精益生產(chǎn)理念及體系簡介課件

1、精益生產(chǎn)理念及體系簡介Process Engineer:Edison ChenAmphenol AHSI XM 2012-07-17第一部分精益生產(chǎn)理念介紹第二部分精益生產(chǎn)工具及手法介紹第一部分第三部分七大浪費(fèi)與對策第一部分第四部分精益生產(chǎn)交流討論精益生產(chǎn)Lean Production，簡稱LP 精益生產(chǎn)（Lean Production，簡稱LP）又稱精良生產(chǎn)，其中“精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益等等。精益生產(chǎn)就是及時(shí)制造，消滅故障，消除一切浪費(fèi)，向零缺陷、零庫存進(jìn)軍。 美國麻省理工學(xué)院 精益生產(chǎn)Lean Production，簡稱LP 精益生產(chǎn)方式源于豐田生產(chǎn)方式，是由美國麻

2、省理工學(xué)院組織世界上17個(gè)國家的專家、學(xué)者，花費(fèi)5年時(shí)間，耗資500萬美元，以汽車工業(yè)這一開創(chuàng)大批量生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)方式JIT的典型工業(yè)為例，經(jīng)理論化后總結(jié)出來的。 精益生產(chǎn)Lean Production，簡稱LP1990年著作改變世界的機(jī)器，第一次把豐田生產(chǎn)方式定名為 Lean Production，即精益生產(chǎn)方式 1996年經(jīng)過四年的“國際汽車計(jì)劃”（IMVP）第二階段著作精益思想。 精益生產(chǎn)Lean Production，簡稱LP 學(xué)習(xí)福特是豐田創(chuàng)新的開始1950年，日本的豐田英二考察了美國底持律的福特公司的轎車廠。當(dāng)時(shí)這個(gè)廠每天能生產(chǎn)7000輛轎車，比豐田公司一年的產(chǎn)量還要多。但豐田

3、在他的考察報(bào)告中卻寫道：“那里的生產(chǎn)體制還有改進(jìn)的可能”。 精益生產(chǎn)Lean Production，簡稱LP豐田英二和他的伙伴大野耐一進(jìn)行了一系列的探索和實(shí)驗(yàn)，根據(jù)日本的國情，提出了解決問題方案。經(jīng)過30多年的努力，終于形成了完整的豐田生產(chǎn)方式，使日本的汽車工業(yè)超過了美國，產(chǎn)量達(dá)到了1300萬輛，占世界汽車總量的30以上。 精益生產(chǎn)核心其核心是消除一切無效勞動(dòng)和浪費(fèi)，它把目標(biāo)確定在盡善盡美上通過不斷地降低成本、提高質(zhì)量、增強(qiáng)生產(chǎn)靈活性、實(shí)現(xiàn)無廢品和零庫存等手段確保企業(yè)在市場競爭中的優(yōu)勢同時(shí)，精益生產(chǎn)把責(zé)任下放到組織結(jié)構(gòu)的各個(gè)層次，采用小組工作法，充分調(diào)動(dòng)全體職工的積極性和聰明才智，把缺陷和浪費(fèi)

4、及時(shí)地消滅在每一個(gè)崗位。 精益生產(chǎn)的好處精益生產(chǎn)主要研究時(shí)間和效率 , 注重提升系統(tǒng)的穩(wěn)定性 ,50多年來精益生產(chǎn)的成功案例已證實(shí)： 精益生產(chǎn)讓生產(chǎn)時(shí)間減少 90% 精益生產(chǎn)讓庫存減少 90% 精益生產(chǎn)使生產(chǎn)效率提高 60% 精益生產(chǎn)使市場缺陷減少 50% 精益生產(chǎn)讓廢品率降低 50% 精益生產(chǎn)讓安全指數(shù)提升 50% 否則，要檢查一下你在哪里做錯(cuò)了！ 精益工具及術(shù)語SMED5STPMJidoka/自動(dòng)化Kaikaku/創(chuàng)新Kanban/JITKaizen/CI定義價(jià)值價(jià)值流均衡、穩(wěn)定性拉動(dòng)單元布局標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)Lean Production 精益生產(chǎn)Value 價(jià)值站在客戶的立場上Value St

5、ream 價(jià)值流從接單到發(fā)貨過程的一切活動(dòng)Flow 流動(dòng)象開發(fā)的河流一樣通暢流動(dòng)Demand Pull 需求拉動(dòng)BTR-按需求生產(chǎn)Perfect 完美沒有任何事物是完美的不斷改進(jìn)降低成本， 改善質(zhì)量， 縮短生產(chǎn)周期 精益生產(chǎn)的五個(gè)原則定義價(jià)值 (Identify Value)增值 (Value added)客戶愿意為此支付錢的在一般的制造業(yè)中，增值活動(dòng)一般小于10% 精益生產(chǎn)的基本原則價(jià)值流 (The Value Stream)讓我們看以下制造過程收料 檢驗(yàn) 搬運(yùn) 儲(chǔ)存 清點(diǎn) 發(fā)料 搬運(yùn) 機(jī)器設(shè)置 加工 搬運(yùn) 清潔 檢驗(yàn) 返修 檢驗(yàn) 包裝 搬運(yùn) 儲(chǔ)存 檢驗(yàn) 交付哪些是增值的過程？精益生產(chǎn)的基本

6、原則流動(dòng) (Flow)產(chǎn)品在工廠里從原料到成品必須經(jīng)過的路程及所需的時(shí)間 精益生產(chǎn)的基本原則拉動(dòng) (Pull)以客戶的真實(shí)需求拉動(dòng)產(chǎn)品的生產(chǎn)庫存即是浪費(fèi)尚未售出的完成品也是浪費(fèi)去除過剩的產(chǎn)能提高客戶需求拉動(dòng)速度 精益生產(chǎn)的基本原則盡善盡美(Perfection)完全去處浪費(fèi)之后，所有活動(dòng)沿著價(jià)值流創(chuàng)造價(jià)值100%準(zhǔn)時(shí)交付沒有設(shè)置沒有WIP沒有庫存無質(zhì)量投訴 精益生產(chǎn)的基本原則 精益之屋第一部分精益生產(chǎn)理念介紹第二部分精益生產(chǎn)工具及手法介紹第一部分第三部分七大浪費(fèi)與對策第一部分第四部分精益生產(chǎn)交流討論5S / 6S / 7S色標(biāo)系統(tǒng)直觀信號(hào)系統(tǒng)操作圖表卡班組建設(shè)和員工參與現(xiàn)場管理及班組建設(shè) So

