QC成果提高鑄坯分組修磨達標率

1、提高鑄坯分組修磨達標率1一、課題簡介 鑄坯分組修磨是在保證表面質量的前題下，針對精煉與連鑄操作工藝參數根據分組判定標準進行分組，修磨時根據分組修磨標準控制，其目的是減少修磨損失，降低工序成本，因為分組修磨率是一個綜合指標，所以達標率為分組修磨之和。2（一）精磨工藝流程現場示意圖北跨北料區(qū)南料區(qū)發(fā)料中跨天車天車109翻鋼機中2中1翻鋼機舊車間新車間天車天車天車541876翻鋼機翻鋼機來料、發(fā)料來料、發(fā)料舊車間進出料電平車磨床翻鋼機天車新舊車間進出料3（二）QC小組活動概況介紹1、小組簡歷 煉鋼一廠精磨作業(yè)區(qū)提高QC小組是由作業(yè)區(qū)技術人員和具有豐富實踐經驗的質量檢驗人員的結合。 小組自2007年2

2、月成立以來，始終堅持 “求實創(chuàng)新、持續(xù)改進”的QC宗旨，圍繞工序中出現的質量問題，深入開展QC小組活動，取得了較好的效果，為公司產品質量的穩(wěn)定和經濟效益的提高做出了較大的貢獻。 小組名稱精磨作業(yè)區(qū)提高QC小組小組組建時間本年度重新注冊時間本年度注冊編號TQC教育時間2007年2月2011年2月TGQC-20-2011平均202時/人4（三）小組成員情況一覽表成員情況表序號姓名性別年齡文化程度組內分工出勤%教育時間1王建新男46大專組長1002082吳 敏男48大專組員1002083彭建平男47高中組員1002084張春霖男46高中組員1002085郭美柱男42大專組員801966王衛(wèi)軍男41高

3、中組員1001967韓曄東男36大專組員1001965（四）本課題小組活動簡況 課題名稱提高鑄坯分組修磨達標率 組 長 王建新 記錄員韓曄東課題類型現場型 小組人數7人組成每次活動時間1.2小時/平均 全年活動次數共15次課題活動時間2011.22012.1（共計12個月）課題鞏固時間2011.82012.1（共計6個月）本年教育時間6天、36小時活動出勤率98.1%（103/105：一人缺席2次） 成員發(fā)言率93.3%（98/105）6（五）小組活動制度 1、活動時間： 每月集體活動不少于1次，每次不少于1小時；不得無故請假。 2、活動要求： 全員參加，嚴格做到七有：有內容、有分工、有措施、

4、有記錄、有跟蹤、有檢查、有總結。 3、職責分工： 明確分工，各負其責，協(xié)作配合，相互監(jiān)督。7（六）課題活動進程計劃及完成情況表活動時間計劃、實施表（計劃線、*實施線）8二、選擇課題 理由一、廠部要求：分組修磨達標率達到90% 作業(yè)區(qū)要求：分組修磨達標率提高到95%9理由二、精磨分組修磨達標率統(tǒng)計表（統(tǒng)計時段：2010年11月2011年1月）分組目標值11月12月2011年1月合計修磨量t達標量t達標率%修磨量t達標量t達標率%修磨量t達標量t達標率%修磨量t達標量t達標率%B0.80.21037.65 874.3284.261118.90 988.5788.331325.63 1127.358

5、5.423482.17 2990.2486C1.20.21914.47 1613.231645.21 1451.381678.10 1439.435237.77 4504.04D2.00.21101.41 928.28760.10 673.26896.35 764.982757.86 2366.5210分組修磨達標率柱狀圖11理由三、問題癥結分析 小組成員對2010年11月2011年1月分組修磨達標率情況進行了調查統(tǒng)計： 修磨達標率平均為86%，比作業(yè)區(qū)要求達到95%低9%。選題結論: 修磨達標率平均為86%，遠低于廠部和作業(yè)區(qū)要求目標。 選定課題：提高鑄坯分組修磨達標率12三、現狀調查 （一

6、）對造成修磨達標率低的原因分類整理2010年11月2011年1月影響修磨達標率原因調查統(tǒng)計。序號影響原因 11月份（t)12月份 （t） 1月份 （t） 合計 1磨頭壓力不穩(wěn) 473.55266.63393.221133.402臺車抖動 72.8853.3677.66203.903不能輕磨 41.4336.0339.58117.044進給不穩(wěn) 20.1128.8431.1580.105變頻失控 14.2612.3611.3437.966其它15.4613.7715.3644.597合計637.69410.99568.311616.9913（二）影響修磨達標率原因統(tǒng)計表三、現狀調查 序號項目頻數

