01ie工作合理化ppt課件

1、 任務(wù)合理化 降低本錢大綱：壹、任務(wù)合理化的目的：貳、合理化的手法任務(wù)方法改善叁、任務(wù)簡化肆、任務(wù)改善詳細(xì)方法壹、任務(wù)合理化的目的： 提高消費(fèi)力，降低本錢一、消費(fèi)力的意義數(shù)字管理 產(chǎn)出產(chǎn)品、效力 消費(fèi)力= 投入人力、資本、機(jī)器、方法 消費(fèi)力是指一個(gè)經(jīng)濟(jì)體系，利用各種投入資源的產(chǎn)出成果，是以產(chǎn)出與投入的比率來表示，在消費(fèi)周程中所投入的資源有勞力、資本和技術(shù)，所產(chǎn)出的是產(chǎn)品和效力。由于勞力和技術(shù)必需藉著機(jī)器設(shè)備和工具而發(fā)生作用，而原料、機(jī)器設(shè)備、勞工、資本和時(shí)間又必需依賴管理制度相互配合。因此影響消費(fèi)力之要素取決于人、機(jī)器設(shè)備和制度三方面。 要提高消費(fèi)力最快的捷徑是先根據(jù)影響消費(fèi)力的要素工程實(shí)踐情

2、形進(jìn)展檢核，覺察其問題和缺失然后找出應(yīng)改善的方向和應(yīng)檢討的單位，再根據(jù)改善的方向研擬改良方法，估計(jì)所需經(jīng)費(fèi)和預(yù)定進(jìn)度而編訂提高消費(fèi)力方案，然后評價(jià)決議優(yōu)先順序，進(jìn)展改善任務(wù)。 提高消費(fèi)力，就是希望以最少的人力、物力，獲得最多最好的產(chǎn)出金額，或附加價(jià)值。消費(fèi)力產(chǎn)出產(chǎn)品、效力/投入人力、資本、機(jī)器、方法 二、提高消費(fèi)力的方法1.以同樣的人力物力，提高產(chǎn)品質(zhì)量、產(chǎn)量、價(jià)值。2.減少人力物力、獲取同質(zhì)量、同產(chǎn)量、同價(jià)值的 產(chǎn)出。3.以更少的人力物力，獲取更高的質(zhì)量、產(chǎn)量、 價(jià)值。貳、合理化的手法任務(wù)方法改善 一、合理化的意義消除浪費(fèi)“勿以善小而不為，勿以惡小而為之無 意 義 搬 運(yùn)、 堆 積、 不 良

3、 品 修 理 價(jià) 值 加 附 生 產(chǎn) 雖 必要 但不 產(chǎn)生 附加 價(jià)值 無 效 作 業(yè)浪 費(fèi) 實(shí) 際作業(yè)附 帶 作 業(yè) 必要準(zhǔn) 浪 費(fèi)消除浪費(fèi)提高附加價(jià)值二、合理化改善現(xiàn)場的步驟 1、現(xiàn)狀分析 制程了解 作業(yè)觀測 觀測資料分析 2、改善案擬訂 決議改善目的 工時(shí)30% 空間30% WIP (半廢品) 50% (work-in-process) 擬定改善案 3、準(zhǔn) 備 試行 檢討及修訂 治、夾具工裝 、設(shè)備之制造4、實(shí)施、追蹤 執(zhí)行 成果聚集 效益評價(jià) 三、合理化任務(wù)的推進(jìn) 執(zhí) 行現(xiàn)場。實(shí)踐實(shí)施該作業(yè)方法。知道運(yùn)用秘決，充分運(yùn)用消費(fèi)良品。優(yōu)良的劍術(shù)家。自動(dòng)發(fā)現(xiàn)問題，加以改善克服，充分發(fā)揚(yáng)現(xiàn)場人員

4、的“腦力資源規(guī) 劃 1、單位：消費(fèi)技術(shù)IE、ME 2、職責(zé)：規(guī)劃新的、合理的 作業(yè)方式(法)3、條件：知道如何選擇配置治夾具、設(shè)備及高效率之消費(fèi)方法4、角色：優(yōu)良的鑄劍家。 5、任務(wù)：協(xié)助現(xiàn)場完成改善，依執(zhí)行時(shí)覺察的缺陷 作為以后規(guī)劃之參考。 。 四、合理化的目的(提高消費(fèi)效率降低本錢)勞資共存共需的思想 提高效率、消費(fèi)良品 達(dá)成作業(yè)環(huán)境合理化 作業(yè)員穩(wěn)定化 消費(fèi)合理化 降低本錢公司日益開展 員工收入日益提高雙方目的、觀念一致全員改善溫馨環(huán)境，可提高任務(wù)士氣合理薪資/人事制度合理化的消費(fèi)線消除各種浪費(fèi)唯有提高消費(fèi)效率降低本錢，公司才干生存及開展，公司有開展性，員工生活才有保證。 五、合理化的方

5、法 提高消費(fèi)效率 降低工時(shí)每人產(chǎn)出添加 省 人 化求改良的精神 作業(yè)重新安排 求 變 改善 設(shè)備改善 LAYOUT改善 作業(yè)改善 自働化 使員工發(fā)自內(nèi)心，自我要求的合理化，改善決心是獨(dú)一可不斷“精益求精和繼續(xù)的原動(dòng)力。好，還要更好 六、合理化的內(nèi)容 1、物料搬運(yùn)MATERIAL HANDLING 設(shè)法降至最低限制不會(huì)產(chǎn)生附加價(jià)值搬動(dòng)愈多，損失浪費(fèi)愈大對消費(fèi)流程中，庫房加工 消費(fèi)廢品庫房，以物流圖予以分析檢討不用要的物料搬運(yùn)M.H.)。物料之搬運(yùn)保送改善要點(diǎn)：必要的工具，物料放置于離手最近處。 工件之搬運(yùn)作業(yè)高度水準(zhǔn)。 臺車小型化 消除彎腰、轉(zhuǎn)身搬運(yùn)的作業(yè)。運(yùn)用M.H.三大敵： 堆高機(jī)上下車或架