7、rt Straighten Shine Standardize SustainWhat is 5S /6S / 7S Seiri Seiton Seiso Shitsuke Seiketsu + Safety+ Save 整理 整頓 清潔 清掃 素養(yǎng) + 安全 + 節(jié)約現(xiàn)場組織管理精益現(xiàn)場法則5S管理制造中心 精益現(xiàn)場法則5S管理第一步：Sort 整理 確認(rèn)什么是需要的 使用的頻率有多高 給不需要的貼上標(biāo)簽 處理貼上標(biāo)簽的物品5S管理-整理5S 小組清查：把生產(chǎn)不必需或不常用的東西貼上標(biāo)簽. 整理標(biāo)簽1、物料名稱：2、物料ID：3、物料數(shù)量：4、物料價(jià)值：5、放置原因：6、使用頻率：7、處理行

8、動(dòng)： 去掉 返回 移到整頓物品倉庫 分開存放 其他責(zé)任人：完成日期：計(jì)劃： 實(shí)際：5S管理-整理 物品很容易找到并很容易拿到 我們可以知道物品放得太多或太少第二步：Straighten 整頓5S管理-整頓Step 3: Shine 清潔 Assignments 分配職責(zé) Methods 確定方法 Tools 準(zhǔn)備工具Implement 付渚行動(dòng) Targets 建立目標(biāo)5S管理-清潔錘子扳手螺絲刀121081210812108Step 4: Standardize 清掃 習(xí)慣5S管理-清掃預(yù)防Always followthe specified and Standardized procedu

9、res.按規(guī)定和標(biāo)準(zhǔn)操作Step 5: Sustain or Discipline 保持 / 素養(yǎng) 將5S進(jìn)行到底!！5S管理-素養(yǎng)每個(gè)零件都有指定的存放位置，什么東西不在位置上，一目了然.因?yàn)橛泻芎玫臉?biāo)記，需要時(shí)很快就能找到所要東西.現(xiàn)場組織管理- 可視管理TOOLS每件物品有指定的位置，每件物品在它的位置上!目視化管理現(xiàn)場組織管理-色標(biāo)管理合格品或安全區(qū)待審查區(qū)固定位置的物品廢品、返工區(qū)有害物品或防撞標(biāo)識(shí)Red BlueWhiteYellow Grey一般區(qū)域目視化管理目視管理的特點(diǎn) 以視覺信號(hào)顯示為基本手段，大家都能夠看得見。 以公開化，透明化的基本原則，盡可能的將管理者的要求和意圖讓大

10、家看得見，借以推動(dòng)自主管理或叫自主控制。 現(xiàn)場的作業(yè)人員可以通過目視的方式將自己的建議、成果、感想展示出來，與領(lǐng)導(dǎo)、同事以及工友們進(jìn)行相互交流。 目視管理可以分為3個(gè)水準(zhǔn)初級(jí)水準(zhǔn)：有表示，能明白現(xiàn)在的狀態(tài)。 中級(jí)水準(zhǔn)：誰都能判斷良否 。高級(jí)水準(zhǔn)：管理方法（異常處理等）都列明。目視管理三要點(diǎn)無論是誰都能判明是好是壞（異常）。能迅速判斷，精度高。判斷結(jié)果不會(huì)因人而異。目視管理的類別紅牌 看板信號(hào)燈或者異常信號(hào)燈操作流程圖 警示線告示板 目視管理的事例目視管理的事例改善前目視管理的事例改善后快速換模SMEDSMED(Single Minutes Exchange of Die)是在50年代初期日本豐

11、田汽車公司摸索的一套應(yīng)對多批少量、降低庫存、提高生產(chǎn)系統(tǒng)快速反映能力的有用技術(shù)?？焖贀Q模法這一概念指出，所有的轉(zhuǎn)變（和啟動(dòng)）都能夠并且應(yīng)該少于10分鐘-因此才有了單分鐘這一說法。所以又稱單分鐘快速換模法、10分鐘內(nèi)換模法、快速作業(yè)轉(zhuǎn)換，用來不斷設(shè)備快速裝換調(diào)整這一難點(diǎn)的一種方法-將可能的換線時(shí)間縮到最短(即時(shí)換線)。 SMED法的三個(gè)基本要點(diǎn)區(qū)分“內(nèi)變換操作”和“外變換操作”。減少“內(nèi)變換操作”?？s短“內(nèi)變換操作” 時(shí)間。 SMED的步驟SMED的好處靈活生產(chǎn)：不需額外的庫存即可滿足客戶要求。 快速交付：縮短交貨時(shí)間。優(yōu)良品質(zhì)：減少調(diào)整過程中可能的錯(cuò)誤 高效生產(chǎn)：縮短切換時(shí)間意味著更高的生產(chǎn)效

12、 率。 使實(shí)現(xiàn)JIT，大量減少產(chǎn)品報(bào)廢成為可能 SMED的好處主要有兩方面: 提高流程產(chǎn)能 提高換線的頻率 TPM改善60年代起源于美國的PM（預(yù)防保全），經(jīng)過日本人的擴(kuò)展及創(chuàng)新，于81年形成了全公司的TPM（全面生產(chǎn)管理），并在日本取得巨大成功。TPM改善側(cè)重于事前預(yù)防。拉動(dòng)系統(tǒng)和看板Kanban看板管理方法是在同一道工序或者前后工序之間進(jìn)行物流或信息流的傳遞。 如圖1所示，一旦主生產(chǎn)計(jì)劃確定以后，就會(huì)向各個(gè)生產(chǎn)車間下達(dá)生產(chǎn)指令，然后每一個(gè)生產(chǎn)車間又向前面的各道工序下達(dá)生產(chǎn)指令，最后再向倉庫管理部門、采購部門下達(dá)相應(yīng)的指令。這些生產(chǎn)指令的傳遞都是通過看板來完成的。 看板操作的六個(gè)使用規(guī)則沒有

