包液位上升至 50時，調(diào)節(jié)閥投自動，開排污，向地溝排水，以此來保證汽包上水量。轉(zhuǎn)化爐點(diǎn)火后及時啟運(yùn)鍋爐水循環(huán)泵 P202A/B。(3) 加藥汽包見液位后，磷酸鹽和聯(lián)胺加藥要及時。啟運(yùn)聯(lián)胺泵

21、向鍋爐給水泵P201 入口加藥。啟動泵步驟如下：聯(lián)胺泵盤車23 轉(zhuǎn)，檢查不得有任何卡阻現(xiàn)象，打開進(jìn)出口閥及出口壓力表根部閥，調(diào)節(jié)旋鈕指針至需要流量，調(diào)節(jié)完畢后，手柄鈕緊以防松動( 旋轉(zhuǎn)調(diào)量表時，應(yīng)注意不得過快和過猛，按照從小流量往大方向調(diào)節(jié)) 。按泵電機(jī)啟動按鈕起動泵。聯(lián)胺泵開起后，同樣方法立即啟動磷酸鹽泵向各汽包加藥。(4) 鍋爐水控制指標(biāo)鍋爐水水質(zhì)應(yīng)符合下列指標(biāo)：項(xiàng)目給水鍋水懸浮物， mg/L5總硬度， mmol/L0.03總堿度， mmol/L12pH（25）7911溶解氧， mg/L0.015溶解固形物， mg/L25003-，mg/L515PO4對于鍋爐水質(zhì)的分析，應(yīng)符合GB1576

22、-2001的要求。33 建立 N2 循環(huán)現(xiàn)場導(dǎo)通 N2 循環(huán)流程：天壓機(jī)出口轉(zhuǎn)化爐對流段2R201AR201BR202轉(zhuǎn)化爐對流段1轉(zhuǎn)化管B201B E201 E202A脫碳再沸器E203AE204AV206A循環(huán)線上大閥 V301 C301A/B V302。開 FV202 后補(bǔ)氮閥，向循環(huán)系統(tǒng)充 N2，并于各排凝點(diǎn)及放空點(diǎn)排放。 在置換二段爐時，應(yīng)同時對 PG2B02（DN150）管道一并進(jìn)行置換，置換廢鍋后，關(guān) FICV272 及前后切斷閥。取樣分析，當(dāng)循環(huán)流程 ( 即 PG系統(tǒng) ) 、天然氣原料線內(nèi) O2 含量 02時為置換合格。系統(tǒng)充壓至0.6MPa(G)后，關(guān)閉充 N2 閥。通知壓縮

23、工序， 起動 C301AB，建立 N2循環(huán) ( 系統(tǒng)壓力維持 05MPa(G) 。循環(huán)過程中，注意維持系統(tǒng)壓力0.5MPa(G)，用充 N2 閥充 N2 保壓。注意：裝置進(jìn) N2 后， N2 放空或各容器進(jìn)入，要嚴(yán)格按安全規(guī)定的程序進(jìn)行。轉(zhuǎn)化工序置換 PG系統(tǒng)時，壓縮工序也應(yīng)配合置換，保證 N2 循環(huán)流程中無死角。 在各管段的置換中，當(dāng)主流程的管段置換合格后，應(yīng)沿工藝流向?qū)⒏髟O(shè)備、分離器、管道等處的放空閥、低排閥等逐一流開啟排放置換。因空間較小，故排放時間可短些。34 FG 系統(tǒng) N2 置換：置換前流程確認(rèn)，合成弛放氣、順放氣、閃蒸氣與燃料系統(tǒng)隔離，燃料天然氣進(jìn)氣閥 PIC210 及其前后切斷

