2022年礦物治金行業(yè)管理及加工工藝溉論知識分析

1、礦物加工概論燒結廠工藝流程及設備 燒結工藝3.1 燒結工藝與分類近代燒結生產(chǎn)是一種抽風燒結過程，將混合料（鐵礦粉、燃料、熔劑及返礦）配以適量的水分，混合、制粒后，鋪在帶式燒結機的爐篦上，點火后用一定負壓抽風，使燒結過程自上而下的進行。燒結礦從燒結臺車上卸下，經(jīng)破碎、冷卻、整粒篩分，分出成品燒結礦、返礦和鋪底料。圖3-1所示為現(xiàn)行常用的燒結生產(chǎn)工藝流程。典型的燒結生產(chǎn)工藝流程可分為8個工序系統(tǒng)：精礦，富礦粉溶劑燃料爐塵及軋鋼皮等鋼鐵廠循環(huán)物料破碎破碎篩分配 料混合，制粒布料，鋪底點 火水（蒸氣）燒 結空氣降塵抽風煙囪破碎篩分冷卻整粒燒結礦排入大氣冷返礦鋪底料粉塵熱返礦圖3-1 燒結生產(chǎn)工藝流程(

2、1)受料工序系統(tǒng)。主要包括翻車機系統(tǒng)、受料槽、精礦倉庫、熔劑倉庫、消燃倉庫等，其任務是擔負進廠原料的接受、運輸和儲存。(2)原料準備工序系統(tǒng)。包括含鐵原料的中和、燃料的破碎、熔劑的破碎和篩分，其任務是為配料工序準備好符合生產(chǎn)要求的原料、熔劑和燃料。(3)配料工序系統(tǒng)。包括配料間的礦槽、圓盤給料機、稱量設施等；根據(jù)規(guī)定的燒結礦化學成分和使用的原料種類，通過計算，各原料按計算的質(zhì)量進行給料，以保證混合料和燒結礦化學成分穩(wěn)定及燃料量的調(diào)整。(4)混合、制粒工序系統(tǒng)。主要包括一次混合、二次混合等工序，其任務是加水、潤濕混合料，完成混合料混勻，成型過程，為燒結提供透氣性良好的制粒小球。 (5)燒結工序系

3、統(tǒng)。包括鋪底料、布料、點火、燒結等。主要任務是將混合料燒結成合格的燒結礦。(6)抽風工序系統(tǒng)。包括風箱、集塵管、除塵器、拍風機、煙囪等。(7)成品處理工序系統(tǒng)。包括熱破碎、熱篩分、冷卻、冷破碎、冷篩分及成品運輸系統(tǒng)。該工序的任務在于分出550mm的成品燒結礦，1020mm鋪底料，小于5mm冷返礦。(8)環(huán)保除塵工序系統(tǒng)。主要是用電除塵器系統(tǒng)將燒結機尾部卸礦處、熱篩、冷卻、返礦及整粒系統(tǒng)各處揚塵點的廢氣，經(jīng)過除塵器凈化后，廢氣排入大氣，粉塵經(jīng)過潤濕后加入燒結混合料中再燒結，其任務是擔負燒結生產(chǎn)的環(huán)境保護。燒結法按照燒結設備和供風方式不同，大致可劃分為抽風燒結法、鼓風燒結法、煙氣燒結法三類，見圖3

4、-2。燒 結煙氣燒結抽風燒結連續(xù)式間歇式帶式燒結機環(huán)式燒結機固定式燒結機移動式燒結機回轉(zhuǎn)窯燒結懸浮燒結鼓風燒結帶式燒結機燒結鍋平地吹圖3-2 燒結法分類國內(nèi)外鐵礦粉燒結生產(chǎn)中，廣泛采用連續(xù)帶式抽風燒結機，它具有勞動生產(chǎn)率高，原料適應性強，機械化程度高，勞動條件好，便于實現(xiàn)大型化和自動化特點，見圖3-3。圖3-3連續(xù)帶式抽風燒結機系統(tǒng)1離心抽風機；2橋式起重機；3機頭電收塵器；4水封拉鏈機；5帶式輸送機；6燒結機；7帶式布料器；8點火器、保溫爐；9圓輥給料機；10冷風吸入閥；11單輥破碎機；12熱礦振動篩；13鼓風帶式冷卻機；14板式給礦機；15冷卻鼓風機 間歇式抽風燒結機(盤)，具有投資省、建

5、設快、易掌握的優(yōu)點，但其生產(chǎn)能力低，勞動條件差，在我國一些地方的小型鋼鐵企業(yè)中仍繼續(xù)在發(fā)揮作用。鼓風燒結法，其特點是爐篦不黏結且不易燒壞、動力消耗少，風機壽命長，特別適合于有色金屬硫化礦燒結，但勞動條件應很好維護以防止S2溢出。 燒結原料準備與配料1. 燒結原料準備燒結原料數(shù)量大，品種繁多，粒度及化學性質(zhì)極不均一。為保證獲得高產(chǎn)、優(yōu)質(zhì)的燒結礦，精心準備燒結原料是十分重要的生產(chǎn)環(huán)節(jié)。原料準備一般包括：接受、儲存、中和混勻、破碎、篩分等作業(yè)。圖3-4是鋼鐵企業(yè)原料廠平面布置示意。圖3-4 鋼鐵聯(lián)合企業(yè)原料廠工藝平面布置示意圖1主原料碼頭；2副原料碼頭；3碼頭棧橋；4取制樣系統(tǒng)；5貯煤場；6混勻配料

6、槽；7混勻場；8汽車受料槽；9二次貯礦場；10一次貯礦場；11整粒車間；12原料控制中心；13煉焦煤一次粉碎室；14供料系統(tǒng)；15用戶廠受料點；16燒結礦外運系統(tǒng)；17石灰石、白云石焙燒(1)原料接受、儲存及中和。根據(jù)燒結廠所用原料來源及生產(chǎn)規(guī)模的不同，原料接受方式大致分為四種：處在沿海并主要使用進口原料的大型燒結廠，其所需原料用大型專用貨輪運輸。因此，應有專門的卸料碼頭和大型、高效的卸料機，卸下的原料由皮帶機運至原料場。卸料機一般為門式，有卷揚滑車、繩索滑車、抓斗滑車和水平牽引式卸料車等。距選礦廠較遠的內(nèi)陸大型燒結廠，可采用翻車機接受精礦、富礦粉和塊狀石灰石等原料。中型燒結廠（年產(chǎn)100萬2

