裝置腐蝕調查管理制度

1、K1+478K1+5888段左側片石混凝土擋土墻第1部分K1+478K1+5888段左側片石混凝土擋土墻第1部分頁腳內容PAGE7頁腳內容K1+478K1+5888段左側片石混凝土擋土墻第1部分頁腳內容總則（一）隨著高含硫原油加工量的不斷增加，煉油裝置設備、管道的腐蝕日益加重。為加強煉油裝置設備、管道的腐蝕檢查工作，確保生產(chǎn)裝置安全、穩(wěn)定、長周期運行，特制定本規(guī)定。 （二）本規(guī)定所稱“腐蝕檢查”，是指對煉油生產(chǎn)裝置中各類設備、管道腐蝕狀況所進行的檢查，包括裝置在運行過程中以及停工檢修期間所進行的腐蝕檢查和調查(以下簡稱“腐蝕檢查”)。（三）腐蝕檢查是加強設備管理的重要環(huán)節(jié),是搞好防腐蝕工作的重

2、要手段,是開展防腐蝕科研的重要依據(jù)。生產(chǎn)、技術、設計、工程、檢修、研究、環(huán)保和供應等部門應積極參與和配合設備管理部門做好裝置的腐蝕檢查工作。（四）腐蝕檢查工作應遵循普查與重點檢查相結合的原則，應與設備、管道的點檢、日常維修、停車大修、定期檢驗等工作緊密結合。裝置檢修時，必須將腐蝕檢查工作列入檢修計劃，所需費用在修理費中列支。（五）設備管理部門機動處是設備防腐蝕業(yè)務的歸口管理部門,由專職技術人員負責管理工作,與生產(chǎn)車間以及生產(chǎn)調度、技術、設計、工程、檢修、供應等部門形成完整的設備、管道防腐蝕管理網(wǎng)絡。二、職責分工（一）企業(yè)主管設備經(jīng)理全面負責防腐蝕工作，要及時聽取防腐蝕工作情況的匯報，檢查防腐蝕

3、工作的進展情況，并對重要問題作出決定。（二）機動處（或其他有關部門）和生產(chǎn)車間，要逐級落實裝置腐蝕檢查工作的管理責任。應明確責任人及其相應的職責，制定必要的考核辦法，由各級腐蝕檢查責任人組成防腐蝕管理小組，定期對腐蝕檢查工作的實施情況進行檢查、考核。（三）裝置大修時，由機動部門負責牽頭，由技術部門、調度處、生產(chǎn)車間、設備監(jiān)測中心和壓力容器檢驗等單位的技術人員組成聯(lián)合檢查小組，按各自的職責和分工完成相應的腐蝕檢查工作。（四）設備監(jiān)測防護中心是企業(yè)設備防腐蝕技術管理的重要負責單位，應按企業(yè)腐蝕檢查總體方案的要求，按時完成各種檢測任務（包括裝置在運行過程中的在線檢測），建立完整的檢測檔案，為腐蝕檢查

4、情況的分析、判斷提供依據(jù)。（五）各生產(chǎn)車間應積極參與并支持有關單位共同做好裝置在運行期間以及檢修過程中的腐蝕檢查工作。三、腐蝕檢查方案的制定（一）檢查方案制定原則1、應根據(jù)裝置物流、操作條件和設備（管道）的結構及材質、歷年運行記錄及本周期的運轉情況，結合防腐經(jīng)驗制定檢查方案。2、檢查方案應包括在線腐蝕監(jiān)測方案和檢修期間的腐蝕調查方案。3、對新建投產(chǎn)的生產(chǎn)裝置，應根據(jù)工藝狀況及材質情況，結合防腐蝕經(jīng)驗，分析可能發(fā)生的腐蝕類型和易受腐蝕部位，有針對性的制訂腐蝕檢查方案，并應在裝置第一次大檢修前制定出全面檢查方案。（二）檢查方案編制要求1、資料收集1）設計數(shù)據(jù)、安裝數(shù)據(jù)；2）歷年檢修、搶修記錄以及防