24、閥關(guān)，各火嘴根部閥關(guān)，XV201、FIC205 及其前后切斷閥全開、 HC203/HC204/HC205/HC206/HC207全開，各放空關(guān)。燃料氣系統(tǒng)充氮置換，開V201 前補(bǔ)氮?dú)忾y充氮?dú)庵?.4MPa(G)后，關(guān)充氮?dú)忾y。開各燒嘴根部閥、對流段燒嘴根部閥進(jìn)行置換。開爐頂放空泄壓，反復(fù)幾次。在有代表性的位置取樣分析，分析O2 含量 0.5 為合格。注意事項(xiàng) ：充 N2 閥開度不得太大，注意FG系統(tǒng)壓力不要超壓。充氮時相互協(xié)調(diào)要緊密。35建立爐膛負(fù)壓：全開各燒嘴風(fēng)門。檢查 J201 引風(fēng)機(jī)軸承箱潤滑油液位，開冷卻水進(jìn)出口閥，手動盤車數(shù)轉(zhuǎn)以檢查有無機(jī)械卡、擦，開引風(fēng)機(jī)進(jìn)口風(fēng)門。通知電工送電后，

25、啟動引風(fēng)機(jī)，手動控制引風(fēng)機(jī)前蝶閥及變頻調(diào)諧器使PIA220 達(dá)-50Pa(G) 左右時，固定蝶閥開度，保證負(fù)壓穩(wěn)定。根據(jù)需要，點(diǎn)火前至少運(yùn)行一小時。36 FG 系統(tǒng)引燃料氣：開進(jìn)界區(qū)天然氣大閥引天然氣至PIC210 前，稍開 PIC210 及 FIC205， FG系統(tǒng)引天然氣至爐頂放空，爐頂壓力PIA2120.1MPa。5 個遙控閥開度均為30。調(diào)節(jié) PIC210 為 0.4MPa投自控。注意要及時開爐頂放空， 防止超壓。待點(diǎn)火。37 一段爐、二段爐N2升溫一段轉(zhuǎn)化爐點(diǎn)火N2升溫：用便攜式測爆儀，檢查爐膛內(nèi)可燃?xì)怏w含量0.2%為合格 ( 要嚴(yán)格按照燃燒爐點(diǎn)火程序辦理作業(yè)票，進(jìn)行有效的監(jiān)測分析)

26、 。按梅花形點(diǎn)燃最初的5個燒咀（2排 2個，3 排1個。4排 2個）。用點(diǎn)火槍進(jìn)行點(diǎn)火操作，方法如下：1 先將點(diǎn)火槍伸入點(diǎn)火孔內(nèi)，確認(rèn)點(diǎn)火位置。2 、開火嘴根部閥頭道閥。3 、打開點(diǎn)火器電源，處于打火狀態(tài)。4 、緩開燒嘴根部第二道閥，進(jìn)行點(diǎn)火 ( 根部閥不必全開 ) 。5 、從窺火孔處觀察，如果火嘴已燃，則拔出點(diǎn)火槍，如果沒點(diǎn)著，則迅速關(guān)閉燒嘴根部閥，至少等待 5 分鐘后再試點(diǎn)。注意：點(diǎn)火時爐膛負(fù)壓可以適當(dāng)?shù)鸵恍?，便于點(diǎn)火操作。6 、調(diào)整火焰長度和燃燒狀態(tài)。轉(zhuǎn)化爐溫度由FIC205 調(diào)節(jié)閥控制， 5 個遙控閥控制各排燒嘴背壓一致。按升溫曲線的要求進(jìn)行轉(zhuǎn)化爐升溫，以TI228/229 為準(zhǔn)。用增

27、點(diǎn)火嘴或提高燒嘴背壓的方式進(jìn)行轉(zhuǎn)化爐升溫。注意：若爐膛內(nèi)可燃?xì)怏w含量高，應(yīng)打開燒嘴風(fēng)門、 爐體窺火孔加快置換速度， 置換至可燃?xì)夂?0.2 (V) ，方可點(diǎn)火。燒嘴的點(diǎn)燃以多燒嘴，短火焰，低背壓，分布均勻的原則進(jìn)行。檢查燒嘴火焰不得直接噴到爐管或爐墻上?；鹱炱珶皶r調(diào)整。3.8 二段爐 N2 升溫1. 升溫流程如 2.3.3 節(jié)所述，二段爐的升溫與一段爐的的升溫同步。2. 投運(yùn)冷卻器之循環(huán)冷卻水。 投運(yùn)燒嘴夾卻水保持與爐內(nèi)壓差為0.2 0.3mpaG,流量14t/h.（二段爐內(nèi)溫度在300以內(nèi)時該流量為5t/h）。3. 升溫方法同原一段轉(zhuǎn)化爐 N2 升溫速度及控制指標(biāo)。4. 投用各水夾套冷