6、之搬運(yùn)。 滾筒保送帶不能當(dāng)臺車運(yùn)用而是任務(wù)桌。 吊車空間等待長，轉(zhuǎn)動(dòng)速度慢，應(yīng)有 其他設(shè)備協(xié)助，減少上下動(dòng)作。 ( CRANET MONORAIL HOIST升降機(jī). 2、LAYOUT流程思索要點(diǎn)： 物流順暢否。 減少搬運(yùn)浪費(fèi)。 與M.H.相配合。 LAYOUT改善前留意點(diǎn)： 物料出入口檢討 工程順序之檢討 建筑物部門間位置之檢討 消費(fèi)線之外形 直線型 L型 U型 ONE PIECE FLOW LAYOUT審查 物流順否？ 制程延續(xù)否？ 物料HANDLING方式與設(shè)備之思索？ 操作員作業(yè)空間、動(dòng)線、物料取放方便否？ 設(shè)備維修方便否？ 七、合理化流程作業(yè) 1、流程作業(yè)之意義 2、流程化作業(yè)之條件

7、 2工程(人)以上要分站分工。 個(gè)人單獨(dú)從頭做起雖分工但各站間有半廢品、無流動(dòng) 分工流程作業(yè)分工要直接延續(xù)作業(yè)，不可中間有半廢品堆放。消費(fèi)線平衡需思索。 八、合理化組立線規(guī)劃 1、消費(fèi)才干 消費(fèi)一個(gè)產(chǎn)品的時(shí)間周程時(shí)間( CYCLE TIME ) 480分/日 總寬放時(shí)間 需求日產(chǎn)量 消費(fèi)線速度(LINE SPEED) 每一周程間隔( PITCH) 周程時(shí)間( CYCLE TIME )= 周程時(shí)間 ( CYCLE TIME )= 消費(fèi)線輪帶速度(LINE SPEED) CONVEYOR皮箱PITCH 2、半廢品WIP的降低 目的 一件流(ONE PIECE FLOW)(ONE UNIT) 搬運(yùn)作

8、業(yè)，間接作業(yè)之減少。 WIP 愈少，不良品的覺察愈快，緣由的討論及對 策，也愈迅速容易。 減少空間浪費(fèi)。 生管排程，進(jìn)度掌握容易。目視管理3、消費(fèi)同步化 等待的時(shí)間 副線與主線 縮短換模時(shí)間。換線 減少消費(fèi)批量。4、消費(fèi)線定員制 缺席、離任人員之替補(bǔ)，以維持消費(fèi)線之運(yùn)作。 多能工之訓(xùn)練。 預(yù)備員改善班。零為同步化同步化 定員制 代 工 預(yù) 備 員 備 料消費(fèi)線的改善 改善班 教育訓(xùn)練 IE 氣壓 油壓 電氣 機(jī)械設(shè)計(jì) 線上優(yōu)秀人員調(diào)出叁、任務(wù)簡化一、任務(wù)簡化之意義 任務(wù)簡化Work implification為科學(xué)管理之工具。其目的即在利用科學(xué)的方法尋求最經(jīng)濟(jì)有效的任務(wù)方法，以求任務(wù)效率的添加

9、，且使任務(wù)者輕松愉快。實(shí)施任務(wù)簡化， 可以： 節(jié)省動(dòng)作 減少工時(shí) 提高效率 降低本錢 添加利潤 提高工資二、任務(wù)簡化之根本原那么 一 他知道改善的對象是什么？ 動(dòng) 作 工 作二 任務(wù)簡化之根本原那么 改善效率的最正確途徑是找出因管理不良或技術(shù)缺乏 而效率低落的緣由，設(shè)法加以消除，使一切的任務(wù) 均為制造產(chǎn)品所需求。 將制造總工時(shí)分析為五個(gè)部分。 制造總工時(shí)之構(gòu)成如以下圖所示。其中根本任務(wù)量無可再減之最小操作時(shí)間，為理想的情況。其他四項(xiàng)為過分之任務(wù)量，實(shí)際上可以減到零，但在實(shí)踐作業(yè)中，只能盡量減少，不易到達(dá)的水準(zhǔn)。如能減少不需求的任務(wù)量，效率自然提高。 在操現(xiàn)作行所之需情之況總下時(shí)間總?cè)蝿?wù)量總無效

10、時(shí)間 A B C D產(chǎn)品及/或操作之根本任務(wù)量因產(chǎn)品設(shè)計(jì)或規(guī)格方面之疵病而添加之任務(wù)量因制造或操作之不當(dāng)而添加之任務(wù)量因管理缺陷而生之無效時(shí)間工人控制范圍內(nèi)之無效時(shí)間 2 分析并消除因產(chǎn)品設(shè)計(jì)或規(guī)格方面之缺陷而添加 任務(wù)量及對策：因產(chǎn)品而增加之工作量改 善 對 策A.1. 產(chǎn)品之不良設(shè)計(jì)阻止采用最 經(jīng)濟(jì)程序。A.2.缺乏標(biāo)準(zhǔn)，阻止采用大量生 產(chǎn)程序。A.3.不當(dāng)之品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)而增加不必 要之工作。A.4.不良設(shè)計(jì)，而移送過量之材 料。A.1. 制品發(fā)展減少設(shè)計(jì)缺點(diǎn)之過份 工作量。A.2.加強(qiáng)標(biāo)準(zhǔn)化使大量生產(chǎn)方法可 以應(yīng)用。A.3.研究市場、顧客與制造方法， 保證正確品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)。A.4.發(fā)展產(chǎn)品設(shè)計(jì)減

11、少過量原料之 工作量。 3分析并消除因制造方法不當(dāng)而添加之 任務(wù)量及改善對策：因制造方法而增加之工作量改 善 對 策B.1. 使用錯(cuò)誤機(jī)器。B.2.制法操作不當(dāng)，或在不良情 況下操作。B.3.使用錯(cuò)誤工具。B.4.布置不良，致生浪費(fèi)搬運(yùn)。B.5.操作人之不良工作方法。B.1. 改善程序計(jì)劃保證正確機(jī)器。B.2.使用程序計(jì)劃及研究，保證正 確操作方法。B.3.使用程序計(jì)劃研究，保證選用 正確工具。B.4.使用方法研究減少由于不良布 置之工作量。B.5.利用方法研究與操作人員訓(xùn)練， 減少因不良工作法而增之工作量。4分析并改善因管理不當(dāng)而生之無效時(shí)間因管理缺陷而生之無效時(shí)間改 善 對 策C.1. 過