7、00萬噸燒結礦），可采用接受與儲存合用的原料倉庫。這種原料倉庫的一側，采用門形刮板、橋形抓斗式或鏈斗式卸料機，接受全部原料。如果原料數(shù)量品種較多時，可根據(jù)實際情況，采用受料槽接收數(shù)量少和易起灰的原料。小型燒結廠（年產(chǎn)20萬噸以下的燒結廠），對原料的接受可因地制宜，采用簡便形式，如用電動手扶拉鏟和地溝膠帶機聯(lián)合卸車，電耙造堆，原料棚貯存；或設適當形式的容積配料槽，以解決原料接受與貯存問題。也可以在鐵路的一側挖一條深約2m的地溝，安裝皮帶機，用電動手扶拉鏟直接將原料卸在皮帶機上，再轉(zhuǎn)運到配料礦槽或小倉庫內(nèi)。來自冶金廠的高爐灰、軋鋼皮、碎焦及無煙煤、消石灰等輔助原料，以及少量的外來原料則用受料槽接收

8、，受料槽的容積能滿足10h燒結用料量即可。受料槽常用螺旋卸料機卸料。生石灰可采用密封罐車或風動運輸。(2)含鐵原料儲存、中和混勻。燒結廠用含鐵原料種類多、數(shù)量大、原料基地遠且分散。為了保證燒結生產(chǎn)連續(xù)穩(wěn)定進行，燒結廠都設有原料場或原料倉庫，儲存原料并進行中和混勻。原料場的大小根據(jù)其生產(chǎn)規(guī)模、原料基地遠近、運輸條件及原料種類等因素決定。圖3-5所示為上海寶鋼原料場的堆存、中和混勻作業(yè)示意圖，它包括如下作業(yè)：圖3-5 寶鋼原料場中和混勻示意圖18配料槽；9、10中和混勻礦堆場；11入槽皮帶機系統(tǒng)；12定量給料裝置；13、14堆料機設有一次堆料場。各種物料從原料碼頭卸下后，直接用皮帶運往一次料場，按

9、品種、成分不同分別堆放并初步混勻。設有中和料槽。由取料機并通過皮帶運輸機將一次料場中的各種原料送入中和料槽，起貯存、配料、控制送料量提高混勻作業(yè)的效果的作用。設有混勻料場。通過配料槽進行中和作業(yè)的混合料，送往混勻料場，由堆料機沿料場的長度方向進行平鋪堆積，堆積層數(shù)為2581（堆料機單程行走次數(shù)同時切出槽數(shù)）。然后沿料堆垂直面，用取樣機切取。料堆成對配制，一個在鋪堆時，另一堆取樣送燒結廠配礦槽。設置原料場，可以簡化燒結廠的儲礦設施及給料系統(tǒng)，也取消了單品種料倉，使場地和設備的利用率得到改善。沒有原料場而采用原料倉庫的燒結廠，其中和作業(yè)則借助于移動漏礦皮帶車和橋式起重機抓斗，將來料在指定地段逐層鋪

10、放，當鋪到一定高度后，再用抓斗自上而下垂直取樣，把中和料卸入料斗送往配料室，見圖3-6。圖3-6 原料倉庫平鋪截取示意圖1漏礦皮帶；2橋式吊車；3抓斗；4中和料堆；5卸料斗；6運輸皮帶(3)熔劑和燃料的破碎、篩分。燒結生產(chǎn)對熔劑和燃料的粒度都有嚴格要求，一般要求30mm的含量應大于85，而入廠的熔劑和燃料粒度上限大于40mm，所以都需要在燒結廠內(nèi)進行破碎與篩分，有關破碎與篩分的流程與設備詳見第2章。熔劑的破碎與篩分。燒結廠常用石灰石、白云石均需破碎，常用的兩種破碎工藝流程為：(a)一段破碎與檢查篩分組成閉路流程，篩下為合格產(chǎn)品，篩上物返回與原礦一起破碎；(b)設預先篩分與破碎組成閉路流程，原礦

11、首先經(jīng)過預先篩分分出合格的細粒級，篩上物進入破碎機破碎后返回與原礦一起進行篩分。目前燒結廠多采用(a)流程破碎熔劑。我國燒結廠的石灰石破碎大多在廠內(nèi)進行，日本、美國和法國等國則多在礦山進行，破碎后的石灰石轉(zhuǎn)運燒結廠料場。燃料的破碎與篩分。燒結廠所用的固體燃料有碎焦和無煙煤，其破碎流程是根據(jù)進廠燃料粒度和性質(zhì)來確定的。當粒度小于25mm時可采用一段四輥破碎機開路破碎流程，如果粒度大于25mm，應考慮兩段開路破碎流程。我國燒結用煤或焦粉的來料都含有相當高的水分（大于10），采用篩分作業(yè)時，篩孔易堵，降低篩分效率。因此，固體燃料破碎多不設篩分。 四輥破碎機是破碎燃料的常用設備。當給料粒度小于25mm

12、時，能一次破碎到3mm以下，無需進行檢查篩分。當給料粒度大于25mm時，常用對輥破碎機作粗碎設備，把固體燃料破碎到15mm后，再進入四輥破碎機碎至小于3mm。 寶鋼燒結用固體燃料為干熄焦，其含水低，不堵篩孔。破碎采用設有預先篩分和檢查篩分的兩段破碎流程。第一段由反擊式破碎機與篩子組成閉路；第二段采用棒磨機，可減少過粉碎，但勞動條件較差。2. 配料(1)配料的目的和要求。燒結廠處理的原料種類繁多，且物理化學性質(zhì)差異也甚大。為使燒結礦的物理性能和化學成分穩(wěn)定，符合冶煉要求，同時使燒結料具有良好透氣性以獲得較高的燒結生產(chǎn)率，必須把不同成分的含鐵原料、熔劑和燃料等，根據(jù)燒結過程的要求和燒結礦質(zhì)量的要求

13、進行精確的配料。 燒結生產(chǎn)實踐證明，配料發(fā)生偏差是影響燒結過程正常進行和燒結礦產(chǎn)質(zhì)量的重要因素。固體燃料配入量波動02，會使燒結礦的強度和還原性受到影響，燒結礦的含鐵量和堿度波動就會影響高爐爐溫和造渣制度，嚴重時，會引發(fā)高爐懸料、崩料現(xiàn)象。因此各國都非常重視燒結礦化學成分的穩(wěn)定性。我國要求TFe0.5%0.1%，CaO/SiO20.050.10；日本要求TFe0.30.4，CaO/SiO20.03，F(xiàn)eO0.1%，SiO20.2 %。 首先根據(jù)冶煉對燒結礦化學成分的要求進行配料計算，以保證燒結礦的含鐵量、堿度、S含量、FeO等主要成分控制在規(guī)定范圍內(nèi)，然后選擇適當?shù)呐淞戏椒ㄐ湓O備，以保證配料的