13、看板不能生產(chǎn)也不能搬運(yùn)。 看板只能來自后工序。 前工序只能生產(chǎn)取走的部分。 前工序按收到看板的順序進(jìn)行生產(chǎn)。 看板必須和實(shí)物一起。不把不良品交給后工序。標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)所謂作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化，就是對在作業(yè)系統(tǒng)調(diào)查分析的基礎(chǔ)上，將現(xiàn)行作業(yè)方法的每一操作程序和每一動(dòng)作進(jìn)行分解，以科學(xué)技術(shù)、規(guī)章制度和實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)為依據(jù)，以安全、質(zhì)量效益為目標(biāo)，對作業(yè)過程進(jìn)行改善，從而形成一種優(yōu)化作業(yè)程序，逐步達(dá)到安全、準(zhǔn)確、高效、省力的作業(yè)效果。標(biāo)準(zhǔn)化有以下四大目的：技術(shù)儲(chǔ)備、提高效率、防止再發(fā)、教育訓(xùn)練。Poka-Yoke概念日本的質(zhì)量管理專家、著名的豐田生產(chǎn)體系創(chuàng)建人新江滋生（Shingeo Shingo）先生根據(jù)其長期從事現(xiàn)場

14、質(zhì)量改進(jìn)的豐富經(jīng)驗(yàn),首創(chuàng)了Poka-Yoke（差錯(cuò)預(yù)防或防呆）的概念。防呆法的意思簡單地說就是如何去防止錯(cuò)誤發(fā)生的方法。 防呆法的含義 防呆法,其義即是防止呆笨的人做錯(cuò)事。亦即,連愚笨的人也不會(huì)做錯(cuò)事的設(shè)計(jì)方法,故又稱為愚巧法。 狹義而言，防呆法如何設(shè)計(jì)一個(gè)東西，使錯(cuò)誤絕不會(huì)發(fā)生。廣義上講，如何設(shè)計(jì)一個(gè)東西，而使錯(cuò)誤發(fā)生的機(jī)會(huì)減至最低的程度。防呆法的含義 具體的說“防呆法”是：即使有人為疏忽也不會(huì)發(fā)生錯(cuò)誤的構(gòu)造不需要注意力。外行人來做也不會(huì)錯(cuò)的構(gòu)造不需要經(jīng)驗(yàn)與直覺 不管是誰或在何時(shí)工作都不會(huì)出差錯(cuò)的構(gòu)造不需要專門知識(shí)與高度的技能。防呆法的功用積極：使任何的錯(cuò)誤，絕不會(huì)發(fā)生。 消極：使錯(cuò)誤發(fā)生的

15、機(jī)會(huì)減至最低程度。 防呆法的應(yīng)用范圍 任何工作無論是在機(jī)械操作，產(chǎn)品使用上，以及文書處理上皆可應(yīng)用到。 防呆法的基本原則使作業(yè)的動(dòng)作輕松。使作業(yè)不要技能與直覺。使作業(yè)不會(huì)有危險(xiǎn)。 使作業(yè)不依賴感官。 防呆法的進(jìn)行步驟Step1 發(fā)現(xiàn)人為疏忽。 Step2 設(shè)定目標(biāo)，制定實(shí)施計(jì)劃書。Step3 調(diào)查人為疏的原因。Step4 提出防錯(cuò)法的改善案。 Step5 實(shí)施改善。 Step6 確認(rèn)活動(dòng)成果。Step7 維持管制狀態(tài)。Step8 水平展開及標(biāo)準(zhǔn)化。 防呆法的基本原理 排除化：剔除會(huì)造成錯(cuò)誤的要因。 替代化：利用更確實(shí)的方法來代替。 容易化：使作業(yè)變得更容易、更合適、更獨(dú)特，或共同性以減低失敗。

16、適合化、共同化、集中化、特殊、個(gè)別化。 異常檢出：雖然已經(jīng)有不良或錯(cuò)誤現(xiàn)象，但在下一制程中，能將之檢出，以減少或剔除其危害性。 緩和影響：作業(yè)失敗的影響在其波及的過程中，用方法使其緩和或吸收。防呆法的應(yīng)用原理 隔離原理 復(fù)制原理 層別原理警告原理 緩和原理斷根原理 保險(xiǎn)原理 自動(dòng)原理相符原理 順序原理斷根原理將會(huì)造成錯(cuò)誤的原因從根本上排除掉，使絕不發(fā)生錯(cuò)誤。例：錄音帶上若錄有重要的資料想永久保存時(shí)，則可將側(cè)邊防再錄孔之一小塊塑料片剝下，便能防止再錄音。保險(xiǎn)原理 借用二個(gè)以上的動(dòng)作必需共同或依序執(zhí)行才能完成工作。例：開銀行保險(xiǎn)箱時(shí)，須以顧客之鑰匙與銀行之鑰匙，同時(shí)插入鑰匙孔，才能將保險(xiǎn)箱打開。例

17、：操作沖床之工作，為預(yù)防操作人員不小心被手夾傷，所以設(shè)計(jì)一雙手必須同時(shí)按操作鈕下去，才能執(zhí)行工作。 自動(dòng)原理 以各種光學(xué)、電學(xué)、力學(xué)、機(jī)構(gòu)學(xué)、化學(xué)等原理來限制某些動(dòng)作的執(zhí)行或不執(zhí)行，以避免錯(cuò)誤之發(fā)生。目前這些自動(dòng)開關(guān)非常普遍，也是非常簡易的“自動(dòng)化”之應(yīng)用。例：電梯超載時(shí)，門關(guān)不上，電梯不能上下，警告鐘也鳴起。例：廚房內(nèi)之快鍋內(nèi)壓力過大時(shí)，則“液壓閥”就開啟，使鍋內(nèi)之壓力外液以免造成爆炸之危機(jī)。相符原理 借用檢核是否相符合的動(dòng)作，來防止錯(cuò)誤的發(fā)生。 例：開刀手術(shù)前后必須點(diǎn)核數(shù)量有否符合，以免有工具遺留在人體內(nèi)，忘了拿出來。例：個(gè)人計(jì)算機(jī)與顯示器或打印機(jī)之連結(jié)線用不同之形狀設(shè)計(jì),使其能正確連接起