28、卻水。5. 主精餾塔充 DW（或粗甲醇）至高液位。6. 當(dāng)二段爐內(nèi)催化劑床層達(dá) 120恒溫，時間要夠，速率控制住，防止觸煤吸附水，耐火材料吸附水急劇蒸發(fā)。 恒溫期中一段爐出口集氣管上的導(dǎo)淋閥要打開排水一次，加強(qiáng)對各設(shè)備導(dǎo)淋得排放，注意系統(tǒng)壓力變化。7. 升溫期間定期檢查管道彈簧架，吊架，以保證管道正確膨脹和支撐。8. 二段爐 TG274最終 N2 升溫溫度 200. 一段爐對流段溫升 25/h 。39 一段爐、二段爐的蒸汽升溫當(dāng) N2 升溫至轉(zhuǎn)化出口 TI228/229 達(dá) 260時，點(diǎn)輔燒，系統(tǒng)配入蒸汽，并繼續(xù)維持 N2 循環(huán)。從開工鍋爐引蒸汽至FIC203 閥前，與系統(tǒng)自產(chǎn)蒸汽一并導(dǎo)入系統(tǒng)

29、。引蒸汽時，注意充分暖管和排凝。系統(tǒng)引入蒸汽后，蒸汽冷凝液在轉(zhuǎn)化氣氣液分離器V206 和脫碳?xì)庖悍蛛x器S0902排放，注意控制液位。 TI228/229 達(dá) 600時，停止 N2 循環(huán)。蒸汽在 VG212和 PIC224 放空，放空壓力 0.5mpa。轉(zhuǎn)化 N2 循環(huán)升溫流程切除，和 C301相關(guān)的循環(huán)線上的閥關(guān)死。 C301停運(yùn)。停 N2 循環(huán)后，及時稍開蒸汽與工藝氣管線聯(lián)通閥（或通合格N2），在 ZnO脫硫槽后 VG222放空（關(guān)其后切斷閥），保證轉(zhuǎn)化爐對流2 段不超溫，同時使脫硫槽繼續(xù)升溫。轉(zhuǎn)化爐配蒸汽升溫操作方法如下：1 、暖管：通過 FV203的導(dǎo)淋和蒸汽管路上的導(dǎo)淋進(jìn)行暖管。冷凝水

30、全部排盡后方可導(dǎo)蒸汽。2 、全開 FV203前后切斷閥。3 、總控緩開 FV203，蒸汽引入轉(zhuǎn)化爐，通過 FIC203 開度來控制入轉(zhuǎn)化爐蒸汽量。（為防止 FV203故障，將 FV203旁路開 1-2 圈）4、盡最大可能提高入爐蒸汽量在8t h 以上。5、當(dāng)轉(zhuǎn)化工序自產(chǎn)蒸汽滿足，緩慢切除開工蒸汽。6、二段爐的蒸汽升溫與一段爐同步進(jìn)行，方法程序同原一段轉(zhuǎn)化爐的升溫程序及控制指標(biāo)。7、通過 XV271已向二段爐燒嘴引入保護(hù)蒸汽，F(xiàn)G271為 0.25T/h ，以 MS2B02管線上的切斷閥進(jìn)行調(diào)節(jié)。8、及時增加一段爐熱負(fù)荷，防止一段爐溫度下降，用增加燒嘴個數(shù)及燃料氣量，燃料氣壓力，爐膛負(fù)壓，放空背

31、壓等方法，按照蒸汽升溫曲線進(jìn)行蒸汽升溫。必要時全點(diǎn)頂燒。9、根據(jù)升溫速率，床層溫差情況逐步將進(jìn)一段爐的工藝蒸汽量增加到16.6t/h.10、根據(jù)加蒸汽情況，點(diǎn)過熱燒嘴。11、轉(zhuǎn)化汽包自動升壓或其置于手動放空來控制升壓速率，當(dāng)其壓力與管網(wǎng)平衡后，打開其出口，將蒸汽并入管網(wǎng)。調(diào)節(jié)好轉(zhuǎn)化汽包BW循環(huán)量及到轉(zhuǎn)化廢鍋，煙氣廢鍋的BW量，以保護(hù)設(shè)備和最大利用熱負(fù)荷為準(zhǔn)。12、蒸汽升溫時，煙氣低壓鍋爐也應(yīng)保護(hù)，即須啟用低壓鍋爐循環(huán)泵。13、蒸汽升溫最終將一段爐出口溫度升至780（最終溫度由催化劑生產(chǎn)廠家決定）。具備一段爐化工投料的條件。蒸汽升溫注意事項(xiàng) ：配入蒸汽后， 應(yīng)保持 TI228/229 穩(wěn)定不降，