14、精確性。(2)配料方法。配料的精確性在很大程度上取決于所采用的配料方法。目前有兩種配料方法，即容積配料法和質(zhì)量配料法。 容積配料。假設物料堆積密度一定的情況下，借助于給料設備控制其容積達到配料所要求的添加比例。為了增加其精確性，經(jīng)常輔助以質(zhì)量檢查。 該法的優(yōu)點是設備簡單，操作方便，因此我國曾有不少燒結廠采用此法。但由于物料的堆積密度隨粒度和濕度等因素的變化而發(fā)生波動，致使配料產(chǎn)生較大誤差。為了提高容積配料的準確度，各燒結廠采取許多措施，如安裝給料圓盤的中心與料倉中心應相吻合；保持料倉的料位在一定高度，且物料應均勻分布，嚴格控制物料粒度和水分波動等，基本上可滿足燒結生產(chǎn)的要求。 由于容積配料法是

15、靠入工調(diào)節(jié)圓盤給料機閘門開口度的大小來控制料量的、準確度差，且調(diào)整時間長，對配料精確度影響大，質(zhì)量檢查的勞動強度亦相當大，難于實現(xiàn)自動配料。因此在質(zhì)量嚴格管理的今天，此種配料方法已不能適應技術進步和形勢發(fā)展的要求。 質(zhì)量配料法。是按原料的質(zhì)量來配料，它借助于電子皮帶秤和調(diào)速圓盤，通過自動調(diào)節(jié)系統(tǒng)來實現(xiàn)。 圖3-7為質(zhì)量配料系統(tǒng)控制圖，由電子皮帶秤給出稱量皮帶的瞬時料量信號，信號輸入圓盤調(diào)整系統(tǒng)，調(diào)節(jié)部分根據(jù)給定值和電子皮帶秤測量值的偏差，通過自動調(diào)節(jié)圓盤轉(zhuǎn)速以達到給定的料量。與容積配料比較，質(zhì)量法易實現(xiàn)自動配料，精確度高。生產(chǎn)實踐證明，當負荷50時，質(zhì)量配料法精確度為1.0，而容積配料法為5。

16、我國近期新建的大型廠多采用質(zhì)量配料法。調(diào)節(jié)部分給定值偏差操作部分控制部分（圓盤給料機）（圓盤電機）調(diào)節(jié)器操作量外擾ItAI測量值I檢出部分（電子皮帶秤）控制量Qt圖3-7 質(zhì)量配料系統(tǒng)方塊圖目前國外已有按化學成分配料法，此法是用X射線熒光分析儀對原料進行化學成分分析，根據(jù)化學成分確定各種物料的最佳配比。燒結料的混合與制?；旌献鳂I(yè)的目的有二，一是將配合料中的各組分仔細混勻，從而得到質(zhì)量較均勻的燒結礦；二是加水潤濕和制粒，得到粒度適宜，具有良好透氣性的燒結混合料?；旌献鳂I(yè)一般采用兩段式混合。兩段混合是將配合料依次在兩臺設備上進行。一次混合的主要任務是加水潤濕和混勻，使混合料中的水分、粒度及物料中各

17、組分均勻分布，當加入熱返礦時，它還可以將混合料預熱。二次混合除有繼續(xù)混勻的作用外，主要任務是制粒，同時還可通入蒸氣預熱混合料。加強混合過程中的制粒，使細粒物料黏附在該粒子上，形成粒度大小一定的粒子，可改善燒結料層的透氣性，獲得較高的燒結生產(chǎn)率。混合作業(yè)大都采用圓筒混合機，圖3-8是二次混合室圓筒混合機配置示意圖。圖3-8 二次混合室圓筒混合機配置示意圖（尺寸單位：mm，高程單位：m）1進料皮帶；2圓筒；3偏車2影響混合料制粒的因素(1)原料的性質(zhì)。對燒結料混合制粒過程有影響是礦物的潤濕性、粒度與粒度組成和顆粒的形狀等。 在混合制粒過程中，依靠顆粒間的毛細水作用，使粒子相互聚集成小球，易潤濕的礦

18、物在顆粒間形成的毛細力強、制粒性能好。鐵礦物的制粒性能依次是褐鐵礦、赤鐵礦、磁鐵礦，含泥質(zhì)的鐵礦物易成球。 對燒結混合料制粒小球的結構研究表明，球粒一般是由核顆粒和黏附細粒組成，稱之為“準顆?！薄！皽暑w?！钡男纬蓷l件與粒度組成有密切關系。早期的研究是以小于0.2mm顆粒作為黏附細粒，大于0.7mm作為核顆粒。理想的為13mm作核，0.251.0mm的中間顆粒難于?；?，越少越好。對于鐵精礦燒結，配加一定數(shù)量的返礦作核顆粒，要求返礦粒度上限最好控制在56mm以下。 此外，在粒度相同的情況下，多棱角和形狀不規(guī)則的顆料比球形表面光滑的顆粒易成球，且制粒小球的強度高。(2) 加水量及加水方式。添加到混合

19、料中的水量對混合料成球及透氣性有很大影響，不同混合料適宜加水量也不一樣。圖3-9是有效制粒水與混合料制粒礦物資源加工技術與設備后的平均粒徑、透氣性之間關系。兩種不同的鐵精礦在這一制粒區(qū)呈現(xiàn)相同規(guī)律，確立了有效制粒水與制粒過程的關系，其制粒效果是受水的添加量制約的。圖3-9 制粒水與粒度、透氣性關系 研究表明，細粒粉狀物料的制粒，是從粒子被水潤濕并形成足夠的毛細力后才開始的。水對燒結混合料制粒過程的作用可區(qū)分為三個階段。 在低水量區(qū)（），由于添加水被粒子表面吸附，還未能形成一定的毛細力，也就不可能有足夠力使散狀物料聚集成球粒。燒結料層透氣性停留在低水平上，燒結過程無法進行。 隨著水量增加，粒子間

20、開始充填毛細水，在毛細力作用下，細粒粉末開始黏附在核粒子上形成黏附層，并不斷長大形成準顆粒。這為制粒區(qū)（），制粒區(qū)所需水量為有效制粒水(混合料總水分去除吸濕水后的剩余部分)。燒結混合料制粒在很大程度上受有效水影響。 當水量繼續(xù)增加時，過剩的水填滿小球粒之間的孔隙，小球粒將會發(fā)生變形和兼并，使料層孔隙率下降，透氣性惡化，這是燒結不希望的過濕區(qū)（）。 加水方式是提高制粒效果的重要措施之一。一次混合的目的在于混勻，應在沿混合機長度方向均勻加水，加水量占總水量的8090。二次混合的主要作用是強化制粒、加水量僅為1020。分段加水法能有效提高二次混合作業(yè)的制粒效果，通常在給料端用噴射流水，使形成小球核，