12、多之產(chǎn)品種類,增加停用或短用現(xiàn)象。C.2. 缺乏標(biāo)準(zhǔn)，增加停用及短用現(xiàn) 象。C.3. 設(shè)計(jì)變更，因停工及重復(fù)工作 而增加無效時(shí)間。C.4.工作及定貨之計(jì)劃惡劣，增加 人員及機(jī)器之停用時(shí)間。C.1. 利用市場研究及減少規(guī)格，減少制品復(fù)雜而生之停用時(shí)間。C.2. 加強(qiáng)標(biāo)準(zhǔn)化減少由短暫使用而來停用時(shí)間。C.3.產(chǎn)品發(fā)展，減少由變更設(shè)計(jì)而來無效時(shí)間。C.4. 根據(jù)工作衡量之生產(chǎn)管制，減少不良計(jì)劃而來之停用時(shí)間。4分析并改善因管理不當(dāng)而生之無效時(shí)間因管理缺陷而生之無效時(shí)間改 善 對 策C.5. 因計(jì)劃惡劣，致缺少原料，因 而增加人機(jī)之停用時(shí)間。C.6. 工場障礙，增加人機(jī)停用時(shí)間。C.7. 工場情況惡劣

13、，因廢品及再加 工而增加之無效時(shí)間。C.8.工場情況惡劣，迫使工人休息， 而增加無效時(shí)間。（計(jì)劃？）C.9.因意外事件而增加無效時(shí)間C.5. 加強(qiáng)物料管制，減少因缺料而 來無效時(shí)間。C.6. 加強(qiáng)預(yù)防保養(yǎng)，減少因故障而 來之機(jī)停用無效時(shí)間。C.7.加強(qiáng)預(yù)防保養(yǎng)，減少因不良情 況來之無效時(shí)間。C.8. 根據(jù)工作衡量之生產(chǎn)管制，減 少不良計(jì)劃而來之停用時(shí)間。C.9.加強(qiáng)安全措施減少因意外事件 而之無效時(shí)間。 5分析并消除作業(yè)員引起之無效時(shí)間作業(yè)員控制內(nèi)之無效時(shí)間改 善 對 策D.1.請假不到，遲到及怠工增加無效時(shí)間。D.2.工作粗心，因廢品及再加工而 增加之無效時(shí)間D.3.因意外事件增加無效時(shí)間。

14、 (機(jī)車安全帽.)D.1.健全制度及建立獎(jiǎng)勵(lì)辦法 減少不到空等無效時(shí)間。D.2.改善制度及操作訓(xùn)練，減 少由粗心而來的無效時(shí)間。D.3.加強(qiáng)安全訓(xùn)練減少由意外事件 而來之無效時(shí)間。 所以在提高任務(wù)效率，訂定任務(wù)規(guī)范的過程中，首先要做的事，就是要把任務(wù)中所隱藏的這些無效動(dòng)作所引起的無效任務(wù)量與無效時(shí)間，設(shè)法予以取消。通常良好的管理制度，其作用常僅能促使任務(wù)加快而已，假設(shè)未能浪費(fèi)人力時(shí)間的無效要素除去，絕不能獲得真正有效的理想成果。所以，“任務(wù)簡化之根本原那么，就是將現(xiàn)行任務(wù)內(nèi)隱藏的無效任務(wù)量與無效時(shí)間，設(shè)法予以取消，或盡能夠予以減小，以使整個(gè)任務(wù)時(shí)間得以縮短，而提高效率，完成改善任務(wù)所希求的目的

15、。三、 任務(wù)簡化 一普通人常用以添加消費(fèi)力的方法 二什么是真正有效添加消費(fèi)的第一條路 有效添加消費(fèi)走的第一條路，應(yīng)該永遠(yuǎn)是： 改善任務(wù) 提高效率 添加消費(fèi)添加資源包括人力、時(shí)間、物力場所、金錢等添加消費(fèi)盡量利用每一機(jī)器之才干改善資料之種類用量之供應(yīng)縮短工時(shí)提高效率輕松愉快任務(wù)簡化為到達(dá)有效消費(fèi)的積極性管理工具積極性管理任務(wù)簡化人員MAN資料MTL機(jī)器MACHINE任務(wù)簡化的對象任務(wù)簡化的目的任務(wù)簡化的結(jié)果有效消費(fèi) 如何才干真正的添加消費(fèi)？ 任務(wù) 簡化 任務(wù) 人員 添加 消費(fèi)肆、任務(wù)改善詳細(xì)方法一、任務(wù)改善之起點(diǎn)： 動(dòng)作分析的實(shí)施以及動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原那么的運(yùn)用其目的 均在改善任務(wù)，減少疲勞，提高效率，

16、發(fā)揚(yáng)最大 的消費(fèi)力。任務(wù)改善，必需從排除以下任務(wù)開場： 1、需求用力氣的任務(wù)。 2、不自然的姿態(tài)。 3、需求留意力的任務(wù)。 4、不喜歡的任務(wù)。髒、熱 以上四者，均是任務(wù)改善的重點(diǎn)，只需稍加留意，就可發(fā)現(xiàn)許多任務(wù)可以大大改善。 二、如何有效地進(jìn)展工廠改善：1、實(shí)施效率管理：例照實(shí)施績效管理PAC 制度2、對領(lǐng)班給予IE課程訓(xùn)練：豐田汽車公司的 領(lǐng)班是一流的工業(yè)工程師 合理化3、全體的改善活動(dòng)QCC：以領(lǐng)班為中心，與全體作業(yè)員做任務(wù)改善，降低不良，排除浪費(fèi)。4、要有改善專案QIT：由IE擔(dān)任專案擔(dān)任人，作方案與分析。改善提案制度施行。三、5W1H與ECRS改善重點(diǎn) 一5WIH檢討：慎密且以一定順序

17、檢討有關(guān) 該任務(wù)的一切現(xiàn)實(shí) 1、明確理由與主體的質(zhì)詢 1做什么？What 2為何要那樣做？Why 3理由是什么？ 4應(yīng)該做什么？ 2、明確時(shí)期或順序的質(zhì)詢 1何時(shí)做？When 2為何在那時(shí)做？ 3可否在其他的時(shí)候做？ 3、明確場所的質(zhì)詢 1在何處做？Where 2為何在該處做？ 3可否在他處做？ 4應(yīng)該在何處做？4、明確作業(yè)員的質(zhì)詢 1何人做？Who 2為何由他做？ 5可否他人做？ 4由何人來做？5、明確方法的質(zhì)詢 1如何做？How 2為何要那樣做？ 3有沒有其他方法？ 4應(yīng)該如何做？ 二ECRS改善重點(diǎn)：任務(wù)改善之技巧，不外乎剔除、 合并、重排交換與簡化四者(IE四把刀) 1、剔除 1剔除以