32、若 TI228/229 下降，可通過增點(diǎn)燒嘴，或開大燒嘴根部閥來維持其穩(wěn)定。轉(zhuǎn)化爐進(jìn)蒸汽后，及時排液。停止 N2 循環(huán)后，控制轉(zhuǎn)化后放空量以保證TI228/229 溫度穩(wěn)定。轉(zhuǎn)化爐升溫速度控制在3035 h。所有盤管須有保護(hù)介質(zhì)盤管出口溫度嚴(yán)格控制，及時調(diào)整，防止超溫。低溫時加強(qiáng)各設(shè)備導(dǎo)致淋，特別是進(jìn)裝催化劑設(shè)備的管線的導(dǎo)淋排液。轉(zhuǎn)化脫硫系統(tǒng)的升溫還原時間統(tǒng)籌決定，以便向一段爐導(dǎo)氣時能及時導(dǎo)入合格天然氣。由 N2 切換蒸汽時，盡量減少溫度和壓力波動。以 LV205A/B控制調(diào)節(jié) V206A/B 的液位在 30 60 以 LV570控制調(diào)節(jié) V505 的液位在 3060隨時檢查二段爐 （包括水夾

33、套） 系統(tǒng)的各項(xiàng)工藝參數(shù)指標(biāo)， 發(fā)現(xiàn)異常及時處理。在一段轉(zhuǎn)化爐管內(nèi)溫度為 500600這一區(qū)間， 不能有暫停和恒溫等停滯不前的操作。3. 10 轉(zhuǎn)化系統(tǒng)投料及催化劑還原當(dāng)一段轉(zhuǎn)化爐蒸汽升溫結(jié)束， 脫 S 系統(tǒng)催化劑還原結(jié)束， 一段爐出口溫度達(dá)760，可以進(jìn)行一段轉(zhuǎn)化爐的催化劑還原工作。 （二段爐催化劑的還原與此同步進(jìn)行）。 確認(rèn)轉(zhuǎn)化氣放空位于PV224A/B處，XV202A/B全關(guān)及 PG202B/207管線上去聯(lián)合壓機(jī)的進(jìn)口切斷閥及旁通閥全關(guān)。二段爐投料及還原的操作控制程序同一段轉(zhuǎn)化投料還原程序、控制參數(shù)不變 轉(zhuǎn)化催化劑進(jìn)行還原的目的：轉(zhuǎn)化催化劑產(chǎn)品是以氧化態(tài)形式提供的。在轉(zhuǎn)化反應(yīng)中氧化態(tài)的

34、Ni 是沒有活性的。因此，在運(yùn)轉(zhuǎn)前必須把催化劑中的NiO還原為活性的金屬鎳。 還原操作的另一重要目的是脫除轉(zhuǎn)化催化劑中含有的少量硫化物等毒物，以使催化劑的活性在運(yùn)轉(zhuǎn)中得以充分發(fā)揮。NiO還原的主要反應(yīng)：NiO 十 H2Ni 十 H2ONiO 十 CO Ni 十 CO2上兩反應(yīng)的熱效應(yīng)均較小, 反應(yīng)前后體積無變化, 還原壓力對反應(yīng)平衡無影響，對反應(yīng)速度的影響亦不明顯。還原反應(yīng)受溫度和氣體介質(zhì)的影響較大。(1) 引原料天然氣通知壓縮崗位轉(zhuǎn)化準(zhǔn)備進(jìn)料?，F(xiàn)場開天壓機(jī)旁路 PIC306 前、后切斷閥。3總控緩慢打開PIC306 向轉(zhuǎn)化工序引天然氣10001500Nm/h ，天然氣在 ZnO脫硫槽后放空，