21、繼而用高壓霧狀水，加速小球長大，距排料端1m左右停止加水，小球粒緊密、堅固。前蘇聯(lián)南方采選公司二次混合采用分段加水后，混合料小于1.6mm，降低了17，透氣性提高了15。某些燒結廠混合機的加水管改成漸開式，給水時采用高壓空氣，改善水的霧化，提高了制粒效果。 (3)混合時間。為了保證燒結料的混勻和制粒效果，混合過程應有足夠的時間。20世紀70年代初以前，世界各國的混合制粒時間大部分為2.53.5min，即一次混合1min，二次混合1.52.5min。國外最近新建廠則大都把混合時間延長至4.5-5min或更長，生產(chǎn)實踐證明混合制粒時間在5min之前效果最明顯。但日本釜石廠的混合時間長達9min?；?/p>

22、合作業(yè)大都采用圓筒混合機，其混合時間可按式(3-1)計算。 式中：t為混合時間，min；L為混合機長度，m；為料流速度，m/s，。代入則得 式中：R為圓筒混合機半徑，m；n行為圓筒混合機轉(zhuǎn)速，rmin；為圓筒混合機傾角。由式(3-2)可以看出，混合時間與混合機長度、轉(zhuǎn)速和傾角有關。增加混合機的長度，無疑可延長混合制粒時間，有利于混勻和制粒。與燒結機大型化配套，目前圓筒混合機也向大型化發(fā)展，直徑已達45m，長度為2126m不等?；旌蠙C轉(zhuǎn)速決定著物料在圓筒內(nèi)的運動狀態(tài)。計算表明，混合機的臨界轉(zhuǎn)速為(4)混合機的充填率。充填率是以混合料在圓筒中所占體積來表示。充填率過小時，產(chǎn)量低，且物料相互間作用力

23、小，對混勻制粒不利，充填率過大，在混合時間不變時，能提高產(chǎn)量，但由于料層增厚，物料運動受到限制和破壞，對混勻制粒也不利。一般認為一次混合機的充填率為15左右，而二次混合比一次混合的充填率要低些。(5)添加物。生產(chǎn)實踐表明，往燒結料中添加生石灰、消石灰、皂土等，能有效提高燒結混合料的制粒效果，改善料層透氣性。此外，近期國內(nèi)外研究有機添加物應用于強化燒結混合料制粒也取得明顯效果，包括腐殖酸類、聚丙烯酸酯類、甲基纖維素類等。一次混合機轉(zhuǎn)速為臨界轉(zhuǎn)速0.20.3倍；二次混合機轉(zhuǎn)速為臨界轉(zhuǎn)速的0.250.35倍。混合機的傾角決定著物料在機內(nèi)停留時間，一次混合機其傾角在2.5。4。之間，二次混合機傾角應不

24、大于2.5?；旌狭蠠Y燒結作業(yè)是燒結生產(chǎn)工藝的中心環(huán)節(jié)，是檢驗并反映上述工藝質(zhì)量的一個工序，也是燒結生產(chǎn)最終產(chǎn)品的工序。圖3-10為帶式燒結機和點火器。圖3-10 帶式燒結機和點火器 采用帶式燒結機抽風燒結時，其工作過程如下：當空臺車運行到燒結機頭部的布料機下面時，鋪底料和燒結混合料依次裝在臺車上，經(jīng)過點火器時混合料中的固體燃料被點燃，與此同時，臺車下部的真空室開始抽風，使燒結過程自上而下地進行，控制臺車速度，保證臺車到達機尾時，全部料都已燒結完畢，粉狀物料變成塊狀的燒結礦。當臺車從機尾進入彎道時，燒結礦被卸下來。空臺車靠自重或尾部星輪驅(qū)動，沿下軌道回到燒結機頭部，在頭部星輪作用下，空臺車被提

25、升到上部軌道，又重復布料、點火、燒結、卸礦工藝環(huán)節(jié)。1. 布料(1)鋪底料。首先往燒結臺車的鏈條上鋪上一層1025mm的燒結礦作鋪底料，其厚度約30mm。然后再在其上布燒結混合料。表3-1所列指標表明，采用鋪底料工藝，燒結機利用系數(shù)提高，且質(zhì)量也有所改善。條件利用系數(shù)/t(m2h)混合料中+2.5mm含量/%(二混后)熱返礦中3mm含量/%轉(zhuǎn)鼓指數(shù)(+3mm)/%燒結礦篩分指數(shù)/%返礦殘?zhí)?%有鋪底料1.201.4047.08.73809.100.95無鋪底料1.141.2236.547.0777911.930.28表3-1 有鋪底料與無鋪底科主要燒結技術指標鋪底料的主要作用有：可防止燒結時燃

26、燒帶的高溫與篦條直接接觸，保護篦條延長使用壽命，而且還可以防止燒結礦粘篦條、減少散料改善環(huán)境；有過濾層作用，可防止細粒粉進入煙道氣，減少煙氣中的灰塵含量，可延長風機轉(zhuǎn)子使用壽命；保持有效抽風面積，使氣流分布均勻，改善燒結過程的真空制度。(2)燒結料布料。燒結混合料布在鋪底料的上面，布料時要求燒結混合料的粒度、化學組成及水等沿臺車寬度均勻分布，料面平整，并保持料層具有均一的良好的透氣性；另一方面，燒結混合料的粒度較粗，在110mm之間，對于燒結過程而言，布料時產(chǎn)生一定的偏折是有好處的，即沿料層高度其粒度自上而下逐漸變粗，碳的分布自上而下減少，可改善料層的氣體動力學特性和熱制度，提高燒結礦質(zhì)量。布

27、料的好壞，在很大程度上取決于布料裝置。典型的燒結機布料系統(tǒng)是由圓輥布料機和反射板經(jīng)由下料溜槽組成（圖3-11）。由圓輥布料機將下礦漏斗的燒結混合料給到反射板下礦溜槽后進入臺車上。給料量通過調(diào)節(jié)閘門和圓輥轉(zhuǎn)速，粒度偏析主要取決于溜槽傾角，故溜槽傾角是可調(diào)的。圖3-11 燒結布料裝置（尺寸單位：mm）近年來，國外許多燒結廠對布料技術進行了不少改進，使其滿足布料的填充密度及料層結構的合理性、穩(wěn)定性和化學成分的均勻性。日本新日鐵公司在生產(chǎn)上采用兩套新型布料裝置。一是該公司君津和廣煙廠的條篩和溜槽布料裝置，條篩上的棒條橫跨燒結機整個寬度，混合料的粗粒從棒條上通過，然后落向篦條，從而形成上細下粗的偏析；另