7、 （t） 累計頻數（t） 百分數 （%） 累計百分數（%） 1磨頭壓力不穩(wěn) 1133.401133.4070.09 70.092臺車抖動 203.901337.3012.61 82.70 3不能輕磨 117.041454.347.24 89.94 4進給不穩(wěn) 80.101534.444.95 94.89 5變頻失控 37.961572.402.35 97.24 6其它44.591616.992.76 100.00 合計1616.9914影響修磨達標率原因排列圖15（三）調查結論： 2010年11月2011年1月份未達標數量為1616.99噸。其中:磨頭壓力不穩(wěn)就達到1133.40噸，占到總數的

8、70.09%。（1133.40/1616.99） 所以磨頭壓力不穩(wěn)是影響修磨率不達標的主要癥結。161、將本次活動的目標設定為： 分組修磨達標率96% 四、設定目標172、目標值設定依據 四、設定目標制定目標值依據依據二：問題關鍵 從統(tǒng)計表中看出，影響分組修磨率達標的主要因素是磨頭壓力不穩(wěn)，所以提高磨頭壓力穩(wěn)定性是解決問題的關鍵。制定目標值依據依據三：依據分析 如果解決了磨頭壓力不穩(wěn)問題比例達70.09%的85%，即可將分組修磨86%的達標率提高到96.52%。 即：（1133.401133.4085%）1616.99 170.011616.9910010.528696.52% 制定目標值依據

9、依據一：預算指標要求 分組修磨達標率95%的目標值是作業(yè)區(qū)完成修磨率預算指標的關鍵手段，只有分組修磨達標率提高了，才能保證修磨率預算指標的完成。183、目標值可行性分析分析一可行性 根據目標值制定依據可以看出，如果解決了磨頭壓力不穩(wěn)問題比例達70.09%的85%，即可將分組修磨86%的達標率提高到96.52%。 即：（1133.401133.4085%）1616.99 170.011616.9910010.528696.52% 分析二迫切性 小組成員的全部收入與作業(yè)區(qū)預算指標：質量、產量、消耗相掛鉤。只有達到目標值的要求，才能使我們的收入得到有效提高。 分析三可能性 小組成員從2007年開始，

10、經過5次PDCA循環(huán)，具有一定的活動經驗和解決問題的能力，并且都是業(yè)務骨干，具備過程管控和創(chuàng)新能力，有決心、有信心完成作業(yè)區(qū)下達的預算指標，達到目標值。結論目標值是可行的 四、設定目標19 小組成員采用“頭腦分暴法”的方式，對造成磨頭壓力不穩(wěn)的問題進行了全面的分析，并做圖如下：不按分組修磨進給量不按標準控制修磨標準執(zhí)行差操作區(qū)域光源不足磨頭壓力不穩(wěn)設備功能退化磨頭抖動鑄坯表面差車間照明振痕深修磨方法不具體操作規(guī)程不全面不按要求設定參數電流控制不對應臺車速度慢液壓缸間隙大 五、原因分析 20 五、原因分析 從圖表中我們可以看出，造成磨頭壓力不穩(wěn)的末端因素共有8項，小組成員對8項末端因素逐一進行確

11、認。末端因素1、不按分組修磨2、給進量不按標準控制3、電流控制不對應5、臺車速度慢6、振痕深7、修磨方法不具體8、操作區(qū)域光源不足4、液壓缸間隙大21六、確定主要原因 為了找到關鍵的少數，以進一步確定我們必須首先解決的要因，為此，制定了要因確認計劃表，小組成員對8項末端因素一一進行了現場驗證。226.1、要因確認計劃表 序號末端原因確認內容確認方法標準要求負責人時間1不按分組修磨分組修磨執(zhí)行情況 現場跟蹤調查分析根據來料組別B、C、D進行修磨王衛(wèi)軍3月15日至3月20日2給進量不按標準控制給進量參數設定現場跟蹤中北跨磨床給進設定值25mm舊車間磨床給進設定值30MM彭建平3月17日至3月22日