18、手作為持物工具的任務(wù)。 2剔除不方便或不正常的動(dòng)作。 3剔除必需 運(yùn)用肌力才干維持的姿態(tài)。 4剔除必需運(yùn)用肌力的任務(wù)，而以動(dòng)力工具取代之。 5剔除危險(xiǎn)的任務(wù)。 6剔除一切不用要的閑置時(shí)間。 2、合并 1合并各種工具，使成為多用途/多功能 2合并能夠的作業(yè)。 3合并能夠同時(shí)進(jìn)展的動(dòng)作。 剔除許多操作能夠是不用要的，只是蕭規(guī)曹隨習(xí)而不察，剔除是最好的方向。(檢驗(yàn)？)合并將二種以上的動(dòng)作當(dāng)試結(jié)合在一起是為合并。吾人應(yīng)尋求合并的能夠性，二個(gè)操作一同做可以省掉搬運(yùn)、檢驗(yàn)、存放等動(dòng)作，如果二個(gè)操作不易合并時(shí)，應(yīng)盡可能將搬運(yùn)合并在操作中。3、重排交換 1使任務(wù)平均分配于兩手，兩手之同時(shí)動(dòng)作最好 呈對稱性。

19、2組作業(yè)時(shí)，應(yīng)把任務(wù)平均分配于各成員。 3把任務(wù)安排成明晰的直線順序。4、簡化 1運(yùn)用最低級次的肌肉任務(wù)。 2減少視覺動(dòng)作并降低必需凝視的次數(shù)。 3堅(jiān)持在正常動(dòng)作范圍內(nèi)任務(wù)。 4縮短動(dòng)作間隔。 5使手柄、操作桿、足踏板、按鈕均在手足可及之處。重排/交換/變卦/重組應(yīng)改動(dòng)次序、地點(diǎn)及人員的能夠性，這些改動(dòng)能夠引出刪除和合并的靈感。簡化在刪除、合并及變卦操作等檢討后，研討如何來做以到達(dá)簡化的目的。 5WIH ECRS Why What Where When Who How的質(zhì)詢導(dǎo)致的質(zhì)詢導(dǎo)致的質(zhì)詢導(dǎo)致 除去Elimination)結(jié)合重 排簡化Combination)(Rearrangement)

20、(Simplification)1:剔除-感應(yīng)式水龍頭，自動(dòng)門，無內(nèi)胎輪胎，。 2:合并-空調(diào)機(jī)，手機(jī)。3:重排交換-先出貨再收錢，折疊式陽傘。4:簡化-果汁，飲用水，中藥成藥。ECRS 合併運(yùn)用Ecrs-ex改善前改善后水愛鑷子 雙針頭,一次完成,減少作業(yè)時(shí)的移動(dòng)ONLY ONE(Honda-ECRS)1:Onece 一次就做好2:One hour一小時(shí)會(huì)議3:One set一次就備齊4:One line一條龍效力5:One man一個(gè)人可以獨(dú)立作業(yè)6:One paper一頁紙可以闡明清楚四、浪費(fèi)之種類及排除 一豐田公司的七大浪費(fèi) 豐田消費(fèi)方式所追求的就是徹底消除浪費(fèi)。像豐田公司他們曾經(jīng)進(jìn)展

21、了相當(dāng)程度的改善，所以再進(jìn)一步要發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)比要消除浪費(fèi)來得困難。因此他們就把現(xiàn)場的浪費(fèi)明確分為七類，并展開全員參與消除浪費(fèi)之活動(dòng)。TOYOTA八大浪費(fèi)的種類A、消費(fèi)過剩的浪費(fèi)：多余的消費(fèi)，無法配套組裝 或出貨。B、停工等待的浪費(fèi)：作業(yè)延誤、設(shè)備缺點(diǎn)、 不良品、缺件、裝配線停頓。C、搬運(yùn)的浪費(fèi)：物料，半廢品，廢品的搬運(yùn)。D、加工本身的浪費(fèi)：不用要的加工。E、庫存的浪費(fèi)：外購零件、資料、半廢品、 廢品滯留的浪費(fèi)。F、動(dòng)作的浪費(fèi)：運(yùn)用困難度高，肌力或較長間隔 的動(dòng)距。G、制造不良的浪費(fèi)：不良品的檢驗(yàn)，返修或報(bào)廢。H、管理不良(二EX1:美成衣公司的十二大浪費(fèi) 美以下稱M公司也是一家引進(jìn)豐田消費(fèi)方式以詳

22、細(xì)消除浪費(fèi)的公司。以總經(jīng)理為中心，對現(xiàn)場一一檢查，著手于“尋覓浪費(fèi)與“消除浪費(fèi)的任務(wù)。 “消除浪費(fèi)重要的并不在于提出消除浪費(fèi)的改善方案，而是在于具有發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)之目光與確認(rèn)浪費(fèi)之勇氣。所以對于現(xiàn)場的干部要施以實(shí)地教育以培育發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)之目光。 培育發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)之目光，確定什么是浪費(fèi)，并且有充分的勇氣說出浪費(fèi)，浪費(fèi)除了提高本錢外不會(huì)產(chǎn)生任何利益，鹿島建立能把這些浪費(fèi)一一指出并作為運(yùn)營方針，實(shí)乃真知灼見。其想法與豐田的七大浪費(fèi)一樣，但所包含的范圍更為廣泛，不愧是位偉大的運(yùn)營者。 M公司把現(xiàn)場所發(fā)現(xiàn)的浪費(fèi)，依浪費(fèi)的種類與多寡順序陳列，那么有如下：美的十二大浪費(fèi)第一位物品取放之浪費(fèi)第七位搬運(yùn)之浪費(fèi)第二位等待之浪費(fèi)