28、一種是八幡廠的格篩式布料裝置（IFF），篩棒自起點成三層散開，棒間距離逐漸增大，每條篩棒各自作旋轉(zhuǎn)運動，以防止物料堆積在篩面上。這種首先是較大粗顆粒落在篦條上，隨后布料的粒度就愈來愈小。為了改善料層透氣性，國內(nèi)外一些燒結廠采用松料措施，比較普遍的在反射板下邊，在料中部的位置上沿水平方向安裝一排或多排由3040mm鋼管，稱之為“透氣棒”。鋼管間距離為150200mm，鋪料時鋼管被埋上，當臺車離開布料器時，那些透氣棒原來所占的空間被騰空，料層形成一排排透氣孔帶，改善料層透氣性。圖3-12是裝有透氣棒的神戶加古川燒結廠布料系統(tǒng)設備示意圖。在我國自1979年烏魯木齊鋼鐵廠成功使用這一技術后，首鋼、西林

29、鋼鐵廠、梅山冶金公司、寶鋼等燒結廠先后使用了水平松料器，均取了使料層升高、產(chǎn)量提高 能耗下降的良好效果。如西林鋼鐵廠，料高從250mm增加到320mm，利用系數(shù)從1.12提高到1.35t(m2h)，燃料耗下降了5kg/t燒結礦。寶鋼應用后，產(chǎn)量增加3.8%，轉(zhuǎn)鼓強度提高了2.3%，焦粉降低了1.04kg/t燒結礦。圖3-12 安裝透氣棒的布料裝置2. 燒結點火與保溫(1)點火目的與要求。點火的目的是供給混合料表層以足夠的熱量，使其中的固體燃料著火燃燒，同時使表層混合料在點火器內(nèi)的高溫煙氣作用下干燥、脫碳和燒結，并借助于抽風使燒結過程自上而下進行。點火好壞直接影響燒結過程的正常進行和燒結礦質(zhì)量。

30、為此，燒結點火應滿足如下要求：有足夠高的點火溫度；有一定的點火時間；適宜的點火負壓；點火煙氣中氧含量充足；沿臺車寬度方向點火要均勻。(2)影響點火過程的主要因素。主要有以下3方面的影響。點火時間與點火溫度的影響。為了點燃混合料中的碳，必須將混合中的碳加熱到其燃點以上，因此點火火焰必須向碳提供足夠的熱量。 對點火溫度與點火時間關系的研究曲線表明，點火溫度一定時，相應的點火時間也有一個定值，才能確保表層燒結料有足夠熱量使燒結過程正常進行。延長點火時間，雖然可使燒結料得到更多熱量，這對提高表層燒結礦的強度和成品率有利，但同時也會增加點火燃料消耗。這種辦法對料層較薄時有一定的積極作用，現(xiàn)在燒結料層高度

31、有了很大提高，表層燒結礦所占整個燒結料層的比例很小。因此，采用延長點火時間和增設保溫段來改善燒結礦質(zhì)量的方法也就不那么重要了。 若提高點火溫度，點火時間可相應縮短，目前國內(nèi)外研制的許多新型點火器，都是采用集中火焰點火，可以有效地使表層混合料在較短時間內(nèi)獲得足夠熱量，而且還可以降低點火燃耗。點火強度的影響。所謂點火強度是指單位面積上的混合料在點火過程中所需供給的熱量或燃燒的煤氣量。煙氣含氧量的影響。煙氣中含有足夠的氧可保證混合料表層的固體燃料充分燃燒，這不但可以提高燃料利用率，而且也可提高表層燒結的質(zhì)量。假若煙氣中的含氧量不足，固體燃料燃燒推遲，一方面會使表層供熱不足，另一方面會影響垂直燒結速度

32、，產(chǎn)量下降。根據(jù)前蘇聯(lián)經(jīng)驗，當點火煙氣中的氧含量為13%時，固體燃料的利用率與混合料在大氣中燒結時相同。在氧含量為313的范圍內(nèi)，點火煙氣增加1的氧，燒結機利用系數(shù)提高0.5，燃料消耗降低0.3kg/t燒結礦。根據(jù)卡帕林的計算不同固體燃料單耗的條件下，碳完全燃燒所需的點火煙氣中最低氧含量時表明，當燃料單耗40 kg/t燒結礦和成品率為67時，最低氧含量為8.1，當燃料單耗為67 kg/t燒結礦和成品率為60時，點火煙氣中的氧含量不應低于12.2。提高點火煙氣中的氧含量的主要措施是： 這不但可節(jié)省燃料，而且也是提高煙氣氧濃度的方法。前蘇聯(lián)的生產(chǎn)經(jīng)驗表明，利用300的冷卻機廢氣助燃點火，可提高氧含

33、量2%，并可減少天然氣或焦爐煤氣17%，高爐煤氣6.6%，降低固體燃耗0.50.7 kJ/t燒結礦，同時增產(chǎn)0.6%0.8%。利用預熱空氣助燃 增加燃燒時的過?？諝饬?采用富氧空氣點火 無論對高熱值煤氣或熱值較低的煤氣，富氧點火都是提高煙氣氧含量的重要措施，點火煙氣中含氧量增加到910，氧消耗為3.5m3/t燒結礦，燒結礦生產(chǎn)率可提高2.54.5，固體燃耗可降低10 kJ/t燒結礦。但是采用富氧空氣費用高，而且氧氣供應困難。(3)點火技術的改進。我國采用厚料層燒結工藝，20世紀50年代所建的 燒結機點火器大都使用DWI環(huán)縫低壓渦流燒嘴，已不能適應了。自20世紀70年代后期著手新型點火器研究，點

34、火燃耗大幅度降低。點火耗燃從20世紀70年代中期每噸燒結礦消耗的418.7MJ，到1985年全國重點企業(yè)已降至242.8MJ。1990年為164MJ，武鋼90m2燒結機的點火燃耗僅為56MJ。而國外的先進水平每噸燒結礦的燃料單耗已降至40MJ以下。日本千葉廠使用線式燒嘴后又創(chuàng)造了點火燃耗12.5MJ的先進水平。 近年來國內(nèi)外燒結點火技術進步表現(xiàn)在：采用高效低燃耗的點火器、選擇合理的點火參數(shù)、合理組織燃料燃燒。 高效低燃耗點火器的特點：采用集中火焰直接點火技術，縮短點火器長度，降低點火強度，通常為2958.6MJ/(m2min)；使用高效率的燒嘴，縮短火焰長度，降低爐膛高度(400500mm)，

35、點火器容積縮小，熱損失減少；降低點火風箱的負壓，避免冷空氣吸入，沿臺車寬度方向的溫度分布更加均勻。(4)各種新型點火燒嘴，下面介紹常用的5種燒嘴。川崎線形多孔式燒嘴。燒嘴結構簡圖如圖3-13所示，屬擴散燃燒型燒嘴。它實際上是一根雙層套管，內(nèi)管送煤氣，外管送空氣，管套上有幾百個直徑小于l0mm的噴口，沿臺車寬度方向成直線排列?？諝馀c煤氣成射流狀直角相交，燃燒效率高，火焰長度為400mm，每噸燒結礦的點火燃耗已降至1825MJ。住友多縫式燒嘴。燒嘴結構簡圖如圖3-14所示。為兩段燃燒多噴口擴散型燒嘴，助燃空氣分一次和二次，空氣與煤氣比可在0.63.0之間變動，火焰長度為可調(diào)節(jié)的連續(xù)扁平火焰，火焰長