5、腐蝕檢查情況的記錄；3）開停工記錄；4）腐蝕介質及含量：物流、助劑的性質，特別是物流中硫、氯離子、氧等腐蝕性介質含量；5）工藝條件: 操作壓力、溫度等變化情況；6）在線腐蝕監(jiān)測數(shù)據(jù): 定點測厚數(shù)據(jù)、物流腐蝕性分析數(shù)據(jù)、腐蝕探針數(shù)據(jù)等；7）國內外同類裝置腐蝕事故資料及防腐蝕經(jīng)驗。2、依據(jù)最新的法規(guī)文件要求, 及時修訂以往制定的檢查內容及判廢標準。3、檢查方案的內容應包括腐蝕檢查對象、檢查方法、人員要求及分工、質量和安全保證措施、腐蝕現(xiàn)象描述，以及收集腐蝕產(chǎn)物并分析、典型腐蝕形貌拍照等。四、裝置腐蝕檢查的實施（一）冷換設備腐蝕檢查的主要內容檢查部位主要有管板、管箱、換熱管、折流板、殼體、防沖板、小

6、浮頭螺栓、接管及聯(lián)接法蘭等。檢查重點：1、易發(fā)生沖蝕、汽蝕的管程熱流入口的管端、易發(fā)生縫隙腐蝕的殼程管板和易發(fā)生沖蝕的殼程入口和出口；2、容易產(chǎn)生坑蝕和縫隙腐蝕、應力腐蝕的靠近入口側管板的換熱管管段；3、 介質流向改變部位，如換熱設備的入口處、防沖擋板、折流板處的殼體及套管換熱器的U型彎頭等；4、對殼體應檢查應力集中處是否產(chǎn)生裂紋；5、 換熱管測厚抽查；6、外觀檢查空冷管束翅片結垢和變形脫落情況，構架、風筒的腐蝕情況，葉片的裂紋；7、空冷器管束的管外測厚抽查（可拆去部分翅片），管內可采用內窺鏡檢查、內管渦流探傷或管內噴水型探頭超聲波探傷；8、空冷器重點檢查正對集合管入口附近的換熱管管端的沖刷腐

7、蝕和集合管尾端的幾排換熱管的垢下腐蝕。（二）加熱爐腐蝕檢查的主要內容1、 檢查爐管、彎頭、對流室鋼結構、吹灰蒸汽管線、爐體、煙囪鋼結構和附屬管線等部位的腐蝕狀況、保溫狀況及內防腐蝕涂料狀況等；2、檢查爐管內結焦的情況（可通過敲擊爐管或采用內窺鏡檢查出口閥進行檢查）；3、對臨氫爐管、介質易結焦爐管、表面氧化剝皮嚴重的爐管及連續(xù)運行6年以上的爐管，必要時做金相檢查、焊縫射線檢查、表面硬度抽查或其它檢測；4、加熱爐的爐管應做全面測厚檢查，每根爐管至少應有3個測厚點；5、按蠕變設計的爐管，應測量外徑或周長。測量位置在火焰高度2/3的迎火面處；6、 對對流室尾部易發(fā)生露點腐蝕的部位進行外觀檢查及測厚；7

8、、加熱爐筒體的每一圈板都應進行測厚，檢查高溫煙氣及露點腐蝕情況。對爐膛襯里破損處應擴大檢查。（三）塔器、容器腐蝕檢查的主要內容 檢查部位包括封頭、筒體內外表面的腐蝕狀況、防腐層、絕熱層及金屬襯里、接管法蘭、內件； 重點檢查以下部位：1、積有水分、濕汽、腐蝕性氣體或汽液相交界處；2、物流“死角”及沖刷部位；3、焊縫及熱影響區(qū)；4、可能產(chǎn)生應力腐蝕以及氫損傷的部位；5、封頭過渡部位及應力集中部位；6、可能發(fā)生腐蝕及變形的內件（塔盤、梁、分配板及集油箱等）；7、接管部位；8、對金屬襯里應檢查有無腐蝕、裂紋、局部鼓包或凹陷；對襯里嚴重腐蝕或開裂的部位應檢查母材的腐蝕狀況。（四）反應器腐蝕檢查的主要內容