18、來。 順序原理 避免工作之順序或流程前后倒置，可依編號(hào)順序排列，可以減少或避免錯(cuò)誤的發(fā)生。例：許多檔案歸檔在資料柜內(nèi)，每次拿出來看之后，再放回去時(shí)，放錯(cuò)了地方，可用斜線標(biāo)志的方式來改 善這個(gè)問題。 例：兒童勞作教材，加以編號(hào)依序工作，終能完成模型玩具。 隔離原理 借分隔不同區(qū)域的方式，來達(dá)到保護(hù)某些地區(qū)，使其不能造成危險(xiǎn)或錯(cuò)誤的現(xiàn)象發(fā)生。隔離原理亦稱保護(hù)原理。例：家庭中危險(xiǎn)的物品放入專門之柜子中加鎖并置于高處，預(yù)防無知的小孩取用而造成危險(xiǎn)。例：家庭中之鍋鼎把手煮菜時(shí)太熱，加上墊木隔熱不夠時(shí)，仍需戴手套或取濕布來拿鍋鼎以達(dá)保獲之作用。 復(fù)制原理同一件工作，如需做二次以上，最好采用“復(fù)制”方式來達(dá)

19、成，省時(shí)又不錯(cuò)誤。例：信用卡上的號(hào)碼都是浮凸起來的，購物時(shí)只須將信用卡放在拓印機(jī)上底下放上非碳復(fù)寫紙，將滾軸輾過即可將號(hào)碼拓印在紙上，又快又不會(huì)發(fā)生錯(cuò)誤。例：軍隊(duì)作戰(zhàn)時(shí)，上級(jí)長官下達(dá)命令之后，必須由屬下人員，將命令復(fù)誦一次，以確保大家完全明了命令之內(nèi)容避免錯(cuò)誤的發(fā)生。層別原理為避免將不同之工作做錯(cuò)，而設(shè)法加以區(qū)別出來。例：信用卡申報(bào)單，將申報(bào)人必需填與之?dāng)?shù)據(jù)范圍記載在粗線框內(nèi)。例：在生產(chǎn)線中將不良品掛上“紅色”之標(biāo)簽，將返修品掛上“黃色”之標(biāo)簽，將良品掛上“綠色”之標(biāo)簽。警告原理如有不正常的現(xiàn)象發(fā)生，能以聲光或其它方式顯示出各種“警告”的訊號(hào)，以避免錯(cuò)誤的發(fā)生。例：安全帶沒系好，警告燈就亮了，

20、警告音不停的告警。例：操作計(jì)算機(jī)時(shí)，按錯(cuò)鍵時(shí)，發(fā)出警告聲音。緩和原理以借各種方法來減少錯(cuò)誤發(fā)生后所造成的損害，雖然不能完全排除錯(cuò)誤的發(fā)生，但是可以降低其損害的程度。例：汽車之安全帶，騎機(jī)車戴安全帽。例：原子筆放在桌上老是被別人不經(jīng)意中拿走，怎么辦呢？貼上姓名條或加條繩子固定在桌上。生產(chǎn)線設(shè)計(jì)柔性制造單元。員工多技能化。單件及小批量物流。柔性制造單元單元生產(chǎn)是精益生產(chǎn)的一個(gè)模塊。它是當(dāng)代最新、最有效的生產(chǎn)線設(shè)置方式之一，為日本以及歐美企業(yè)所廣泛采用。這種方式使得小批多種生產(chǎn)殘酷環(huán)境下的生產(chǎn)線幾乎比流水線效果還好，因此被譽(yù)為“看不見的傳送帶”。單元式生產(chǎn)方式是解決小批量生產(chǎn)的最佳方式，利用小型化的

21、制造器械及較少的人員操作，在單一流程中即可完成產(chǎn)品裝配。 員工多技能化培養(yǎng)每名員工至少學(xué)會(huì)三種操作。員工在每一操作周期中可以操作不同的設(shè)備。這些輕微的變化最終會(huì)使我們的生產(chǎn)方式發(fā)生重大改變。單件及小批量物流一個(gè)流生產(chǎn)，即各工序只有一個(gè)工件在流動(dòng)，使工序從毛坯到成品的加工過程始終處于不停滯、不堆積、不超越的流動(dòng)狀態(tài)，是一種工序間在制品向零挑戰(zhàn)的生產(chǎn)管理方式，其思想是改善型的。通過追求“一個(gè)流”，使各種問題、浪費(fèi)和矛盾明顯化，迫使人們主動(dòng)解決現(xiàn)場存在的各種問題，實(shí)現(xiàn)人盡其才、物盡其用、時(shí)盡其效。 一個(gè)流生產(chǎn)的優(yōu)點(diǎn) 生產(chǎn)時(shí)間短。 在制品存量少。 占用生產(chǎn)面積小。 易暴露問題點(diǎn)。 容易適應(yīng)市場與計(jì)劃的

22、變更。 有利于保證產(chǎn)品品質(zhì)。 有利于安全生產(chǎn)。不需要高性能的、大型化的設(shè)備。 減少管理成本，確保財(cái)產(chǎn)安全。 團(tuán)隊(duì)建設(shè) / 員工參與 自然工作小組-NWG 激發(fā)主人翁精神 通過消除浪費(fèi)和關(guān)注客 戶達(dá)到不斷完善的目的 培養(yǎng)多技能員工 提高效率T TogetherE EverybodyA AchieveM More石田退三“造人運(yùn)動(dòng)”團(tuán)隊(duì)工作 1、摒棄傳統(tǒng)制造方式的觀念；2、與其說明做不出來的原因，不如考慮如何去做；3、不要找借口，首先要把握現(xiàn)狀；4、好的事情馬上去做，不好的事情馬上停止；5、不要好高騖遠(yuǎn)，要從60分做起；6、有錯(cuò)誤馬上原地糾正；7、不逼到絕境，就想不出好辦法；8、查找真正原因，要問