36、度400mm，燒嘴縫寬度大于4.5mm，司防止堵塞。燃燒效率高，每噸燒結礦點火燃耗已降至2028MJ。圖3-13 川崎線形多孔式燒嘴圖3-14 住友多縫式燒嘴新日鐵面燃燒式燒嘴。標準型面燃燒式燒嘴結構見圖8-23，它屬預混式燒嘴，燒嘴由預混器和透氣性面板組成。焦爐煤氣與空氣預先在混合器內(nèi)混合、均壓，混合氣流經(jīng)燒嘴和三維交叉的多孔燃燒面板（用陶瓷或合金制作，孔隙率90，孔徑為1.8mm）。噴口呈縫隙狀，間隙為6mm，火焰成帶狀，并在臺車料面上均勻分布，火焰短，燃燒效率高，每噸燒結礦的點火燃耗已降至915MJ。多縫式混合型燒嘴。我國的點火技術借鑒日本先進經(jīng)驗，研制了許多節(jié)能型的點火器，比較有代表性

37、的是混合型燒嘴和幕簾式燒嘴?；旌闲蜔斓慕Y構簡圖見圖3-15所示，在燒嘴軸向安裝旋流片，形成強烈的空氣旋流，提高了空氣與煤氣的預混效果，通入二次空氣，有利于煤氣完全燃燒，使燃燒火焰長度縮短、當改變一次空氣和二次空氣的比例，可調(diào)節(jié)火焰長度和火焰溫度，與舊式點火器比較可節(jié)省煤氣40。 武鋼、重鋼、水鋼等燒結廠先后采用多縫式混合型燒嘴點火器，它是將十多個小型燒嘴沿燒結機寬度方向等距離密集排列，各個燒嘴噴出口相互連通，形成一個狹長梯形通道，噴出的混合氣體成射流擴展，便形成一個均勻的連續(xù)噴射流，其斷面為一條連續(xù)帶狀火焰。這種燒嘴的混合性能好，燃燒穩(wěn)定性好，可在很低的空氣過剩系數(shù)下達到完全燃燒。武鋼二燒采

38、用多縫式混合型燒嘴后的點火燃耗為56MJ/t燒結礦。圖3-15 標準型面燃燒式燒嘴圖3-16 混合型燒嘴（尺寸單位：mm）1煤氣管；2空氣管；3煤氣噴口；4混合物噴口；5空氣旋流器幕簾式燒嘴。這也是一種采用二次混合的外混式燒嘴。點火燒嘴采用一次空氣預混，二次空氣完全燃燒，火焰長度可借二次空氣與一次空氣的比例進行調(diào)節(jié)，控制火焰高溫區(qū)在料面上。為使火焰均勻地鋪在料層上，將燒嘴設計成許多小燒嘴，組成一排火嘴通道，兩邊各留一條二次風窄縫，形成幕簾式火焰。梅山燒結廠使用幕簾式燒嘴，點火燃料消耗為83MJ/t燒結礦。3. 燒結(1)燒結過程。燒結混合料點火后，在抽入的空氣作用下，混合料中的燃料燃燒，隨著燒

39、結過程的進行，燃燒帶逐漸下移，自上而下完成混合料的燒結。對正在燒結的臺車進行解剖，燒結各帶及其主要反應如圖3-17所示。由于冷風從料層上部進入，因此在燃燒帶的上部形成燒結礦帶，在燃燒帶的下部依次為干燥預熱帶、過濕帶和原始料帶。圖3-17 燒結過程的解剖1燒結盤； 2爐篦； 3廢氣出口； 4煤氣點火器； 5鋪底料燒結礦帶，即成礦帶。主要反應是液相凝結，礦物析晶，預熱空氣，此帶表層強度較差，其原因是：(a)燒結溫度低。(b)受空氣劇冷作用，表層礦物來不及析晶，玻璃質(zhì)較多，內(nèi)應力很大，所以性脆，在燒結機卸礦端被擊碎而進入返礦。表層厚度一般為1050mm，只有在燒結機點火器采取保溫措施才能改善其表層強

40、度。近年來由于燒結采用高料層作業(yè)，表層所占比例相對減少，它對燒結礦強度總體影響較少，為了節(jié)約煤氣，已不用保溫了。燃燒帶，即燒結帶。該帶是燃料燃燒帶，溫度可達11001500。此處混合料軟化、熔融及液相開成。該層厚度為1550mm。此帶對燒結過程產(chǎn)量及質(zhì)量影響很大。該帶過寬會影響料層透氣性，導致產(chǎn)量低；過窄燒結溫度低，液相量不足，燒結礦黏結不好，強度低。該層的寬窄受燃料粒度、抽風量的影響。預熱干燥帶，主要過程是干燥與預熱。該帶特點是熱交換迅速，由于熱交換劇烈，廢氣溫度很快從1500下降到6070。此帶主要反應是水分蒸發(fā)，結晶水及石灰石分解，礦石氧化還原以及固相反應等，該帶寬度一般在2040mm。

41、水份冷凝帶。即過溫帶，因為上層高溫廢氣中帶入較多的水汽，進入下層冷料時水份析出而形成水分冷凝帶。該帶影響燒結透氣性，破壞已造好的混合料小球，解決的辦法是預熱混合料。（2）燒結主要工藝參數(shù)選擇。影響燒結過程的工藝因素很多，合理選擇燒結工藝參數(shù)，與燒結產(chǎn)質(zhì)量提高有密切聯(lián)系。下面主要討論風量、風壓、料高及返礦對燒結的影響。風量與負壓。國內(nèi)外燒結生產(chǎn)實踐證明，在一定范圍內(nèi)增加單位燒結面積的風量，能有效地提高燒結礦的產(chǎn)質(zhì)量。目前在燒結風量與負壓的選擇有如下幾種情況。大風量高負壓燒結20世紀70年代以來，國外一些燒結廠在不斷強化燒結過程的基礎上，采用高負壓大風量，以滿足進一步提高燒結料層厚度的要求。單位燒