12、3電流控制不對應修磨過程不同修磨方式的電流讀數現場跟蹤調查分析重磨時電流讀數中北跨為1800，舊車間為600輕磨時電流讀數中北跨為1200，舊車間為200郭美柱3月19日至3月24日4液壓缸間隙大測量液壓缸柱套之間的間隙現場檢查調查分析間隙值15mm張春霖3月22日至3月24日5臺車速度慢測定臺車運行速度現場跟蹤中北跨磨床60m/min舊車間磨床40m/min吳 敏3月23日至3月26日6振痕深測量鑄坯表面振痕現場測量表面振痕0.8mm王建新3月24日至3月27日7修磨方法不具體分組修磨控制方式調查分析B組輕磨一遍；C組重、輕各一遍；D組重磨兩遍王建新3月25日至3月27日8操作區(qū)域光源不足檢

13、查操作區(qū)域照明現場檢查每臺磨床安裝兩套400W金鹵射燈韓曄東3月23日至3月27日236.2、要因確認（1）確認一：末端原因不按分組修磨 確認內容分組修磨執(zhí)行情況 確認時間2011年3月16、18日確認地點5#、10#、中1#磨床確認負責人王衛(wèi)軍確認方法現場跟蹤 ，調查分析確認標準標準來源分組修磨標準標準要求根據來料組別B、C、D進行修磨確認準備1、調查生產工藝記錄、磨床工作業(yè)記錄2、現場跟蹤分組修磨過程24跟蹤分組修磨過程情況記錄確認過程班次磨床爐號鋼種來料分組實際分組甲5#C310179601SUS304BB甲10#C210183590SUS304J1CC甲中1#C110180490SUS

14、304DD乙5#C110181001SUS304CC乙10#C210183201SUS304J1DD乙中1#C110183399SUS304CC丁5#C110182200SUS304J1DD丁10#C310180390SUS304BB丁中1#C110179900SUS304BB確認結果 三個班組分別3臺磨床完全按來料分組要求進行修磨確認結論 按來料分組修磨，不會影響磨頭壓力的穩(wěn)定性。最終確認非要因煉鋼一廠提高QC小組確認非要因256.2、要因確認（2）確認二：末端原因給進量不按標準控制 確認內容給進量參數設定確認時間2011年3月18、19日確認地點4#、9#、中2#磨床確認負責人彭建平確認方

15、法現場跟蹤 確認標準標準來源磨床工操作規(guī)程標準要求中北跨磨床給進設定值25mm舊車間磨床給進設定值30mm確認準備1、調查磨床工作業(yè)記錄2、現場跟蹤確認修磨參數設定情況26跟蹤給進量參數設定過程情況記錄確認過程班次磨床爐段號鋼種標準設定值實際值乙4#C2101999020Cr18Ni930mm30mm乙9#C2101994020Cr17Ni725mm25mm乙中2#C2101992900Cr17Ni725mm25mm丙4#C3101993010Cr17Ni730mm30mm丙9#C3101995990Cr17Ni725mm25mm丙中2#C2101988900Cr17Ni725mm25mm丁4

16、#C1102000010Cr18Ni930mm30mm丁9#C3101989900Cr17Ni725mm25mm丁中2#C3101997010Cr18Ni925mm25mm確認結果 三個班組分別3臺磨床完全按給進量標準要求設定參數確認結論 按標準要求設定參數，不會影響磨頭壓力的穩(wěn)定性。最終確認非要因煉鋼一廠提高QC小組確認非要因276.2、要因確認（3） 確認三：末端原因電流控制不對應 確認內容修磨過程不同修磨方式的電流讀數確認時間2011年3月20、21日確認地點4#、10#、中1#磨床確認負責人郭美柱確認方法現場跟蹤 ，調查分析確認標準標準來源磨床工操作規(guī)程標準要求重磨時電流讀數中北跨為1

17、800，舊車間為600輕磨時電流讀數中北跨為1200，舊車間為200確認準備1、調查磨床工作業(yè)記錄2、現場跟蹤確認修磨過程的電流讀數28跟蹤不同修磨方式電流讀數情況記錄確認過程班次磨床爐段號 鋼種修磨方式標準讀數實際讀數甲4#C3101991010Cr17Ni7輕修磨200350甲10#C2102015900Cr18Ni9DQ輕修磨12001300甲中1#C2102015010Cr18Ni9DQ重修磨18001950乙4#C2102017020Cr18Ni9DQ重修磨600800乙10#C2102012900Cr18Ni9DQ輕修磨12001350乙中1#C310197710301輕修磨120