23、5個(gè)“為什么”之后，考慮改善 方法；9、與其一個(gè)人拼命苦想，不如集合10個(gè)人的智慧；10、改善無止境，以目前最差為起點(diǎn)。現(xiàn)場改善 現(xiàn)場管理水準(zhǔn)：現(xiàn)場改善 品質(zhì)保證：全面質(zhì)量管理自“動(dòng)”化全員參與、培養(yǎng)員工質(zhì)量意識(shí)質(zhì)量是制造出來的，加強(qiáng)過程控制出現(xiàn)質(zhì)量問題，協(xié)作解決自動(dòng)監(jiān)控和管理異常能夠自動(dòng)檢測不良產(chǎn)品一線員工有權(quán)自行停止生產(chǎn)機(jī)制精益生產(chǎn)技術(shù)支撐體系 準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)：生產(chǎn)流程化，減少庫存和在制品，調(diào)整布局。生產(chǎn)均衡化，生產(chǎn)與銷售、需求等項(xiàng)目同步?？窗骞芾?，生產(chǎn)信息下達(dá)至最后一道工序，根據(jù)看板生產(chǎn)。 看板管理： 暴露生產(chǎn)中存在的問題，及時(shí)制定改善對策，解決問題。以人為本、重視培訓(xùn)、團(tuán)隊(duì)工作精益生產(chǎn)技術(shù)支

24、撐體系 運(yùn)用準(zhǔn)時(shí)化方法，建立拉動(dòng)式生產(chǎn)體系；運(yùn)用自動(dòng)化方法，建立工序質(zhì)量保證體系；運(yùn)用標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)方法，建立作業(yè)效率改善體系；運(yùn)用準(zhǔn)時(shí)化物流理念，建立多頻次小批量的內(nèi)物流管理體系；運(yùn)用5S方法，建立現(xiàn)場管理體系；運(yùn)用TPM方法，建立全員設(shè)備保全體系；運(yùn)用以人為本理念，建立全員改善體系；精益生產(chǎn)現(xiàn)代管理體系 概念：開動(dòng)率：是用來表示機(jī)器設(shè)備使用效率的指標(biāo),以機(jī)器設(shè)備 的開動(dòng)時(shí)間除以最大負(fù)荷時(shí)間表示。可動(dòng)率：是以機(jī)器設(shè)備實(shí)際可以運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間除以需要使用設(shè)備 的負(fù)荷時(shí)間,其意義相當(dāng)于設(shè)備要被使用時(shí),能夠正 常運(yùn)轉(zhuǎn)的比率。TPM： （Total Productive Maintenance）是以最大限度地 提

25、高設(shè)備綜合效率為目標(biāo)，建立貫穿于設(shè)備生命周期， 從最高領(lǐng)導(dǎo)到第一線作業(yè)者參與，并經(jīng)團(tuán)隊(duì)活動(dòng)推動(dòng) 設(shè)備維護(hù)的體制。TPM 活動(dòng)體系：TPM 活動(dòng)目標(biāo)：是提高設(shè)備的綜合效率（OEE）設(shè)備綜合效率=時(shí)間開動(dòng)率性能開動(dòng)率合格率時(shí)間開動(dòng)率=開動(dòng)時(shí)間負(fù)荷時(shí)間性能開動(dòng)率=加工數(shù)量理論加工時(shí)間開動(dòng)時(shí)間合格率=合格品數(shù)量加工數(shù)量TPM 活動(dòng)步驟：TPM 規(guī)范化TPM TPM TPM 流動(dòng)生產(chǎn)（一個(gè)流的生產(chǎn)方式One Stream Production）未開發(fā)的河流開發(fā)的河流建立在時(shí)間基礎(chǔ)上，無障礙地拉動(dòng)物料流經(jīng)生產(chǎn)系統(tǒng)。流程化生產(chǎn) What are the goals 目標(biāo)?在正確的時(shí)間以正確的方式按正確的路線

26、把正確的物料送到正確的地點(diǎn)，每次都剛好及時(shí)。JIT物料運(yùn)動(dòng)的目標(biāo)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)每次都剛好及時(shí)！拉動(dòng)系統(tǒng)External Pull 外部拉動(dòng)Delivery Pull 發(fā)送拉動(dòng)Production Pull 生產(chǎn)拉動(dòng)物料從存放區(qū)向生產(chǎn)點(diǎn)的授權(quán)移動(dòng)以補(bǔ)充消耗的用量物料從上工位向下工位的授權(quán)移動(dòng)以補(bǔ)充下工位的消耗的用量物料從外部供應(yīng)商向工廠的授權(quán)移動(dòng)基于消耗，而非預(yù)測拉動(dòng)式生產(chǎn)拉動(dòng)系統(tǒng)：看板如何工作。當(dāng)操作根據(jù)節(jié)拍時(shí)間平衡后，在工藝流程中使用“方型”看板來作為工作與拉動(dòng)零件的信號(hào)。操作 #1操作 #2操作 #3K物流方向K= 滿看板K= 空看板拉動(dòng)工作信號(hào)不工作開始工作工序看板系統(tǒng)拉動(dòng)式生產(chǎn)精益生產(chǎn)方式