9、1、檢查部位：殼體、內襯里、堆焊層、塔盤和其它受壓元件、接管；熱電偶凸臺角焊縫、高壓緊固螺栓；2、 對襯里應重點檢查內襯里（冷壁）有無脫落、孔洞、損壞、穿透性裂紋、表面裂紋、麻點、疏松；3、 對熱壁反應器堆焊層（含支持圈）應檢查有無裂紋、剝離；4、對內襯板應進行測厚及著色檢查；5、 對主焊縫和接管焊縫應進行裂紋探傷檢查；6、對法蘭梯形密封槽底部拐角處應進行裂紋檢查。（五）管道腐蝕檢查的主要內容1、 重點檢查部位及內容：1）受介質的湍流、氣蝕、沖蝕、磨損作用嚴重的部位，如彎頭、肘管、T型管、孔板和節(jié)流閥的下游管段、各種煙道氣、油漿催化劑管線以及膨脹節(jié)、支吊架等；2)介質容易對管線產(chǎn)生電化學腐蝕的

10、部位，如酸性氣冷凝的部位、氣液交界部位；3)對機泵進出口的管線，檢查其疲勞裂紋與沖蝕；4)焊縫及熱影響區(qū)，對高溫異種鋼管線接頭部位應檢查裂紋；5) 盲頭、跨線、盲腸、低點、排凝管等死角部位應進行測厚抽查。2、對材質不明的管道應做材質鑒定。3、 按“加工高含硫原油裝置設備及管道測厚管理規(guī)定”的要求進行定點測厚；4、存在環(huán)烷酸腐蝕的管道，當操作溫度大于230時，應對流速大的部位進行測厚； 5、對工作溫度小于100保溫管線，檢查保溫材料和外腐蝕情況；6、對埋地管線應進行土壤腐蝕性調查、管道內外表面的腐蝕狀況調查以及陰極保護效果的評價；7、對循環(huán)水管應檢查管內垢下腐蝕情況；8、對中壓和高壓蒸汽管線以及

11、長期工作在高溫條件下的管線進行蠕變檢查，運行時間超過10萬小時的應做金相檢查；9、對有應力腐蝕傾向的管線應檢查焊縫及熱影響區(qū)裂紋。（六）閥門腐蝕檢查的主要內容1、一般應做外觀檢查，主要檢查閥體和閥桿及密封情況；2、對易蝕腐蝕的關鍵部位的閥門，尤其是高溫部位的碳鋼閥門和與管道異種材質的閥門，應進行抽查。從管路拆開，進行內部檢查，包括檢查法蘭密封面和閥板測厚檢查。3、在濕硫化氫條件下工作的閥門（含奧氏體不銹鋼質閥門），必要時應檢查其內部裂紋；4、用于節(jié)流的閘閥及介質腐蝕性很強的閥門，應對閥體進行定點測厚檢查；5、對壓差較大的閘閥，必要時檢查內件的磨損情況；6、用于高溫、開閉頻繁的閥門，必要時對閥體內外表面進行著色檢查。（七）機泵腐蝕檢查的主要內容1、對泵體及進出口接管進行定點測厚檢查；2、對泵進出口接管法蘭（靠近焊縫處），檢查腐蝕減薄情況；3、必要時對葉輪、轉子、主軸和曲軸做著色和磁粉探傷檢查。五、裝置腐蝕檢查報告撰寫要求 （一）裝置檢修投產(chǎn)后的一個月內，腐蝕檢查小組應向設備（機動）管理部門提交腐蝕檢查報告。（二）腐蝕檢查報告要真實完整地記錄現(xiàn)場情況，包括文字、表格、圖片、單項檢驗報告、測厚報告等。（三）腐蝕檢查報告應有腐蝕速率計算，必要時進行剩余壽命計算。（四）腐蝕檢查報告應有綜合分析和結論，對腐蝕現(xiàn)象、腐蝕原因、壽命預測等作出綜合分析，并對設備更新、下周