質量統(tǒng)計系統(tǒng)

1、其他回答共 1 條1.-SPC SPC(Statistical Process Control)即統(tǒng)計過程控制，是20世紀20年代由美國休哈特首創(chuàng)的。SPC就是利用統(tǒng)計技術對過程中的各個階段進行監(jiān)控，發(fā)現(xiàn)過程異常，及時告警，從而達到保證產品質量的目的。這里的統(tǒng)計技術泛指任何可以應用的數(shù)理統(tǒng)計方法，而以控制圖理論為主。但SPC有其歷史局限性，它不能告知此異常是什么因素引起的，發(fā)生于何處，即不能進行診斷，而在現(xiàn)場迫切需要解決診斷問題，否則即使要想糾正異常，也無從下手。 2.-FMEAFMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和效果分析)是一種用來確定潛在失

2、效模式及其原因的分析方法。 具體來說，通過實行FMEA，可在產品設計或生產工藝真正實現(xiàn)之前發(fā)現(xiàn)產品的弱點，可在原形樣機階段或在大批量 生產之前確定產品缺陷。 FMEA最早是由美國國家宇航局(NASA)形成的一套分析模式，F(xiàn)MEA是一種實用的解決問題的方法，可適用于許多工程 領域，目前世界許多汽車生產商和電子制造服務商(EMS)都已經(jīng)采用這種模式進行設計和生產過程的管理和監(jiān)控。 FMEA簡介 FMEA有三種類型，分別是系統(tǒng)FMEA、設計FMEA和工藝FMEA，本文中主要討論工藝FMEA。 1)確定產品需要涉及的技術、能夠出現(xiàn)的問題，包括下述各個方面： 需要設計的新系統(tǒng)、產品和工藝； 對現(xiàn)有設計和

3、工藝的改進； 在新的應用中或新的環(huán)境下，對以前的設計和工藝的保留使用； 形成FMEA團隊。 理想的FMEA團隊應包括設計、生產、組裝、質量控制、可靠性、服務、采購、測試以及供貨方等所有有關方面的代表。 2)記錄FMEA的序號、日期和更改內容，保持FMEA始終是一個根據(jù)實際情況變化的實時現(xiàn)場記錄， 需要強調的是，F(xiàn)MEA文件必須包括創(chuàng)建和更新的日期。 3) 創(chuàng)建工藝流程圖。 工藝流程圖應按照事件的順序和技術流程的要求而制定，實施FMEA需要工藝流程圖，一般情況下工藝流程圖不要 輕易變動。 4)列出所有可能的失效模式、效果和原因、以及對于每一項操作的工藝控制手段： 4.1 對于工藝流程中的每一項工

4、藝，應確定可能發(fā)生的失效模式. 如就表面貼裝工藝(SMT)而言，涉及的問題可能包括，基于工程經(jīng)驗的焊球控制、焊膏控制、使用的阻焊劑 (soldermask)類型、元器件的焊盤圖形設計等。 4.2 對于每一種失效模式，應列出一種或多種可能的失效影響， 例如，焊球可能要影響到產品長期的可靠性，因此在可能的影響方面應該注明。 4.3 對于每一種失效模式，應列出一種或多種可能的失效原因. 例如，影響焊球的可能因素包括焊盤圖形設計、焊膏濕度過大以及焊膏量控制等。 4.4 現(xiàn)有的工藝控制手段是基于目前使用的檢測失效模式的方法，來避免一些根本的原因。 例如，現(xiàn)有的焊球工藝控制手段可能是自動光學檢測(AOI)

5、，或者對焊膏記錄良好的控制過程。 5)對事件發(fā)生的頻率、嚴重程度和檢測等級進行排序： 5.1 嚴重程度是評估可能的失效模式對于產品的影響，10為最嚴重，1為沒有影響； 事件發(fā)生的頻率要記錄特定的失效原因和機理多長時間發(fā)生一次以及發(fā)生的幾率。 如果為10，則表示幾乎肯定要發(fā)生，工藝能力為0.33或者ppm大于10000。 5.2 檢測等級是評估所提出的工藝控制檢測失效模式的幾率，列為10表 示不能檢測，1表示已經(jīng)通過目前工藝控 制的缺陷檢測。 5.3 計算風險優(yōu)先數(shù)RPN(riskprioritynumber)。 RPN是事件發(fā)生的頻率、嚴重程度和檢測等級三者乘積，用來衡量可能的工藝缺陷，以便采