23、第八位加工方法之浪費(fèi)第三位動(dòng)作之浪費(fèi)第九位原資料、物料之浪費(fèi)第四位消費(fèi)過剩之浪費(fèi)第十位騰寫之浪費(fèi)第五位整修、不良、退回第十一位未整理、未整頓之之浪費(fèi)浪費(fèi)第六位轉(zhuǎn)換種類之浪費(fèi)第十二位連絡(luò)、傳達(dá)錯(cuò)誤之浪費(fèi) 將以上十二項(xiàng)浪費(fèi)取名為“美的十二大浪費(fèi)，并積極展開“全體參與消除浪費(fèi)運(yùn)動(dòng)。 下面就將各項(xiàng)浪費(fèi)的內(nèi)容及消除方法一一加以表達(dá)。第1位：物品取放之浪費(fèi) 成衣加工業(yè)確實(shí)是一項(xiàng)很奇異的行業(yè)，不論是到德國、美國或印度，都是每一個(gè)作業(yè)員坐在針車前拼命地任務(wù)。而取出資料或放置資料的架子，就是一個(gè)凹狀而難予取出的容器。通常采取成捆作業(yè)，把資料捆成一束，又要解開，又要捆好，浪費(fèi)的動(dòng)作相當(dāng)多。同時(shí)車縫用的七大工具，如

24、剪刀、訂孔器、尺、卷線筒、線、夾具、固定器、大剪刀等雜亂置于針車周圍。一切都任由作業(yè)員隨意去做。 只需消除這種“取放物品之浪費(fèi)，就可提高動(dòng)作效率20%以上。比如說把車縫作業(yè)的七大工具，作個(gè)易于取放的陳列，做個(gè)放物架置于針車的右邊，工具有次序的陳列之后，作業(yè)就便利了。 即使是個(gè)小動(dòng)作，由于取放的次數(shù)多，就會(huì)呵斥很大的浪費(fèi)。 其次，成捆作業(yè)之批量消費(fèi)方式本身也有問題。假設(shè)消費(fèi)過剩之浪費(fèi)反復(fù)不斷，取放所產(chǎn)生的浪費(fèi)就更為嚴(yán)重。由于取出時(shí)要從最低層取出，所以就產(chǎn)生了重新堆置的浪費(fèi)。改善的方法，首先把以往所運(yùn)用的容器全部廢棄不用作一個(gè)放置臺，以使下一個(gè)制程的作業(yè)人員易于取出，廢除了成捆作業(yè)的方式，結(jié)果取放

25、的浪費(fèi)就減去了一半。 這種“取放的浪費(fèi)，不論是那一家工廠都可見到。比如說，沖壓的工廠，這種取放所呵斥的浪費(fèi)至少有50%左右?？梢援a(chǎn)生錢的動(dòng)用率大約不到20%，其他雖是必要的動(dòng)作，但是不產(chǎn)生錢的動(dòng)用率又占30%，剩下的就是一些浪費(fèi)的動(dòng)作了。 因此，只需把這項(xiàng)“取放的浪費(fèi)徹底消除整個(gè)工廠一定會(huì)面目一新，效率馬上提高。凡是不產(chǎn)生金錢的浪費(fèi)動(dòng)作要徹底消除之。第2位：等待之浪費(fèi)(停工待料) 等待之浪費(fèi)有兩種。一種為資料供應(yīng)缺乏所呵斥之等待。尤其是轉(zhuǎn)換種類時(shí)最容易產(chǎn)生。所以設(shè)置“存料、“買單傳票、“信號燈等防止缺料之對策是必要的。 另外一個(gè)等待之浪費(fèi)為自動(dòng)機(jī)器監(jiān)視之閑視作業(yè)。假設(shè)我們把監(jiān)視作業(yè)加以分析的話

26、，可以發(fā)現(xiàn)一半的時(shí)間都是閑視作業(yè)，這也是等待的浪費(fèi)。 為消除這項(xiàng)等待之浪費(fèi)，因此徹底實(shí)施“廢除坐姿作業(yè)、“兼顧多項(xiàng)制造、“兼顧數(shù)臺機(jī)器、“廢除分任務(wù)業(yè)之害。在普通自動(dòng)操作的化學(xué)工廠里，假設(shè)可以認(rèn)清監(jiān)視時(shí)間就是閑視時(shí)間，即等于向“消除等待浪費(fèi)邁出了勝利的第一步。 假設(shè)欠缺這項(xiàng)觀念，改善方案就無法設(shè)計(jì)出來。只需他把裝配作業(yè)改為消費(fèi)線化作業(yè)他就會(huì)了解，一切的困擾都變成等待而暴顯露來。所以在現(xiàn)場推行SPH每小時(shí)產(chǎn)出目的管理是相當(dāng)重要的。第3位：動(dòng)作之浪費(fèi) 中國人比起歐洲或美國人，手指比較靈敏，但假設(shè)要兩手同時(shí)動(dòng)作，那就不見得那么靈敏了。由于我們都用單手拿筷子吃飯，而他們卻用雙手拿刀叉吃飯的緣故。 當(dāng)他

27、分析針車作業(yè)時(shí)，這種“單手吃飯民族與“雙手吃飯民族的差別就很明顯地表現(xiàn)出來。我想在效率方面大約有20%之差，所以要徹底磨練雙手并用的動(dòng)作。第4位：消費(fèi)過剩之浪費(fèi)(多的料) 消費(fèi)過剩之發(fā)生大都原因于過度的分工。本來應(yīng)該是停工待料的，卻由于有在制品存在，所以把下一個(gè)作業(yè)也都做了。尤其是車縫作業(yè)，只需一提早消費(fèi)，馬上就發(fā)生許多在制品，而且在這上面又把在制品堆上下面的就成為凝滯品，壓得滿是皺紋同時(shí)又走了樣。下一個(gè)制造的人為了依每捆的號碼批號順序加工，就必需求從最下面把凝滯品拖出來，發(fā)現(xiàn)皺得一團(tuán)糟，因此又要用熨斗去熨平，如此一來又多了一道加工過程，多耗了一些時(shí)間。 此外，東西熨了之后難免會(huì)變形，又使得尺