35、關(guān)蒸汽天然氣旁通。脫硫系統(tǒng)繼續(xù)升溫至350390。(2) 投料還原連續(xù)三次分析ZnO出口總 S 含量 0.1ppm，TI228/229 溫度達(dá)到 650700時，天然氣路線由PIC306 改為走 XV101及其后調(diào)節(jié)閥組PIC307，按程序啟運(yùn)天3壓機(jī)，工藝天然氣量10001500Nm/h 仍由 ZnO脫硫槽后放空。3將工藝天然氣以每10 分鐘加入200Nm/h的速率導(dǎo)入轉(zhuǎn)化爐，注意以開FIC202 和關(guān)小 ZnO 脫硫槽后放空配合進(jìn)行。轉(zhuǎn)化觸媒開始還原。工藝天然氣量3最終穩(wěn)定在 14001500Nm/h 。還原系統(tǒng)壓力 0.4 0.45MPa，H2O/C 為 78。開始進(jìn)料后， 逐漸將轉(zhuǎn)化后

36、 VG212A/B放空改由 PIC224A/B 控制向火炬放空。隨著投料還原的進(jìn)行，工藝蒸汽量的增加，應(yīng)及時以LV205A/B 調(diào)節(jié)控制V206A/B的液位在 3050.檢查二段爐內(nèi)各溫度的變化情況，及時記錄檢查二段爐水夾套個點(diǎn)溫度的變化情況，保證各夾套冷卻水量充足不間斷。檢查各彈簧、支吊架、設(shè)備基礎(chǔ)位移變化情況。每半小時進(jìn)行一次取樣分析，當(dāng)一段轉(zhuǎn)化爐出口TI228/229 升溫至 780時恒溫 8hr ，分析轉(zhuǎn)化出口 CH4含量 0.4 時，轉(zhuǎn)化觸媒還原合格。還原結(jié)束，此過程一般需要 810 小時。加工藝天然氣量至3，轉(zhuǎn)化放空壓力PIC224A/B 控制在1.3 1900Nm/h1.4MPa

37、， H2O/C 為 4.0 5.0 ，轉(zhuǎn)化投入正常。當(dāng)一段轉(zhuǎn)化催化劑還原結(jié)束后，將工藝天然氣流量提高到設(shè)計負(fù)荷的40即 4630Nm/h,H/C比保持4.5倍，將工藝蒸汽流量同步提高到17t/h以上。引風(fēng)機(jī)調(diào)速器投自動控制， 投用水碳比低聯(lián)鎖， 一段爐負(fù)壓高聯(lián)鎖， 燃料氣壓力高、低聯(lián)鎖等（ 3）二段爐催化劑的深度還原1. 空分裝置已運(yùn)行正常， O2 分析合格，檢查確認(rèn)： FICV270 閥全關(guān)、其旁通閥全關(guān)、閥后切斷閥全關(guān)； XV270 處于定位，確認(rèn) 5.52 條中所述程序條件未改變； 進(jìn)氧氣管的沖 N2 閥（ N2B01管線） 2 只已全關(guān)，盲板倒為定位； 從 FV271經(jīng) FT271 已

38、向燒嘴供工藝蒸汽 0.8t/h, 壓力達(dá) 2.5mpa，溫度高于露點(diǎn)溫度 20以上； 燒嘴夾套水已正常供給，壓差0.2 0.3mpa，流量 14t/h ； 燒嘴工藝保護(hù)蒸汽已暖管后引入XV271閥前，且壓力達(dá) 2.5mpa2. 啟動氧壓機(jī)，出未級壓縮的氧氣不經(jīng)冷卻送 0G2B01管線，開該管段上的 DN65放空閥，逐出管內(nèi)的N23. 開 XV271，調(diào)節(jié)保護(hù)蒸汽 FG273為 0.3t/h, 用 MS2B02管線上的切斷閥調(diào)節(jié)。4. 檢查二段爐全系統(tǒng)的各項(xiàng)工藝參數(shù)， （壓力、溫度、流量、液位、夾套水）處于正常指標(biāo)范圍內(nèi)。5. 確認(rèn) TIR27La、b、TIR275（包括 TIR276/277/