6、取可能的預防措施 減少關鍵的工藝變化，使工藝更加可靠。對于工藝的矯正首先應集中在那些最受關注和風險程度最高的環(huán)節(jié)。 RPN最壞的情況是1000，最好的情況是1，確定從何處著手的最好方式是利用RPN的pareto圖，篩選那些累積 等級遠低于80%的項目。 推薦出負責的方案以及完成日期，這些推薦方案的最終目的是降低一個或多個等級。對一些嚴重問題要時常 考慮拯救方案，如: 一個產品的失效模式影響具有風險等級9或10； 一個產品失效模式/原因事件發(fā)生以及嚴重程度很高； 一個產品具有很高的RPN值等等。 在所有的拯救措施確和實施后，允許有一個穩(wěn)定時期，然后還應該對修訂的事件發(fā)生的頻率、嚴重程度和檢測 等

7、級進行重新考慮和排序。 FMEA應用 FMEA實際上意味著是事件發(fā)生之前的行為，并非事后補救。 因此要想取得最佳的效果，應該在工藝失效模式在產品中出現(xiàn)之前完成。產品開發(fā)的5個階段包括： 計劃和界定、設計和開發(fā)、工藝設計、預生產、大批量生產。 作為一家主要的EMS提供商，F(xiàn)lextronics International已經(jīng)在生產工藝計劃和控制中使用了FMEA管理，在產品的 早期引入FMEA管理對于生產高質量的產品，記錄并不斷改善工藝非常關鍵。對于該公司多數(shù)客戶，在完全確定設計和 生產工藝后，產品即被轉移到生產中心，這其中所使用的即是FMEA管理模式。 手持產品FMEA分析實例 在該新產品介紹(

8、NPI)發(fā)布會舉行之后，即可成立一個FMEA團隊，包括生產總監(jiān)、工藝工程師、產品工程師、測試工 程師、質量工程師、材料采購員以及項目經(jīng)理，質量工程師領導該團隊。FMEA首次會議的目標是加強初始生產工藝MPI (Manufacturing Process Instruction)和測試工藝TPI(Test Process Instruction)中的質量控制點同時團隊 也對產品有更深入的了解，一般首次會議期間和之后的主要任務包括： 1工藝和生產工程師一步一步地介紹工藝流程圖，每一步的工藝功能和要求都需要界定。 2團隊一起討論并列出所有可能的失效模式、所有可能的影響、所有可能的原因以及目前每一步的

9、工藝控制，并對這些 因素按RPN進行等級排序。例如，在屏幕印制(screen print)操作中對于錯過焊膏的所有可能失效模式，現(xiàn)有的工藝 控制是模板設計SD(Stencil Design)、定期地清潔模板、視覺檢測VI(Visual Inspection)、設備預防性維護PM (Preventive Maintenance)和焊膏粘度檢查。工藝工程師將目前所有的控制點包括在初始的MPI中，如模板設計研 究、確定模板清潔、視覺檢查的頻率以及焊膏控制等。 3. FMEA團隊需要有針對性地按照MEA文件中的控制節(jié)點對現(xiàn)有的生產線進行審核，對目前的生產線的設置和其他問題進 行綜合考慮。如干燥盒的位置

10、，審核小組建議該放在微間距布局設備(Fine-pitch Placementmachine)附近，以方 便對濕度敏感的元器件進行處理。 4. FMEA的后續(xù)活動在完成NPI的大致結構之后，可以進行FMEA的后續(xù)會議。會議的內容包括把現(xiàn)有的工藝控制和NPI大 致結構的質量報告進行綜合考慮，F(xiàn)MEA團隊對RPN重新進行等級排序，每一個步驟首先考慮前三個主要缺陷，確定好 推薦的方案、責任和目標完成日期。 對于表面貼裝工藝，首要的兩個缺陷是焊球缺陷和tombstone缺陷，可將下面的解決方案推薦給工藝工程師： 對于焊球缺陷，檢查模板設計(stencildesign)，檢查回流輪廓(reflow pro

11、file)和回流預防性維護(PM)記錄； 檢查屏幕印制精度以及拾取和放置(pick-and-place)機器的布局(placement)精度. 對于墓石(tombstone)缺陷，檢查屏幕印制精度以及拾取和放置(pick-and-place)機器的布局(placement)精度； 檢查回流方向；研究終端(termination)受污染的可能性。 工藝工程師的研究報告表明，回流溫度的急速上升是焊球缺陷的主要原因，終端(termination)受污染是墓石 (tombstone)缺陷的可能原因，因此為下一個設計有效性驗證測試結構建立了一個設計實驗(DOE)，設計實驗表明 一個供應商的元器件出現(xiàn)墓石

12、(tombstone)缺陷的可能性較大，因此對供應商發(fā)出進一步調查的矯正要求。 5. 對于產品的設計、應用、環(huán)境材料以及生產組裝工藝作出的任何更改，在相應的FMEA文件中都必須及時更新。 FMEA更新會議在產品進行批量生產之前是一項日常的活動。 批量生產階段的FMEA管理 作為一個工藝改進的歷史性文件，F(xiàn)MEA被轉移到生產現(xiàn)場以準備產品的發(fā)布。 FMEA在生產階段的主要作用是檢查FMEA文件，以在大規(guī)模生產之前對每一個控制節(jié)點進行掌握，同時審查生產線的有 效性，所有在NPI FMEA階段未受質疑的項目都自然而然地保留到批量生產的現(xiàn)場。 拾取和放置(pick-and-place)機器精度是工藝審