28、寸參差不齊。資料本身也會(huì)受損，所以在成衣加工廠里，這項(xiàng)浪費(fèi)的消除是相當(dāng)重要的課題。因此在各制程間的規(guī)范庫存量之外的在制品都將成為凝滯品。為了使凝滯品易于發(fā)現(xiàn)，消費(fèi)線化的消費(fèi)有絕對必要。第5位：整修、不良、退回、返工之浪費(fèi) 整修、不良之浪費(fèi)在根本上是與缺料一樣，所以會(huì)發(fā)生“等待之浪費(fèi)。首先它就是呵斥添加本錢的一次前科犯，其次要把它拆開以回復(fù)原狀這又要浪費(fèi)工時(shí)。 這項(xiàng)拆開的任務(wù)比作新的更費(fèi)時(shí)，幾乎要花上兩倍的時(shí)間。這又罪上加罪成為二次前科犯。拆開了之后又要把它縫好，這就成為三次前科犯。最后在外觀上又要整修以免被發(fā)現(xiàn)瑕疵，這又成為四次前科犯。 產(chǎn)品退回需求花運(yùn)費(fèi)。同時(shí)還要向客戶負(fù)疚。不但如此，公司的

29、信譽(yù)也將因此受損，退回、索賠又呵斥提高本錢的七次前科犯。這幾乎就構(gòu)成惡性艱苦的要犯。 成衣加工廠首先就要對這些提高本錢之要犯，如整修、不良、退回等一一采取對策。這項(xiàng)對策有“正面的展開“夾具、固定器之設(shè)計(jì)“防止呵斥不良等三種。(工裝模具)第6位：轉(zhuǎn)換種類之浪費(fèi) 在成衣加工業(yè)里預(yù)備時(shí)間之浪費(fèi)大都發(fā)生于轉(zhuǎn)換種類時(shí)所引起之等待時(shí)間。轉(zhuǎn)換種類時(shí)，對于下一種類之資料、附件、夾具、量具等之預(yù)備、制造規(guī)范之發(fā)行、作業(yè)之分配、指示、調(diào)整、教育等都是相當(dāng)繁重的任務(wù)。 假設(shè)每天轉(zhuǎn)換種類一次，那么至少要浪費(fèi)一小時(shí)，也就是一天有八分之一的時(shí)間浪費(fèi)掉。這就相當(dāng)于廣義的“等待之浪費(fèi)。因此就要開發(fā)“種類轉(zhuǎn)換用信號燈，以謀求種

30、類轉(zhuǎn)換時(shí)間能減少一半。第7位：搬運(yùn)之浪費(fèi) 搬運(yùn)是必需的但也是一種浪費(fèi)。當(dāng)他在思索廠房配置時(shí)，假設(shè)配置愈差，搬運(yùn)之浪費(fèi)就愈容易發(fā)生。毫無意義的搬運(yùn)、反復(fù)進(jìn)展過長間隔的搬運(yùn)、暫時(shí)的放置、重新堆放、挪動(dòng)等，這些都是浪費(fèi)的景象。假設(shè)要把搬運(yùn)變?yōu)榱?，那么就要采用懸掛式保送帶。但M公司是以不破費(fèi)太多為原那么，所以采用了“手堆式消費(fèi)線化以減少搬運(yùn)之浪費(fèi)。實(shí)施的要點(diǎn)是把搬運(yùn)的批量減少，加工的批量也與此一樣，這樣搬運(yùn)批數(shù)就會(huì)減少。廢除成捆方式，采用搬運(yùn)箱方式，并使搬運(yùn)批量與加工批量一樣，以此為根底進(jìn)展消費(fèi)之合理化。第8位：加工方法之浪費(fèi) 成衣加工廠在物品的“流通方式與“制造方式上較機(jī)械加工廠落伍。 這項(xiàng)“制造方

31、式就稱之為加工方法， “不符合目的的方法、“不符合工時(shí)的方法在加工方法上都會(huì)呵斥浪費(fèi)，因此就有實(shí)施設(shè)計(jì)用的價(jià)值分析VA之必要。由于一旦決議并劃成圖、訂定加工規(guī)范之后，現(xiàn)場就非依此執(zhí)行不可，所以在確認(rèn)樣品時(shí)就要對“制造方法作檢討。這項(xiàng)任務(wù)就稱之為“設(shè)計(jì)用的VA，M公司稱之為“確認(rèn)樣品之VA。對于難度C級的制造，那么實(shí)施以固有技術(shù)為主體之VA，并進(jìn)展“制造方法之改善。然后在運(yùn)用到現(xiàn)場去消費(fèi)。 假設(shè)加工方法設(shè)計(jì)不佳，那么容易在現(xiàn)場產(chǎn)生“等待的景象，耗用更多的工時(shí)。第9位：原資料、物料之浪費(fèi) 普通的公司對于原資料、物料之超量運(yùn)用所呵斥之浪費(fèi)情形相當(dāng)普遍。在豐田公司就沒有這種原物料浪費(fèi)的景象。所以在“七

32、大浪費(fèi)里頭把這一項(xiàng)省略掉，由于它把一切的零配件都徹底實(shí)施規(guī)范化。 在成衣加工廠里，原物料幾乎占有百分之七十，所以這項(xiàng)浪費(fèi)就成為管理上的重點(diǎn)。尤其是裁剪時(shí)所剩下的零碎料通常都用來裁取零件。其裁取之方式通常都是用沖床去沖壓，假設(shè)排得不好的話，原來可以沖十片的也許只得到九片，好的話說不定可以得到十一片。只需略微下點(diǎn)功夫，就可以節(jié)省很多的資料。 1.運(yùn)用模型紙的最正確組合，以提高資料運(yùn)用率。 2.裁剪張數(shù)盡能夠“小批量化，以減少裁剪時(shí)呵斥尺寸上之參差不齊。第10位：繕寫之浪費(fèi) 復(fù)寫可以允許其存在，但是轉(zhuǎn)記繕寫是不能允許的。這是呵斥錯(cuò)誤的最大緣由，同時(shí)也浪費(fèi)時(shí)間。但是工廠也真實(shí)有趣，繕寫的任務(wù)四處可見。