39、274 ）等點(diǎn)溫度 700、一段轉(zhuǎn)化符合達(dá) 40 .6. 在確認(rèn) FICV270 及旁通閥、閥后切斷閥全關(guān)后的情況下（注：聯(lián)動試車時已確認(rèn)上述門無內(nèi)漏），開 XV270,及 FICV270 閥前切斷閥、并密切觀察TIR275/276/277/274溫度指示無溫升（注：如有溫升，表明該管路處于管位的閥門內(nèi)漏，應(yīng)立即關(guān)XV270）。7. 檢查 FICV270 及旁通閥處于全關(guān)，開閥后低排閥，從此處取樣分析此管段內(nèi)N2 中的 O2 含量與外供 N2 質(zhì)量相同。關(guān)低排閥，開閥后切斷閥，觀察爐內(nèi) TIR275、276、 277、274 無溫升（如有溫升則關(guān)XV270及閥后切斷閥，靜待處理） 。上述工作準(zhǔn)

40、備及完成無誤后，立即準(zhǔn)備向二段爐投氧。38.微開 FICV270 閥，讓 FI270 200Nm/h 氧氣進(jìn)入二段轉(zhuǎn)化爐。觀察二段轉(zhuǎn)化爐上部 TIR275（輔 TIR276/277 諸點(diǎn)）的溫度變化，如溫度明顯上升，則可以認(rèn)為已經(jīng)點(diǎn)火燃燒。如無明顯的上升，則認(rèn)為沒有點(diǎn)燃火，應(yīng)立即關(guān)FICV270及 XV270切斷加入氧氣源， 防止出現(xiàn)事故。 取樣分析二段爐出口不含氧氣后，重新加入氧氣試點(diǎn)火。9. 確認(rèn)點(diǎn)火成功后，按每次加氧量3次 10 分鐘間隔，逐漸開大 FICV270，200Nm/3直至 FI270 達(dá) 950Nm/h ，再次確認(rèn)二段爐的燃燒狀況，及各點(diǎn)溫度的溫升情況，加氧的過程中，床層升溫

41、速率應(yīng) 50，二段轉(zhuǎn)化爐出口 TG-274點(diǎn)溫度 960.10. 將一段爐的轉(zhuǎn)化氣（注：其水碳比此時34.5 ）流量逐漸增加到 36647Nm/h3即工藝天然氣 5784Nm/h ，F(xiàn)I271 的蒸汽流量加至 1.3t/h （50負(fù)荷）。氧氣流量3增至 1582 Nm/h 穩(wěn)定后，投運(yùn)一段爐相關(guān)未投運(yùn)之聯(lián)鎖及氧氣流量低聯(lián)鎖。11. 檢查一段爐的運(yùn)行工況，調(diào)整運(yùn)行參數(shù)至正常工藝指標(biāo)范圍。檢查轉(zhuǎn)化氣廢鍋的爐水循環(huán)狀況， 及新增熱回收系統(tǒng)的工作狀況， 將各項(xiàng)工藝參數(shù)調(diào)整到正常范圍以內(nèi)。12. 每半小時取樣分析二段轉(zhuǎn)化爐出口工藝氣體，當(dāng)出口氣中的殘余CH4 0.5 ,O2 0.1 時，二段爐催化劑的還

42、原結(jié)束。13. 開 XV202A/B及 PG207A/B管道上的切斷閥，將轉(zhuǎn)化氣供至聯(lián)壓機(jī)入口閥。聯(lián)系聯(lián)壓機(jī)開機(jī)，準(zhǔn)備向合成工序送新鮮氣。聯(lián)壓機(jī)運(yùn)行中，逐步關(guān)小至全關(guān)PV224A和 224B將轉(zhuǎn)化氣全部送入合成工序。14. 向合成送新鮮氣后，逐步按增加一段轉(zhuǎn)化氣負(fù)荷，保護(hù)蒸汽（ FG273），氧氣 +蒸汽負(fù)荷順序， 將二段爐的運(yùn)行負(fù)荷從50 60 70 80 90 100下運(yùn)行。15. 系統(tǒng)檢查一、二段轉(zhuǎn)化系統(tǒng)各項(xiàng)工藝參數(shù)指標(biāo)，并控制在正常范圍內(nèi)。16. 原料天然氣壓力應(yīng)根據(jù)系統(tǒng)壓力而提升調(diào)整。17. 隨著二段爐氧氣的導(dǎo)入，系統(tǒng)負(fù)荷的增加，汽包產(chǎn)氣量大幅度增加，用水量大幅度增加，注意調(diào)整好脫氧