13、核之后的一個主要考慮因素，設備部門必須驗證布局機器的Cp/Cpk， 同時進行培訓以處理錯誤印制的電路板。FMEA團隊需要密切監(jiān)視第一次試生產，生產線的質量驗證應該與此同時進行。 在試生產之后，F(xiàn)MEA需要舉行一個會議核查現(xiàn)有的質量控制與試生產的質量報告，主要解決每一個環(huán)節(jié)的前面三個問題。 FMEA管理記錄的是一個不斷努力的過程和連續(xù)性的工藝改進，F(xiàn)MEA文件應該總是反映設計的最新狀態(tài)，包括任何在生產 過程開始后進行的更改。 3.-APQP產品質量先期策劃APQP是美國汽車工業(yè)行動集團提供給供應商在開發(fā)新產品（新系統(tǒng)，新部件）時的一種結構化開發(fā)方法，以便使新產品（新系統(tǒng)，新部件）能以最高的效率，

14、最低的成本生產出使顧客滿意的新產品（新系統(tǒng)，新部件）。主要內容：新產品概念提出和批準；新產品設計及驗證；工藝設計及驗證；產品及工藝確認；反饋及糾正措施；控制計劃。 4.-PPAPppap 生產件批準程序 一. 目的：為規(guī)范公司生產件批準程序，確保滿足顧客要求，制訂本程序。 二. 范圍：本程序適用于公司生產件批準的各項活動。 三. 權責： 3.1 項目策劃小組：負責制定生產件批準（以下簡稱“PPAP”）計劃。 3.2 營銷部：負責聯(lián)絡顧客并了解其對生產件批準的要求。 3.3 各相關部門：負責按照PPAP計劃提供所需資料或樣品。 3.4 工程部：負責收集、整理和保存PPAP文件和資料。 四. 流程

15、圖：無 五. 工作程序： 5.1 在下列情況下，必須在首批產品發(fā)運前向顧客產品批準部門提交PPAP批準文件，除非顧客負責產品批準的部門放棄此項要求： a. 新產品或零件； b. 對以前提交產品或零件不符合項進行糾正時； c. 關于生產產品/零件編號的設計記錄、技術規(guī)范或材料方面的工程更改。必要時，須評審和更新PPAP文件中所有適用的欄目，以反映生產過程的情況。PPAP文件中必須注明包含顧客負責產品批準部門準予放棄人員的姓名和日期。 5.2 下列任何設計和過程更改通知須提交給顧客產品批準部門（顧客可能因此會決定要求提交PPAP批準）： a. 和以前批準過的產品或零件相比，使用了其它不同的結構或材

16、料； b. 使用新的或改進的工裝(易損工裝除外)、模具、模型等，包括附加的或可替換用的工裝； c. 對現(xiàn)有工裝及設備進行翻新或重新布置之后進行生產； d. 把工裝或設備轉移到其它生產場所或新增的生產場所進行生產； e. 分承包方對零件、非等效材料或服務(如熱處理、電鍍)的更改，從而影響顧客的裝配、形狀、功能、耐久性能要求； f. 工裝在停止批量生產12個月或更長時間后重新投入生產； g. 涉及由內部制造或由分承包方制造的生產零件有關的產品或過程更改。這些零件會影響到銷售產品的裝配、形狀、功能、性能和/或耐久性。另外，在提交顧客之前，公司必須就分承包方提出的任何申請，先達成一致。 h. 試驗/檢

17、驗方法的更改-新技術的采用(不影響接受準則)。 5.3 由營銷部負責與顧客聯(lián)系生產件批準事宜。當顧客對生產件批準要求時，營銷部將顧客的生產件批準程序及有關規(guī)定提交給項目策劃小組（若顧客未有要求時，公司執(zhí)行PPAP手冊第三等級），由項目策劃小組制定PPAP計劃表，經(jīng)總經(jīng)理批準后，將具體任務分配給各相關部門。該計劃應包括任務的執(zhí)行部門、項目負責人、完成期限。 5.4 各職能部門按PPAP計劃完成相關任務。 5.5 各職能部門對所提供的技術資料或實樣的正確性負責，并交工程部匯總。 5.6 營銷部負責與顧客聯(lián)系，并確定PPAP相關資料、實樣和提交時間等要求的提交順序。 5.7 生產件被顧客批準后，本公司應確保其生產條件和工藝與生產件一致。 5.8 工程部應收集和整理本公司生產件批準的文件和資料（PPAP文件包），并存檔。存檔