33、把這些作業(yè)上之浪費(fèi)都去除掉乃為當(dāng)務(wù)之急。在成衣加工廠里，繕寫任務(wù)最多的莫過于各捆、各批的號碼書寫于卡片上面。 為了要消除這項(xiàng)浪費(fèi)，開發(fā)了買單傳票印刷機(jī)，這項(xiàng)繕寫的任務(wù)就全面廢除了。第11位：未整理、未整頓之浪費(fèi) 普通人總以為把雜亂的處所遮掩起來，就看不見其臟亂了。因此把碎片、剩余資料等東西往桌底下一塞就不論了。這一塞不知要經(jīng)過多久，除非大掃除，否那么這些物品就沒有重見天日的時(shí)機(jī)。 為此而設(shè)計(jì)了一個(gè)整理架子，把零碎的資料分類整理，并把周間方案也放進(jìn)去，這樣對資料的利用就可一目了然?，F(xiàn)場作業(yè)員四處東翻西找，大約都是原因于未整理、未整頓。就廣義來說，這何嘗不是一項(xiàng)“等待。所以必需把東西放置的場所予以

34、規(guī)范化，以便于領(lǐng)用。豐田公司以為消除浪費(fèi)首先要把不用的東西都清理掉。真是一針見血。將沒有用途的東西放在現(xiàn)場，這還談什么4S整理、整頓、清掃、清潔呢？ 沒有用的東西是指：銷不出去的東西不斷存放在倉庫里無需裝配的零件也給予加工或搬運(yùn)由于貪廉價(jià)所以不用的東西也大量買入由于貪求便利所以設(shè)置了一些不用要的滑道、保送帶不用要之參考文件非參考資料恣意編制、復(fù)印、分發(fā) 只需各位留意一下本人的周圍，就可以發(fā)現(xiàn)像這一類的浪費(fèi)真實(shí)太多了。M公司也不例外，因此公司總發(fā)動(dòng)著手撤除這些不用要的東西。第12位：聯(lián)絡(luò)、傳達(dá)錯(cuò)誤之浪費(fèi) 聯(lián)絡(luò)錯(cuò)誤或傳達(dá)錯(cuò)誤的結(jié)果，雙方一定會(huì)因此爭的面紅耳赤。一方說“說了，一方說“沒聽到。同事間的

35、爭吵倒還容易處理，假設(shè)是公司間的爭論，那么事情就嚴(yán)重了。不過力量弱的公司永遠(yuǎn)屈居下風(fēng)。 以上就“美公司十二大浪費(fèi)作個(gè)簡要的闡明。把它綜合起來那么可分類為四：動(dòng)作之浪費(fèi)1、3、7.作業(yè)浪費(fèi)等待之浪費(fèi)2、4、6、11、12.管理浪費(fèi)不良之浪費(fèi)5、9.管理浪費(fèi)方法之浪費(fèi)8、10.管理浪費(fèi) 四項(xiàng)浪費(fèi)之中，最不易覺察的是“等待之浪費(fèi)。比如說，三分鐘的任務(wù)時(shí)間中有一分鐘的寬裕時(shí)間，那么他以二分鐘的時(shí)間去做事，剩下一分鐘休憩，這樣大家都會(huì)看到“等待之浪費(fèi)。 假設(shè)這一分鐘的時(shí)間也讓他去做事的話，一時(shí)大家就不知道究竟是動(dòng)作的浪費(fèi)、加工超越之浪費(fèi)或搬運(yùn)之浪費(fèi)。 此外，假設(shè)有凝滯品時(shí)，這個(gè)東西也在加工，因此就更無法

36、了解。消費(fèi)過剩這項(xiàng)浪費(fèi)就很難去發(fā)現(xiàn)。三撲滅十二大浪費(fèi) 那么要怎樣樣去發(fā)現(xiàn)“等待的浪費(fèi)呢？ 第一、用眼睛察看，消費(fèi)周程消費(fèi)線化以便于發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)。 運(yùn)用相機(jī)拍照 第二、設(shè)定一個(gè)周期的時(shí)間，依周期時(shí)間投入消費(fèi)資料進(jìn)展規(guī)范作業(yè)。假設(shè)制程內(nèi)的在制品發(fā)生問題時(shí)，消費(fèi)線就無法平衡，馬上可以判別何處產(chǎn)生“等待，可立刻下達(dá)命令矯正之。第三、設(shè)定規(guī)范持有量。規(guī)范持有量用完之后就讓他們游憩。也就是使“等待之形狀讓外行人一看就知道。發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)的方法有很多，消費(fèi)作業(yè)消費(fèi)線化之后那么外行人也馬上可以發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)，故最為便利。 M公司所謂外行人就是指總經(jīng)理。浪費(fèi)假設(shè)進(jìn)入總經(jīng)理的眼里，自然就獲得改善，消費(fèi)作業(yè)消費(fèi)線化就是測定浪費(fèi)的武

37、器。 總發(fā)動(dòng)撲滅浪費(fèi)。改善提案制度 M公司是將豐田的創(chuàng)意改善提案照章引進(jìn)。普通中小企業(yè)只需提案而沒有實(shí)行?？墒荕公司卻依下述步驟實(shí)行。步驟1 如以下圖把“美公司十二大浪費(fèi)張貼出來，作業(yè)人員只需留意到十二項(xiàng)之中的任何一項(xiàng)，干部就與作業(yè)員共同研討如何消滅它。步驟2 只需部下提出改善案，不論它的創(chuàng)意是多么不成熟，一概接受。(只需是問題就給予獎(jiǎng)勵(lì))步驟3 首先將該案試試看，一面做一面思索更好的方法。各項(xiàng)固定器具之制培育由干部在下班后進(jìn)展。步驟4 假設(shè)可行，就當(dāng)場由干部把必需改良之事項(xiàng)寫在改善提案用紙上，然后提出。步驟5 把獎(jiǎng)金發(fā)給部下。撲滅十二浪費(fèi)浪費(fèi)的種類 實(shí) 例 改善提示1、物品取放之浪費(fèi)2、等待