27、的目標(biāo)是什么？ 徹底消除無效勞動(dòng)和浪費(fèi)，最大限度地為企業(yè)謀取經(jīng)濟(jì)效益。精益生產(chǎn)方式有哪幾種主要方法？ 準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)、看板管理、平準(zhǔn)化生產(chǎn)、快速工裝、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)、同步節(jié)拍生產(chǎn)、改善活動(dòng)、設(shè)備零故障管理、目標(biāo)成本、三不流質(zhì)量控制法等十個(gè)方面。精益生產(chǎn)方式的重要組成部分是什么？ 組織拉動(dòng)式（準(zhǔn)時(shí)化）生產(chǎn)（JIT）、改進(jìn)改良勞動(dòng)組織和現(xiàn)場管理，徹底消除生產(chǎn)制造過程中的無效勞動(dòng)和浪費(fèi)。精益生產(chǎn)方式總結(jié)IE-Industrial Engineering工業(yè)工程，簡稱IE，是世界上公認(rèn)的能杜絕各種浪費(fèi)，有效地提高生產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)效益的把技術(shù)與管理有機(jī)地結(jié)合起來的一門邊緣學(xué)科。IE概論工業(yè)工程Industrial E

28、ngineering IE工業(yè)工程是對人員、物料、 設(shè)備、能源和信息所組成的集成系統(tǒng)，進(jìn)行設(shè)計(jì)、改善和設(shè)置的一門學(xué)科。綜合運(yùn)用數(shù)學(xué)、物理學(xué)、社會(huì)科學(xué)的專門知識(shí)、技術(shù)以及工程分析與設(shè)計(jì)的原理、方法，對由人、物料、設(shè)備、能源、信息組成的集成系統(tǒng)，進(jìn)行規(guī)劃、設(shè)計(jì)、評(píng)價(jià)、改進(jìn)（創(chuàng)新）的一門學(xué)科。 IE概論生產(chǎn)系統(tǒng)生產(chǎn)要素人 財(cái) 物投入轉(zhuǎn)換產(chǎn)出生產(chǎn)的財(cái)富產(chǎn)品 服務(wù)生產(chǎn)率=產(chǎn)出/投入技術(shù)管理IE研究對象是生產(chǎn)系統(tǒng)制造中心 工業(yè)工程的特點(diǎn)IE的核心是降低成本，提高質(zhì)量和生產(chǎn)率。IE是綜合性的應(yīng)用知識(shí)體系（技術(shù)和管理）。注重人的因素是IE區(qū)別于其他工程學(xué)科特點(diǎn)之一。IE是系統(tǒng)優(yōu)化技術(shù)。IE的面向-由微觀向宏觀

29、管理。IE特點(diǎn)IE技術(shù) 工作研究設(shè)施規(guī)劃與設(shè)計(jì) 生產(chǎn)計(jì)劃與控制 工程經(jīng)濟(jì) 價(jià)值工程 質(zhì)量管理與可靠性技術(shù) 工效學(xué) 組織行為學(xué) 管理信息系統(tǒng) 現(xiàn)代制造系統(tǒng) 現(xiàn)代IE技術(shù)應(yīng)用制造中心 方法研究分析方法 基礎(chǔ)IE應(yīng)用批量生產(chǎn)方式：在制品多、生產(chǎn)周期長流程化生產(chǎn)與排隊(duì)論U形生產(chǎn)線布置：是依逆時(shí)針方向按照加工順序來排列生產(chǎn)線， 使得生產(chǎn)流程的出口和入口盡可能靠近。U型單元與柔性生產(chǎn)線U型單元與柔性生產(chǎn)線U型單元與柔性生產(chǎn)線第一部分精益生產(chǎn)理念介紹第二部分精益生產(chǎn)工具及手法介紹第一部分第三部分七大浪費(fèi)與對策第一部分第四部分精益生產(chǎn)交流討論第一步：了解什么是浪費(fèi)第二步：識(shí)別工序中哪里存在浪費(fèi)第三步：使用合適

30、的方法（工具）來消除第四步：實(shí)施持續(xù)改進(jìn)措施消除浪費(fèi)的四步法浪費(fèi)的定義 在JIT(適時(shí)生產(chǎn))生產(chǎn)方式中，浪費(fèi)的含義與社會(huì)上通常所說的浪費(fèi)有所區(qū)別。 對于JIT來講，凡是超出增加產(chǎn)品價(jià)值所絕對必須的最少量的物料、設(shè)備、人力、場地和時(shí)間的部分都是浪費(fèi)。因此，JIT生產(chǎn)方式所講的浪費(fèi)不僅僅是指不增加價(jià)值的活動(dòng)，還包括所用資源超過“絕對最少”界限的活動(dòng)。對于浪費(fèi)的理解“浪費(fèi)”任何不能給客戶帶來價(jià)值的活動(dòng)！浪費(fèi)的三種形態(tài):1.勉強(qiáng)：超過能力界限的超負(fù)荷狀態(tài)。2.浪費(fèi)：有能力，但未給予充足的工作量的未飽和狀 態(tài)。3.不均衡：有時(shí)超負(fù)荷有時(shí)又不飽和的狀態(tài)。即差異 狀態(tài)。對于浪費(fèi)的理解不均衡勉強(qiáng)合適浪費(fèi)對于浪

31、費(fèi)的理解工廠是浪費(fèi).浪費(fèi).浪費(fèi)的浪費(fèi)光的 存貨 搬運(yùn) 加工 檢查能否創(chuàng)造價(jià)值否否否可LOCKOUTRULES工廠中的浪費(fèi)2.加工33.動(dòng)作7.等待5.庫存71.不良精益生產(chǎn)中的七大浪費(fèi)1254.搬運(yùn)46.過多、過早生產(chǎn)61.不良、修理的浪費(fèi)(Defects)：所謂不良、修理的浪費(fèi)，指的是由于工廠內(nèi)出現(xiàn)不良品，需要進(jìn)行處置的時(shí)間、人力、物力上的浪費(fèi)，以及由此造成的相關(guān)損失。 我們身邊的不良、修理具體都造成了哪些浪費(fèi)？七大浪費(fèi)與對策 對策: 1.提高生產(chǎn)過程能力(CPK)。 2.采取防錯(cuò)(防呆)設(shè)計(jì)。 3.規(guī)范統(tǒng)一操作流程/標(biāo)準(zhǔn)(PLP)。 4.加強(qiáng)員工培訓(xùn)。2.加工的浪費(fèi)(Over-proces