43、槽液位、中壓汽包，條件穩(wěn)定后，投用中壓汽包液位自動調(diào)節(jié)。調(diào)節(jié)好鍋爐循環(huán)泵循環(huán)總量和最佳分配。18. 隨著工藝氧氣的導(dǎo)入，將中壓汽包壓力緩慢升至 2.5Mpa。當(dāng)產(chǎn)汽量能完全滿足本工段需要時， 可要求界區(qū)外停送開工蒸汽， 關(guān)閉本工段開工蒸汽閥。 做好外送 2.5Mpa 等級蒸汽的準(zhǔn)備工作。19. 注意事項(xiàng)： 特別要加強(qiáng)各夾套用冷卻水的巡回檢查，檢查溫度、液位、水消耗量，蒸汽排放量是否正常，如有異常，必須及時查明原因，防止出現(xiàn)安全事故。 導(dǎo)入氧氣后，若無明顯溫升，必須立即切斷氧氣。查明原因后再導(dǎo)。 導(dǎo)入氧氣后，如有天然氣有大的波動，應(yīng)立即停止氧氣導(dǎo)入。 導(dǎo)入氧氣后，如 TIR275 溫升 50 /

44、h ，應(yīng)立即停止氧氣導(dǎo)入。合成系統(tǒng)具備接料條件時，緩開 XV202A/B向合成系統(tǒng) (C302 和合成系統(tǒng)一起均壓 ) 均壓，按程序啟運(yùn)聯(lián)壓機(jī)， PIC224A/B 逐漸關(guān)閉。合成觸媒需還原時， 導(dǎo)部分轉(zhuǎn)化氣至 PSA裝置制純氫，用于合成觸媒的還原。注意：向轉(zhuǎn)化引天然氣時，要嚴(yán)格控制一段轉(zhuǎn)化爐溫度，由FIC205 及遙控閥控制燒嘴背壓。壓縮工序要及時調(diào)節(jié)，穩(wěn)定壓力。3. 10 轉(zhuǎn)化提負(fù)荷操作(1) 一段爐提負(fù)荷操作開 FIC202 轉(zhuǎn)化緩慢提負(fù)荷 H2OC降至 4.0 。提高 FIC203 的蒸汽量，同時緩提FIC202 的進(jìn)料量。提負(fù)荷原則：先加蒸汽、再加原料氣、最后加燃料氣。反復(fù)以上操作，

45、 最終將負(fù)荷提到操作負(fù)荷， 控制好爐子溫度， 如果水碳比需降低，將 FRC203給定值調(diào)小，達(dá)到所需的量。檢查引風(fēng)機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)狀況， 檢查煙道風(fēng)門開度， 煙道負(fù)壓及爐膛負(fù)壓狀態(tài)。 燃燒狀況，煙道內(nèi)各段盤管溫度及付線旁路伐位，對出現(xiàn)的變化及時作出調(diào)整。檢查一段轉(zhuǎn)化爐進(jìn)出口溫度， 原料天然氣及蒸汽流量， 保持水碳比在設(shè)定的指標(biāo)范圍以內(nèi)。檢查轉(zhuǎn)化管的溫度，管排溫差應(yīng)在 20以內(nèi)，檢查轉(zhuǎn)化管顏色，應(yīng)保持比較均勻的顏色。對出現(xiàn)顏色差異大的爐管進(jìn)行溫度調(diào)整。(2) 比值調(diào)節(jié)的投用：將 FIC202 和 FIC203 都投至自動狀態(tài)。打開水碳比控制面板，將水碳比設(shè)定值設(shè)為當(dāng)前水碳比顯示值。將手動狀態(tài)切至自動狀態(tài)。