42、結面積的風量一般高達85100m3/(m2min)，主風機的抽風負壓為14.217.1kPa。有的高達19.6kPa以上，首鋼2#、3#燒結機對比試驗表明，單位燒結面積風量分別為80和100m。(m min)時，燒結機利用系數(shù)提高34。 一般說在料高一定的條件下，提高負壓伴隨著風量增加，燒結利用系數(shù)提高，但燒結礦強度有所下降。若風量一定，隨負壓和料層高度的增加，利用系數(shù)幾乎為一常數(shù)，燒結礦強度提高。 根據(jù)生產(chǎn)實踐和實驗室測定結果，燒結風量與負壓、垂直燒結速度和單位燒結礦的電耗有關。 式中：k1、k2、k3為與原料性質(zhì)和操作有關的系數(shù)；卸為抽風負壓，Pa；為垂直燒結速度，mm/min；q為單位燒

43、結礦電耗，kWh/t；Q為風量，m3/(m2min)。上述關系式表明，風量增加，垂直燒結速度也增加。但風量增加采用提高負壓的辦法是不經(jīng)濟的。因負壓與風量1.8次方成正比，即提高風機負壓后風量增加并不大，而單位燒結礦的電耗則幾乎直線上升。日本和歌山的3#和4#燒結機，在原料條件、配料組成和強化措施大體相同，兩者的利用系數(shù)幾乎相等時，采用14210Pa風機與19600Pa風機相比較，其單位燒結礦的電耗從16.3kWh/t增加到23kWh/t，增加40。此外，高負壓大風量還有一些不利因素，負壓增加，主風機曲線向左移，漏風率增大，對料層壓實收縮大，燒結礦氣孔率減少，還原性下降。同時高負壓風機的噪聲大，

44、亦污染環(huán)境。因此，采用過高的負壓和大風量生產(chǎn)并不是一個理想的方案，對于一般生產(chǎn)，采用多高負壓和風量，要根據(jù)原料條件、料層厚度，對燒結礦的質(zhì)量要求、燃料消耗和電力消耗綜合進行考慮或通過實驗來確定。低負壓大風量燒結是采用高的單位面積風量和較低的風機負壓，在不斷強化燒結過程的基礎上不斷提高燒結料層厚度，其單位燒結面積每分鐘的風量為8090m3，負壓為1029012250Pa。實施大風量燒結主要靠改善料層透氣性，表3-2列出首鋼燒結廠采用六項提高料層透氣性的措施（包括蒸氣預熱混合料、改進布料、安裝松料器、實行鋪底料，配加少量粉礦和鋼渣，嚴格控制返礦）后，提高料層高度各工藝參數(shù)的變化。當料層高度自313

45、mm提高到426mm時，其風量和負壓沒有多大變化，但燒結礦強度增加0.7，F(xiàn)eO下降了1.68，槽下篩分5mm由8.67下降到5.43，固體燃耗由每噸燒結礦62.8kg下降到55.9kg。這一措施，對于老廠改造，在既定風機能力的條件下，無疑是正確的。透氣性指數(shù)料層高度/mm風量/(m3/min)抽風面積/m2負壓/Pa313564875106992285378552675107502518426534475103802637表3-2 改善料層透氣性后風量和負壓變化情況低負壓大風量法在強化的基礎上提高料層，每噸燒結礦的電耗相差很少。應該指出，增加料層厚度，由于料層總阻力增加，會降低垂直燒結速度。

46、由此，采用此法提高料層高度同時必須改善料層透氣性，否則，低負壓下就不可能獲得較高的生產(chǎn)率。 從節(jié)電角度考慮，采用大面積燒結機，低負壓大風量操作，與采用較小面積，高負壓大風量燒結方法比較，其產(chǎn)量相同時，電耗較低，此外，在料高一定情況下，低負壓小風量操作，可使燒結成品率和機械強度提高，但利用系數(shù)會降低，而且大面積燒結機的投資比較高。因此，以過分增加燒結面積以滿足低負壓小風量燒結也是不適宜的。 統(tǒng)計資料表明，國外自20世紀70年代中期以后所建燒結廠，單位燒結面積風量為8090m3/(m2min)，負壓為1078012740Pa。料層厚度。改變料層厚度能顯著影響燒結生產(chǎn)率、燒結礦質(zhì)量及固體燃料消耗。生

47、產(chǎn)率隨料層厚度的改變有極值特性，這是因為增加料層厚度，一方面使垂直燒結速度降低，另一方面由于燒結礦強度提高而使成品率增加。圖3-18為負壓一定時，生產(chǎn)率與料層厚度的關系。當料層厚度300mm以內(nèi)時，隨著料層厚度的增加，生產(chǎn)率有一程度的提高。但當料層厚度達到350mm時，再增加料層厚度，生產(chǎn)率則有所降低。因此在一定的風機負壓下，就有一個相應適宜的料層厚度,隨著風機負壓提高,適宜的料層厚度隨之增加。圖3-18 料層厚度與生產(chǎn)率的關系 另外，料層厚度增加，使燒結料層中的蓄熱量增加，燒結帶在高溫區(qū)的停留時間延長，燒結礦的形成條件改善，液相的同化和熔體結晶較為充分。而且料層增高后，表層燒結礦的數(shù)量相對減

48、少。因此，厚料層燒結可在不增加燃料用量的條件下，燒結礦的強度提高。 對于每一料層高度的燒結混合料，其含碳量有一個相應值，比值應確保碳燃燒時放出的熱量滿足燒結料燒結要求。隨著料層厚度增加蓄熱量增加。固體燃燒消耗下降，可使燒結過程式的溫度熱水平沿料層高度的分布較為合理。 但是，隨著料層增厚，料層阻力增大，水分冷凝現(xiàn)象加劇。因此，為減少過濕層的影響，厚料層燒結應預熱混合料，同時采用低碳低水操作。 返礦平衡。返礦來源為燒結過程中的篩下產(chǎn)物，包括：未燒透和沒有燒結的混合料。強度較差在運輸過程中產(chǎn)生的小塊燒結礦，包括：熱返礦、整粒篩分返礦、高爐槽下返礦。返礦的成分和成品燒結礦基本相同，但其TFe和FeO較

49、低，且含有少量的殘?zhí)?，它是整個燒結過程中的循環(huán)物。 返礦作用為：由于返礦粒度較粗，氣孔多，加入混合料中可改善燒結料層透氣性。對于細粒精礦燒結來說，返礦可以作為物料的制粒核心，改善燒結混合料的粒度組成，提高垂直燒結速度。同時由于返礦中含有已燒結的低熔點物質(zhì)，它有助于燒結過程液相的生成。熱返礦用于預熱混合料，可減輕過濕現(xiàn)象。 返礦平衡，就是燒結生產(chǎn)中產(chǎn)生的所有返礦（RA）與加入到燒結混合料中的返礦（RE）相等時，稱之為返礦平衡。實際操作上，要完全相等是困難的，一般規(guī)定返礦操作與返礦平衡的調(diào)節(jié)操作：（a）返礦不參加配料，產(chǎn)生多少，加入多少。缺點是影響料流的穩(wěn)定性和燃料配比的穩(wěn)定性。（b）返礦參與配料