32、sing):加工的浪費(fèi)也叫過分加工的浪費(fèi)，主要包含兩層含義：第一是多余的加工和過分精確的加工，例如實(shí)際加工精度過高造成資源浪費(fèi)；第二是需要多余的作業(yè)時(shí)間和輔助設(shè)備，還要增加生產(chǎn)用電、氣壓、油等能源的浪費(fèi)，另外還增加了管理的工時(shí)。七大浪費(fèi)與對策對策: 1.定期檢討客戶的需求。 2.進(jìn)行工序能力分析。3.科學(xué)的生產(chǎn)工位自檢。4.防錯(cuò)防呆（JIKODA，POKA YOKE）3.動(dòng)作的浪費(fèi)(Motion):動(dòng)作的浪費(fèi)現(xiàn)象在很多企業(yè)的生產(chǎn)線中都存在，常見的動(dòng)作浪費(fèi)主要有以下12種：兩手空閑、單手空閑、作業(yè)動(dòng)作突然停止、作業(yè)動(dòng)作過大、左右手交換、步行過多、轉(zhuǎn)身的角度太大，移動(dòng)中變換“狀態(tài)”、不明技巧、伸背

33、動(dòng)作、彎腰動(dòng)作以及重復(fù)動(dòng)作和不必要的動(dòng)作等，這些動(dòng)作的浪費(fèi)造成了時(shí)間和體力上的不必要消耗。當(dāng)我們考慮動(dòng)作浪費(fèi)的時(shí)候，還要考慮到人員的承受力和疲勞度，以使最小的勞動(dòng)強(qiáng)度，獲得最好的效果，減少大規(guī)模動(dòng)作也是對工作人的一種尊重。七大浪費(fèi)與對策任何人體的動(dòng)作，若是沒有直接產(chǎn)生附加價(jià)值，就是沒有生產(chǎn)力。七大浪費(fèi)與對策12種動(dòng)作上的浪費(fèi):1.兩手空閑的浪費(fèi)2.單手空閑的浪費(fèi)3.作業(yè)動(dòng)作停止的浪費(fèi)4.作業(yè)動(dòng)作太大的浪費(fèi)5.拿的動(dòng)作交替的浪費(fèi)6.步行的浪費(fèi)7.轉(zhuǎn)身角度太大的浪費(fèi)動(dòng)作之間沒有配合好的浪費(fèi)不了解作業(yè)技巧的浪費(fèi)伸背動(dòng)作的浪費(fèi)彎腰動(dòng)作的浪費(fèi)重復(fù)動(dòng)作的浪費(fèi)七大浪費(fèi)與對策對策: 1.合理布局工作場所。(5

34、S活動(dòng)推行)2.實(shí)施工作場所組織。(5S活動(dòng)推行)3.進(jìn)行人機(jī)工程方面研究設(shè)計(jì)。(工作站設(shè)計(jì),標(biāo)準(zhǔn)化)4.規(guī)范作業(yè)動(dòng)作和方法。(工作站設(shè)計(jì),標(biāo)準(zhǔn)化)七大浪費(fèi)與對策 改善圖例(動(dòng)作浪費(fèi)) 動(dòng)作:放喇叭至主機(jī)旁改善前改善后七大浪費(fèi)與對策 改善圖例 動(dòng)作:取螺絲改善前改善后七大浪費(fèi)與對策4.搬運(yùn)的浪費(fèi)(Transportation):從JIT的角度來看，搬運(yùn)是一種不產(chǎn)生附加價(jià)值的動(dòng)作，而不產(chǎn)生價(jià)值的工作都屬于浪費(fèi)。搬運(yùn)的浪費(fèi)具體表現(xiàn)為放置、堆積、移動(dòng)、整列等動(dòng)作浪費(fèi)，由此而帶來物品移動(dòng)所需空間的浪費(fèi)、時(shí)間的浪費(fèi)和人力工具的占用等不良后果。這個(gè)浪費(fèi)確實(shí)是個(gè)大問題，但我們還要考慮到成本、搬運(yùn)周期、搬運(yùn)距

35、離等等因素，當(dāng)然用最短的距離來達(dá)到我們的目的地，這樣才是最為節(jié)約成本的。減少搬運(yùn)的浪費(fèi)可行，但杜絕搬運(yùn)浪費(fèi)并不可取。七大浪費(fèi)與對策物料及產(chǎn)品的移動(dòng)，并不能產(chǎn)生附加值。搬運(yùn)過程中，經(jīng)常會(huì)發(fā)生物品的損傷。離島作業(yè)應(yīng)盡可能并入主生產(chǎn)線內(nèi)。七大浪費(fèi)與對策制造中心 對策: 1.合理布局工作場所設(shè)備。2.按照拉動(dòng)系統(tǒng)設(shè)計(jì)緩沖存貨區(qū)域及數(shù)量。 3.平衡生產(chǎn)計(jì)劃。4.按照指定路線及頻率運(yùn)送物料。5.實(shí)施工作場所組織。七大浪費(fèi)與對策5.庫存的浪費(fèi)(Inventory): 按照過去的管理理念，人們認(rèn)為庫存雖然是不好的東西，但卻是必要的。JIT的觀點(diǎn)認(rèn)為，庫存是沒有必要的，甚至認(rèn)為庫存是“萬惡之源”。由于庫存很多，

36、將故障、不良品、缺勤、點(diǎn)點(diǎn)停、計(jì)劃有誤、調(diào)整時(shí)間過長、品質(zhì)不一致、能力不平衡等問題全部掩蓋住了。例如，有些企業(yè)生產(chǎn)線出現(xiàn)故障，造成停機(jī)、停線，但由于有庫存而不至于斷貨，這樣就將故障造成停機(jī)、停線的問題掩蓋住了，耽誤了故障的排除。如果降低庫存，就能將上述問題徹底暴露于水平面，進(jìn)而能夠逐步地解決這些庫存浪費(fèi)。 七大浪費(fèi)與對策庫存包括:零部件、材料的庫存。半成品的庫存。成品的庫存。已向供應(yīng)商訂購的在途物料。已發(fā)貨的在途成品。七大浪費(fèi)與對策成品、半成品、零件及物料的存貨，是不會(huì)產(chǎn)生任何附加價(jià)值的，反而增加了營運(yùn)的成本。庫存生產(chǎn)問題機(jī)器延遲供應(yīng)商的過失廢料在制品堆積工程設(shè)計(jì)重復(fù)改變順序檢查延遲文件延遲訂