18、01300丙 4#C3102011010Cr18Ni9DQ輕修磨200350丙 10#C1102013990Cr18Ni9DQ重修磨18002000丙 中1#C1102016900Cr18Ni9DQ輕修磨12001350確認結果 三個班組分別3臺磨床采用輕或重修磨時電流讀數都明顯高出標準值確認結論 標準與實際讀數不相符，嚴重影響磨頭壓力的穩(wěn)定性。最終確認是要因煉鋼一廠提高QC小組確認 要 因296.2、要因確認（4）確認四：末端原因液壓缸間隙大 確認內容測量液壓缸柱套之間的間隙確認時間2011年3月23、24日確認地點5#、9#、中1#磨床確認負責人張春霖確認方法現場跟蹤，調查分析確認標準標準

19、來源磨床設備管理制度標準要求間隙值1mm確認準備1、檢查磨床設備點檢表2、現場檢查磨頭旋臂在修磨時的波動情況30測量液壓缸柱套間隙記錄 確認過程班次磨床標準要求測量時段測量結果乙5#15mm修磨前23mm乙9#15mm修磨后24mm乙中1#15mm修磨前24mm丙5#15mm修磨后24mm丙9#15mm修磨前23mm丙中1#15mm修磨后24mm丁5#15mm修磨前24mm丁9#15mm修磨后24mm丁中1#15mm修磨前23mm確認結果 3臺磨床液壓缸柱套間隙超標嚴重確認結論 間隙超標會影響磨頭穩(wěn)定性最終確認是要因煉鋼一廠提高QC小組確認 要 因316.2、要因確認（5）確認五：末端原因臺車

20、速度慢 確認內容測定臺車運行速度確認時間2011年3月24、25日確認地點4#、10#、中2#磨床確認負責人吳 敏確認方法現場跟蹤確認標準標準來源磨床設備管理制度標準要求中北跨磨床60m/min舊車間磨床40m/min確認準備1、檢查磨床設備點檢表2、現場檢查測量磨床臺車運行速度32確認過程跟蹤測量臺車運行速度情況記錄班次磨床標準要求測量結果甲4#35-40m/min32m/min甲5#35-40m/min29m/min甲中2#55-60m/min42m/min乙5#35-40m/min30m/min乙9#55-60m/min44m/min乙中1#55-60m/min42m/min丁4#35-

21、40m/min31m/min丁10#55-60m/min42m/min丁中2#55-60m/min42m/min確認結果 6臺磨床臺車運行速度與標準差距較大確認結論臺車運行速度不正常會嚴重影響磨頭的穩(wěn)定性最終確認是要因煉鋼一廠提高QC小組確認 要 因336.2、要因確認（6）確認六：末端原因振痕深 確認內容測量鑄坯表面振痕確認時間2011年3月25、27日確認地點中北跨車間確認負責人王建新確認方法現場測量確認標準標準來源連鑄坯檢驗標準標準要求表面振痕0.8mm確認準備1、測量連鑄坯表面振痕深度2、現場檢查測量結果與標準對照34鑄坯表面振痕深度測量記錄確認過程爐段號鋼種標準要求實際深度C1102

22、06990SUS3040.8mm0.5mmC210214902SUS3040.8mm0.4mmC11022180306Cr19Ni100.8mm0.5mmC110215801SUS3040.8mm0.4mmC110214699SUS3040.8mm0.7mmC21022389006Cr19Ni100.8mm0.5mm確認結果 實測深度符合標準化要求確認結論 長度符合標準不會影響磨頭穩(wěn)定性最終確認非要因煉鋼一廠提高QC小組確認非要因356.2、要因確認（7）確認七：末端原因修磨方法不具體 確認內容分組修磨控制方式確認時間2011年3月26、27日確認地點作業(yè)區(qū)確認負責人王建新確認方法調查分析 確

23、認標準標準來源分組修磨管理辦法標準要求B組輕磨一遍；C組重、輕磨各一遍；D組重磨兩遍確認準備1、調查分組修磨管理辦法2、現場跟蹤分組修磨方式36跟蹤分組修磨控制方式情況記錄確認過程班次磨床爐段號 鋼種分組標準要求實際控制結果甲4#C31022280306Cr19Ni10B輕磨一遍滿足分組要求甲9#C21021929006Cr19Ni10C重、輕磨各一遍滿足分組要求甲中2#C11022120006Cr19Ni10D重磨兩遍滿足分組要求丙 4#C11022059006Cr19Ni10D重磨兩遍滿足分組要求丙 9#C11022229906Cr19Ni10C重、輕磨各一遍滿足分組要求丙 中2#C110