50、，穩(wěn)定操作。（c）當燒結成品率小幅變化時，調(diào)整返礦配比。（d）當燒結成品率大幅度變化時，應及時調(diào)整燃料用量，以調(diào)整返礦率。 返礦的質(zhì)量和數(shù)量有直接影響燒結的生產(chǎn)質(zhì)量，應當嚴格加以控制，正常的燒結生產(chǎn)過程是在返礦平衡的條件下進行的。燒結機投產(chǎn)后，需要較長時間才能過到返礦平衡（B=1）如果燒結生產(chǎn)的返礦出量增大，即B1時，則應適當增加燒結料中的燃料用量，以提高燒結礦的強度，減少返礦出量，使之達到平衡，若返礦出量減少，即B1時，則應降低混合料中的配碳可使返礦出時增加。燒結生產(chǎn)一般維持在在大致平衡的程度，即。若相當時間仍未達到返礦平衡的要求，則表明燒結過程的目標參數(shù)與操作參數(shù)之間的關系不相適應，應全面

51、進行調(diào)整。燒結礦處理1. 處理流程 從燒結機上卸下的燒結餅塊度大,溫度高達6001000,對輸送、儲存及高爐生產(chǎn)都有不良的影響。因此，需進一步處理處理。流程有熱礦和冷礦兩種。熱礦流程已很少采用了。燒結廠大都采用冷礦流程，它包括破碎、篩分、冷卻和整粒。2. 燒結礦的破碎篩分 生產(chǎn)實踐證明，不設置破碎篩分作業(yè)時，大塊燒結礦不僅堵塞礦槽，而且在冶煉過程中，在高爐的上、中部未能充分還原便進入爐缸的熱工制度，造成焦比升高，若不篩除粉末，不僅僅影響燒結礦的冷卻，粉末進入高爐內(nèi)會惡化料柱透氣性。引起煤氣分布不均，爐況不順，風壓升高，懸料、崩料，高爐產(chǎn)量下降。據(jù)統(tǒng)計燒結礦中的粉末每增加1，高爐產(chǎn)量下降68，焦

52、比升高，大量爐塵吹出會加速爐頂設備的磨損和惡化勞動條件。據(jù)鞍鋼經(jīng)驗，燒結礦5mm的粉末減少10，可降低焦比1.6，產(chǎn)量增加7.6，因此，在燒結機尾設置破碎篩分作業(yè)，對燒結廠和煉冶廠都是十分必要的。目前我國燒結廠普遍采用剪切式單輥破碎機，見圖3-19，它具有的優(yōu)點有：破碎過程中的粉化程度小，成品率高；結構簡單、可靠，使用維修方便破碎能耗低。圖3-19 單輥破碎機1. 破碎齒；2. 軸套；3. 輥軸4. 篦板；5. 電動機；6. 水管熱燒結礦的篩分,國內(nèi)多采用篩分，效率高的熱礦振動篩，這種設備有效地減少成品燒結礦中的粉塵，可降低冷卻過程中的燒結礦層阻力和揚塵。同時，所獲得的熱返礦可改善燒結混合料的

53、粒度組成和預熱混合料，對提高燒結礦的產(chǎn)質(zhì)量有好處。但熱礦篩也有缺點，因在高溫下工作，振動篩事故多，降低了燒結機作業(yè)率。因此，近年來設計投產(chǎn)的大型燒結機取消了熱礦篩，燒結礦自機尾經(jīng)單輥破碎后直接進入冷卻機冷卻。3. 燒結礦的冷卻（1） 冷卻意義。將熾熱的繞結礦（700800）冷卻至100150，有如下好處：冷燒結礦便于整粒,為高爐冶煉提供料度均勻的產(chǎn)品,可以強化高爐冶煉,降低焦比,增加產(chǎn)量；冷礦可用膠帶機運輸和上料，適應高爐大型化的要求；可提高高爐爐頂?shù)膲毫?，延長燒結礦倉和高爐爐頂設備的使用壽命，采用鼓風冷卻時，有利于冷卻廢氣的余熱利用；有利于改善燒結廠和冶煉廠區(qū)環(huán)境。(2)冷卻方法。燒結礦的冷

54、卻方式主要有鼓風冷卻幾種。 抽風冷卻采用薄料層（H500mm）,所需風壓相對要低（600750Pa），冷卻機的密封回路簡單，而且風機功率小，可以用大風量進行熱交換，縮短冷卻時間，一般經(jīng)過2030min,燒結礦可冷卻到100左右。抽風冷卻的缺點在于風機在含塵量較大、氣體溫度較高的條件下工作、葉片壽命短，且所需冷卻面積大，一般冷卻面積與燒結面積比為1.251.50，不能適應燒結設備大型化的要求。另外，抽風冷卻第一段氣溫度較低（約150200），不便于廢熱回收利用。 鼓風冷卻采用厚料層（H=1500mm），低轉(zhuǎn)速，冷卻時間長約60min，冷卻面積相對較小，冷卻面積與燒結面積比為0.91.2。冷卻后熱

55、廢氣溫度為300400，較抽風冷卻廢氣溫度高，便于廢氣回收利用。鼓風冷卻的缺點是所需風壓較高，一般為20005000Pa，因此必需選用密封性能好的密封裝置。 抽風冷卻與鼓風冷卻比較，各有優(yōu)缺點，但總的看來，鼓風冷卻優(yōu)于抽風冷卻，在新建的燒結廠中，抽風冷卻已逐漸被取代。 帶式冷卻機和環(huán)式冷卻機（圖3-20）是比較成熟的冷卻設備，在國內(nèi)外獲得廣泛的應用。它們都有較好的冷卻效果，兩者比較，環(huán)式冷機具有占地面積較小，廠房布置緊湊點的優(yōu)點。帶式冷卻機則在冷卻過程中能同時起到運輸作用，對于多于兩臺燒結機的廠房，工藝便于布置，而且布料較均勻，密封結構簡單，冷卻效果好。 機上冷卻是將燒結機延長后，燒結礦直接在燒結機的后半部進行冷卻的工藝，其優(yōu)點是單輥破碎機工作溫度低，不需熱礦篩和單獨的冷卻機，可以提高設備作業(yè)率，降低設備維修費，便于冷卻系統(tǒng)和環(huán)境的除塵。國內(nèi)首鋼、武鋼燒結廠等已有機上冷卻的成功經(jīng)驗。目前，燒結礦冷卻方式與設備的研究日趨深入，這一技術經(jīng)過20多年的發(fā)展，取得顯著的進步，新的冷卻技術和設備不斷涌現(xiàn)。但不管采用什么樣的設備，除具有良好的