46、注意：投用比值后，加減負(fù)荷可通過調(diào)節(jié)蒸汽量(FIC203) 來實(shí)現(xiàn)，調(diào)整水碳比不能實(shí)現(xiàn)，否則會導(dǎo)致負(fù)荷變化，若調(diào)整水碳比必須摘除比值調(diào)節(jié)。(3) 轉(zhuǎn)化工序投 CO2開脫碳、啟運(yùn) CO2壓縮機(jī)，引 CO2至 FRC204閥前，經(jīng) PIC215 放空。全開 FRC204前后切斷閥，總控開 FV204及 XV203，緩慢關(guān) PIC215，向轉(zhuǎn)化工藝系統(tǒng)進(jìn)料。根據(jù)合成新鮮氣的氫碳比調(diào)整CO2的加入量，保證f=(H 2 -CO2)/(CO+CO2) 不低于 2.05 ，使 CO2的加入量滿足生產(chǎn)的需要。提量時要緩慢。通知壓縮崗位關(guān)注負(fù)荷變化，保證 PT224壓力穩(wěn)定。調(diào)整各參數(shù)至正常操作值。（ 4）二段

47、爐的正常操作檢查各夾套水運(yùn)行狀況，及二段爐塔壁溫度100，防止夾套水（各夾套為滿水運(yùn)行）不足的現(xiàn)象出現(xiàn)，燒嘴夾套水壓力高出爐內(nèi)壓力 0.2 0.3Mpa。檢查一段爐、二段爐的原料氣、氧氣、燃料氣、蒸汽、給水、爐水的聯(lián)鎖備用狀況，應(yīng)處于良好的備用狀態(tài)。檢查二段爐氧氣加入量，床層溫度、出口 CH4 含量，根據(jù)變化采取相應(yīng)的調(diào)整措施，將各工藝參數(shù)控制在指標(biāo)范圍內(nèi)。根據(jù)先加蒸汽，再加天然氣，保護(hù)蒸汽最后加蒸汽 +氧氣的程序增加系統(tǒng)的運(yùn)行負(fù)荷。同時進(jìn)行一段轉(zhuǎn)化爐燃料氣流量的調(diào)整。減負(fù)荷時按先減氧氣， 再減天然氣， 最后減蒸汽的程序進(jìn)行， 同時進(jìn)行一段爐燃料氣流量的調(diào)整。檢查夾套水派出水質(zhì)，發(fā)現(xiàn)問題及時處

48、理。根據(jù)一段轉(zhuǎn)化爐的阻力情況及運(yùn)行要求，投用 PG2B02付線，即二段爐運(yùn)行正常后，爐內(nèi)溫度 TIR275980，關(guān) PG2B02上的低排閥，開各切斷閥，微開3FICV272、引入 360的天蒸混合氣 2000Nm/h, 注意觀察 TIR275/276/277 溫度3變化，穩(wěn)定后，按2000Nm/ 次加入至所需為止，（前提是爐內(nèi)工況穩(wěn)定） 。注意：當(dāng)未投用 PSA、弛放氣中的 H2 未回收時，合成新鮮氣即為轉(zhuǎn)化氣；否則為轉(zhuǎn)化氣回收的 H2 。將多余的煙道氣在煙囪放空，降低消耗。311 蒸汽系統(tǒng)并網(wǎng)當(dāng)中蒸管網(wǎng)壓力 PT803升至 2.5MPa(G)時，在確保轉(zhuǎn)化 H2O/C 的情況下，引少量中壓蒸汽去甲醇合成塔開工噴射器 L401 或 L401B，待蒸汽有大量過剩時兩個開工噴射器才能同時引入蒸汽。待合成汽包自產(chǎn)蒸汽后，中蒸管網(wǎng)的蒸汽量過剩時，方能開 PIC802 及其前后切斷閥將過剩蒸汽并入 0.4MPa(G)低壓蒸汽管網(wǎng)，以穩(wěn)定中壓蒸汽管網(wǎng)壓力。低壓蒸汽管網(wǎng)壓力通過 PIC804 調(diào)節(jié)閥來穩(wěn)定，低壓蒸汽大部分通過減壓后去精餾工序 , 過剩的部分送外界。確認(rèn)精餾已具備接受 LS 條件后 , 現(xiàn)場導(dǎo)通去精餾的流程。開去精餾蒸汽調(diào)節(jié)閥前后切斷閥 ,