38、之浪費(fèi)3、動(dòng)作之浪費(fèi)4、生產(chǎn)過剩之浪費(fèi)5、整修、不良、退 貨之浪費(fèi)材料、器具之取放產(chǎn)生等待的時(shí)間物品之放置方式提前生產(chǎn)產(chǎn)生不良訂立標(biāo)準(zhǔn)化易于取放取消精密分工，一人兼顧數(shù)個(gè)制程。研究零件、材料（剪刀、尺等）之放置方式，同時(shí)雙手并用。決定制程間標(biāo)準(zhǔn)持有量，要超前生產(chǎn)時(shí)就干脆讓其游憩。固定器具之研究，防止產(chǎn)生不良。撲滅十二浪費(fèi)浪費(fèi)的種類實(shí) 例改善提示6、轉(zhuǎn)換品種之浪費(fèi)7、搬運(yùn)之浪費(fèi)8、加工方法之浪費(fèi)9、原物料之浪費(fèi)10、騰寫之浪費(fèi)11、未整理、未整 頓之浪費(fèi)12、連絡(luò)、傳達(dá)錯(cuò) 誤之浪費(fèi)轉(zhuǎn)換品種時(shí)費(fèi)時(shí)過多流程不佳多余的工作，無意義的作業(yè)車線超量使用各種制程表單之抄寫碎布、模版紙散置各地規(guī)格變更時(shí)訂定檢

39、查表以為查核研究搬運(yùn)工具檢討刪除不必要之動(dòng)作用線只卷取必要之?dāng)?shù)量善加利用過去的制程表單不必要的東西就丟棄。整理箱、物品放在固定場所把連絡(luò)事項(xiàng)記下來以為確認(rèn) 如上所述，改善案多數(shù)是干部的想象。以往都還不是能領(lǐng)略改善的益處的M公司，從此以后改善案陸續(xù)提出，“12大浪費(fèi)也就漸漸被消滅了。 五、豐田式浪費(fèi)發(fā)現(xiàn)法 豐田公司曾經(jīng)表示“本錢降低10%勝過于銷售添加一倍，因此消除浪費(fèi)以降低本錢不遺余力。 當(dāng)然，假設(shè)邊沿利益率低且不賺錢的企業(yè)，說不定就會(huì)到達(dá)這個(gè)數(shù)字。像豐田這種賺錢的企業(yè)“加工費(fèi)本錢降低10%，大約相當(dāng)于銷售添加26%。利益來自本錢的降低這是現(xiàn)實(shí)。 要到達(dá)這個(gè)數(shù)字的條件是豐田的4.5萬名員工所多

40、出的工時(shí)用于增產(chǎn)而不裁員。邊沿利益率由于加工費(fèi)本錢降低，由原來的35%變成31.5%,愈是不賺錢的企業(yè)，藉消除不良以減低本錢的活動(dòng)就愈形重要。賺取最大利潤(李嘉誠/VAVE)每天做的第一件事就是提升收入。每天做的第一件事就是削減本錢。要添加價(jià)值不要降低價(jià)錢。降低10%本錢就能添加100%利潤。要繼續(xù)降低費(fèi)用，降低采購本錢。附錄一動(dòng)作改善的原那么與著眼點(diǎn)一、去除不用要的動(dòng)作一盡能夠減少動(dòng)作數(shù)二將兩個(gè)以上的動(dòng)作組合為一個(gè)三改動(dòng)動(dòng)作的陳列順序，以節(jié)省多余的動(dòng)作四同時(shí)運(yùn)用雙手或腳五雙手應(yīng)該同時(shí)且反向的動(dòng)作六對于延遲應(yīng)盡能夠清查其緣由，并設(shè)法去除七應(yīng)有充分的任務(wù)預(yù)備八運(yùn)用適當(dāng)?shù)墓ぞ摺①Y料，以減少動(dòng)作數(shù)九

41、應(yīng)該有效利用機(jī)器自動(dòng)加工時(shí)間或加熱時(shí)間十調(diào)查任務(wù)與技術(shù)能否配合，并設(shè)法改善之二、要有最短間隔的動(dòng)作一要使動(dòng)作的間隔及途徑最短三、要使動(dòng)作的方向圓滑一要使動(dòng)作的方向與作業(yè)的進(jìn)展方向圓滑四、要有疲勞最小的動(dòng)作一動(dòng)作速度要適當(dāng)二使動(dòng)作成為習(xí)慣性三要有正確的作業(yè)面四要以疲勞最小的動(dòng)作五盡能夠不要挪動(dòng)眼睛六防止有害于視力的光線七要利用重力八改善工具的外形或分量九產(chǎn)品、資料、半廢品的搬運(yùn)挪動(dòng)應(yīng)選擇阻力最小的方法十應(yīng)改善在運(yùn)用時(shí)需求高度留意力的器具十一應(yīng)防止不自然的姿態(tài)十二應(yīng)防止將身體重心上下挪動(dòng)的動(dòng)作十三站立作業(yè)如能夠的話應(yīng)改為座位作業(yè)十四猛烈性作業(yè)時(shí)應(yīng)使作業(yè)員改換附錄二任務(wù)合理化檢核表一、有關(guān)人的檢核表

42、1.能否適宜該項(xiàng)作業(yè)的身體2.才干能否充分3.有沒有任務(wù)研討的知識4.提案制度能否徹底5.有沒有正確的任務(wù)指點(diǎn)書6.作業(yè)員本身能否做好作業(yè)預(yù)備，工具的選定7.有沒有利用治工具(工裝模具)8.對治工具有沒有知識9.有沒有適當(dāng)?shù)男蓓瑫r(shí)間10.對于繁重的任務(wù)有沒有適當(dāng)?shù)男蓓?1.有沒有必要交替作業(yè)12.要不要改動(dòng)任務(wù)條件13.有沒有雜務(wù)性任務(wù)14.任務(wù)能否長時(shí)間緊張15.有沒有思索防止災(zāi)禍16.任務(wù)服能否輕快二、有關(guān)資料的檢核表 1.能否同一質(zhì)量的資料，有沒有重修(同批號) 2.如做預(yù)備檢驗(yàn)，可否消除變異 3.尺寸、分量，前加工能否符合目的 4.能否改用廉價(jià)的資料 5.有沒有充分的資料放置場所 6.能否運(yùn)用不損傷裝配零件的資料 7.重要的面部分、尺寸的精度量能否足夠 8.有沒有發(fā)生讓現(xiàn)場待料的情況 9.有沒有讓作業(yè)員在尋覓資料10.資料能否符合加工目的11.有沒有浪費(fèi)資料，其緣由何在12.加工的收率與質(zhì)量能否俱佳13.能否改用有互換性的資料14.能否有規(guī)格化，有沒有規(guī)格零件15.能否運(yùn)用滑臺搬運(yùn)16.有沒有等待檢驗(yàn)，作業(yè)員能否做檢驗(yàn)任務(wù)17.能否知道不合格的緣由18.不良的情況如何19.能否可