37、單處理延遲決策緩慢七大浪費(fèi)與對策對策: 1.提高工序過程能力。2.縮短工序更換品種時(shí)間。3.合理安排生產(chǎn)作業(yè)計(jì)劃。(平衡生產(chǎn)計(jì)劃)4.優(yōu)化整體運(yùn)作系統(tǒng)。(建立Kanban拉動(dòng))5.計(jì)劃預(yù)測系統(tǒng)盡量準(zhǔn)確。七大浪費(fèi)與對策6.制造過多、過早的浪費(fèi)(Over-production):制造過多或過早，提前用掉了生產(chǎn)費(fèi)用，不但沒有好處，還隱藏了由于等待所帶來的浪費(fèi)，失去了持續(xù)改善的機(jī)會(huì)。有些企業(yè)由于生產(chǎn)能力比較強(qiáng)大，為了不浪費(fèi)生產(chǎn)能力而不中斷生產(chǎn)，增加了在制品，使得制品周期變短、空間變大，還增加了搬運(yùn)、堆積的浪費(fèi)。此外，制造過多或過早，會(huì)帶來龐大的庫存量，利息負(fù)擔(dān)增加，不可避免地增加了貶值的風(fēng)險(xiǎn)。七大浪費(fèi)

38、與對策制造過多的浪費(fèi):制造過多又稱中間在庫過多，就是在一個(gè)工序到下一個(gè)工序的中間準(zhǔn)備了過多的量。七大浪費(fèi)與對策對策:1.小批量生產(chǎn)/單件流生產(chǎn)。 (建立拉動(dòng)系統(tǒng)) 2.加強(qiáng)溝通,實(shí)施準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn) （JIT）系統(tǒng)。3.改善生產(chǎn)工序,保持流暢生產(chǎn)。最嚴(yán)重的浪費(fèi)！ 7.等待的浪費(fèi)(Waiting):由于生產(chǎn)原料供應(yīng)中斷、作業(yè)不平衡和生產(chǎn)計(jì)劃安排不當(dāng)?shù)仍蛟斐傻臒o事可做的等待，被稱為等待的浪費(fèi)。生產(chǎn)線上不同品種之間的切換，如果準(zhǔn)備工作不夠充分， 勢必造成等待的浪費(fèi)；每天的工作量變動(dòng)幅度過大，有時(shí)很忙，有時(shí)造成人員、設(shè)備閑置不用；上游的工序出現(xiàn)問題，導(dǎo)致下游工序無事可做。此外，生產(chǎn)線勞逸不 均等現(xiàn)象的存在

39、，也是造成等待浪費(fèi)的重要原因。這個(gè)問題涉及到三個(gè)方面，其一：機(jī)臺(tái)設(shè)計(jì)問題，造成等待的浪費(fèi)，其二：機(jī)臺(tái)布置問題，布置不合理或造成等待浪費(fèi)，其三：人員分配問題，這個(gè)應(yīng)是我們時(shí)刻考率需要解決的問題。七大浪費(fèi)與對策七大浪費(fèi)與對策對策: 1.平衡生產(chǎn)線工序能力。2.實(shí)施拉動(dòng)生產(chǎn)系統(tǒng)。3.合理安排計(jì)劃/物料供應(yīng)。4.培訓(xùn)多技能員工。5.加強(qiáng)機(jī)器設(shè)備維護(hù)。(快速換模)七大浪費(fèi)與對策 來自設(shè)計(jì)的浪費(fèi) 設(shè)計(jì)要求超出產(chǎn)品質(zhì)量要求 設(shè)計(jì)要求不能保證產(chǎn)品質(zhì)量要求 設(shè)計(jì)不方便制造 設(shè)計(jì)輸出不完整 新產(chǎn)品匆匆上線 邊生產(chǎn)邊解決設(shè)計(jì)問題新管理四大浪費(fèi) 來自技術(shù)工程的浪費(fèi) 產(chǎn)品沒有分類，生產(chǎn)線不固定 設(shè)計(jì)產(chǎn)能與需求產(chǎn)能不匹配

40、 生產(chǎn)節(jié)拍不合理 生產(chǎn)線工位負(fù)荷不平衡 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)未落實(shí) 邊量產(chǎn)邊解決技術(shù)工藝問題新管理四大浪費(fèi) 來自品質(zhì)管理的浪費(fèi) 低直通率狀況下生產(chǎn) 邊返工邊生產(chǎn) 生產(chǎn)出來后再返工 隨便增加檢驗(yàn)、返工工位 新員工未經(jīng)培訓(xùn)合格即上崗 品質(zhì)異常停線 供應(yīng)商品質(zhì)低劣新管理四大浪費(fèi) 來自生產(chǎn)計(jì)劃管理的浪費(fèi) 計(jì)劃脫離客戶的交貨需求 計(jì)劃不均衡 物料信息不準(zhǔn)確 計(jì)劃頻繁變動(dòng) 異常停線不分析不管理 低計(jì)劃達(dá)成率 工單不能及時(shí)埋尾 新管理四大浪費(fèi)第一部分精益生產(chǎn)理念介紹第二部分精益生產(chǎn)工具及手法介紹第一部分第三部分七大浪費(fèi)與對策第一部分第四部分精益生產(chǎn)交流討論觀念轉(zhuǎn)變，消除浪費(fèi)，價(jià)值流管理，團(tuán)隊(duì)精神及5S/6S/7S，持續(xù)改進(jìn)設(shè)備總有效性自動(dòng)化及防錯(cuò)作業(yè)快速轉(zhuǎn)換流動(dòng)生產(chǎn)設(shè)備布局多技能員工小批量生產(chǎn)縮短生產(chǎn)周期均衡混流生產(chǎn)看板拉動(dòng)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)庫存降低消除浪費(fèi)降低成