24、22370106Cr19Ni10B輕磨一遍滿足分組要求丁4#C21022340106Cr19Ni10C重、輕磨各一遍滿足分組要求丁9#C21022069906Cr19Ni10D重磨兩遍滿足分組要求丁中2#C11022330206Cr19Ni10B輕磨一遍滿足分組要求確認結果 三個班組分別3臺磨床分組修磨控制方式具體可操作性強，滿足分組修磨要求確認結論 修磨控制方式滿足分組要求，不會影響磨頭壓力的穩(wěn)定性最終確認非要因煉鋼一廠提高QC小組確認非要因376.2、要因確認（8）確認八：末端原因操作區(qū)域光源不足 確認內容檢查操作區(qū)域照明確認時間2011年3月25、26日確認地點 4#、5#、9#、10#

25、、中1#、中2#確認負責人韓曄東確認方法現場檢查確認標準標準來源磨床設備管理制度標準要求每臺磨床安裝兩套400W金鹵射燈確認準備1、調查四班工長作業(yè)記錄2、現場跟蹤檢查操作區(qū)域光源38確認過程檢查操作區(qū)域照明記錄磨床光源要求檢查結果4#100%看清鑄坯缺陷400W金鹵射燈兩套齊備5#100%看清鑄坯缺陷400W金鹵射燈兩套齊備9#100%看清鑄坯缺陷400W金鹵射燈兩套齊備10#100%看清鑄坯缺陷400W金鹵射燈兩套齊備中1#100%看清鑄坯缺陷400W金鹵射燈兩套齊備中2#100%看清鑄坯缺陷400W金鹵射燈兩套齊備確認結果 操作區(qū)域400W金鹵射燈齊備，可以看清鑄坯缺陷確認結論 光源可以

26、看清缺陷，不會影響磨頭壓力穩(wěn)定性最終確認非要因煉鋼一廠提高QC小組確認非要因39結論：經過對末端因素逐一確認，小組成員共找出三條主要原因：1、電流控制不對應2、液壓缸間隙大3、臺車速度慢40對策評價選擇表 七、制訂對策41對策措施計劃表 序號要因對策目標措施負責人地點完成時間1電流控制不對應規(guī)范修磨方式的電流控制執(zhí)行率100%1、調整分磨床修磨不同組別的電流讀數2、規(guī)范設定電流讀數的對應性王建新吳 敏韓曄東精磨作業(yè)區(qū)4月20日前2液壓缸間隙大點檢并定期更換液壓缸銅套銅套磨損值10mm1、每天對液壓缸進行點檢，發(fā)現銅套磨損10mm要及時更換2、每月定期更換一次銅套吳 敏彭建平郭美柱精磨作業(yè)區(qū)4月

27、25日前3臺車速度慢改進臺車液壓系統(tǒng)中北跨55-60m/min舊車間35-40m/min1、調整液壓泵壓力，增加液壓流量2、更換電路接觸器王建新張春霖王衛(wèi)軍精磨作業(yè)區(qū)4月25日前 七、制訂對策42要因電流控制不對應對 策規(guī)范修磨方式的電流控制實施前各磨床不同修磨方式的電流讀數不對應實施過程1、調整分磨床修磨不同組別的電流讀數，中北跨輕修磨設定為11001200之間，重修磨為17001800之間；舊車間輕修磨設定為100200之間，重修磨為500-600之間2、規(guī)范設定電流讀數的對應性八、對策實施實施一：保證分組修磨電流控制的對應性43磨床電流讀數顯示44實施一、實施效果實施后分組修磨電流讀數控

28、制情況統(tǒng)計 時間 5月 6月 7月磨床號 鋼種分組修磨方式標準讀數實際控制實際控制實際控制4#、5#SUS304B輕修磨100/2001601801704#、5#SUS304D重修磨500/6005605805709#、10#SUS304B輕修磨1100/12001150116011709#、10#SUS304D重修磨1700/1800178017801770中1#、中2#SUS304B輕修磨1100/1200116011701160中1#、中2#SUS304D重修磨1700/180017601770178045要因液壓缸間隙大對 策點檢并定期更換液壓缸銅套實施前液壓缸磨損嚴重，間隙超標實施過

29、程1、每天對液壓缸進行點檢，發(fā)現銅套磨損10mm要及時更換2、每月定期更換一次銅套實施二：確保點檢并定期更換磨損銅套46符合標準的液壓缸47實施二、實施效果實施定期更換液壓缸銅套后情況統(tǒng)計時間磨床號銅套磨損值要求銅套實際磨損值5月4#、5#、9#、10#、中1#、中2#10mm7mm6月4#、5#、9#、10#、中1#、中2#10mm8mm7月4#、5#、9#、10#、中1#、中2#10mm6mm48要因臺車速度慢對 策改進臺車液壓系統(tǒng)實施前臺車運行速度 達不到標準要求實施過程 1、調整液壓泵壓力到8.5MPa，增加液壓流量為260L/min 2、更換電路接觸器型號為CJ12實施三：提高臺車運

30、行速度 49改進后的臺車液壓系統(tǒng)與臺車運行情況 50實施三、實施效果改進臺車液壓系統(tǒng)后臺車運行情況統(tǒng)計時間磨床號運行速度要求實際運行速度5月4#、5#、35-40m/min 38m/min9#、10#、中1#、中2#55-60m/min57m/min6月4#、5#、35-40m/min 37m/min9#、10#、中1#、中2#55-60m/min58m/min7月4#、5#、35-40m/min 38m/min9#、10#、中1#、中2#55-60m/min58m/min51九、效果檢查 效果檢查（一）對策實施后5-7月份分組修磨達標率統(tǒng)計分組目標值5月6月7月合計修磨量 t 達標量 t 達

31、標率%修磨量t達標量t達標率%修磨量t達標量t達標率%修磨量t達標量t達標率%B0.80.26905.936667.6596.45 3946.143822.5896.92 6381.456203.3597.40 17233.5216693.5896.90 C1.20.21784.711715.23824.77799.881241.681213.733851.163728.84D2.00.2614.56592.32341.1332.11604.74596.561560.41520.9952九、效果檢查 效果檢查（二）鞏固期8-10月份分組修磨達標率統(tǒng)計分組目標值8月9月10月合計修磨量 t 達標

32、量 t 達標率%修磨量t達標量t達標率%修磨量t達標量t達標率%修磨量t達標量t達標率%B0.80.28352.088103.7396.994113.53992.2596.863407.973308.4297.1715873.5515404.497.03C1.20.22890.222796.311609.491548.934653.34511.579153.018856.81D2.00.2648.98633.44294.74287.622113.782067.133057.52988.1953九、效果檢查 效果檢查（二）鞏固期11-12年1月份分組修磨達標率統(tǒng)計分組目標值11月12月2012年

33、1月合計修磨量t達標量t達標率%修磨量t達標量t達標率%修磨量t達標量t達標率%修磨量t達標量t達標率%B0.80.27656.787526.8797.236784.996623.2397.016537.736405.7697.4520979.520555.8697.22C1.20.22375.772245.633382.333284.562256.762188.758014.867718.94D2.00.2878.66835.95456.32398.59896.87849.342231.852083.8854檢查三：對磨頭壓力不穩(wěn)進行對比2010年11月2012年1月磨頭壓力不穩(wěn)（活動前、后

34、）統(tǒng)計表九、效果檢查序號項目頻數 （t） 累計頻數（t） 百分數 （%） 累計百分數（%） 序號項目頻數 （t） 累計頻數（t） 百分數 （%） 累計百分數（%） 1磨頭壓力不穩(wěn) 1133.41133.470.0970.091臺車抖動 175.63175.6340.27 40.27 2臺車抖動 203.91337.312.6182.72不能輕磨 102.13277.7623.42 63.69 3不能輕磨 117.041454.347.2489.943進給不穩(wěn) 65.23342.9914.96 78.65 4進給不穩(wěn) 80.11534.444.9594.894變頻失控 33.71376.77.7

35、3 86.38 5變頻失控 37.961572.42.3597.245磨頭壓力不穩(wěn) 28.62405.326.56 92.94 6其它44.591616.992.761006其它30.78436.17.06 100.00 合計1616.99合計436.155 檢查三：對磨頭壓力不穩(wěn)進行對比影響分組修磨達標率原因排列圖（活動前、后對比）九、效果檢查56 檢查四：目標值完成情況目標值檢查分組修磨達標率情況對比（%）活動前目標值活動后目標對比869696.97與活動前比提高10.97與目標值比提高0.97九、效果檢查57檢查四：目標值完成情況九、效果檢查58 檢查五：經濟效益計算表1、活動前、后鑄坯分組修磨達標率統(tǒng)計表活動前活動后分組修磨達標率生產量分組修磨達標率生產量86%11477.79噸96.97%50729.14噸2、最終創(chuàng)造價值提高修磨達標率 （9