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文檔簡介
1、水輪發(fā)電機組安裝技術規(guī)范1范圍本標準規(guī)定了水輪發(fā)電機組及其附屬設備的安裝、調試和試驗的要求。適用于符合下列條件之一的水輪發(fā)電機組的安裝及驗收:a)單機容量為15MW及以上;b)沖擊式水輪機,轉輪名義直徑1.5m及以上;c)混流式水輪機,轉輪名義直徑2.0m及以上;d)軸流式、斜流式、貫流式水輪機,轉輪名義直徑3.0m及以上。單機容量小于15MW的水輪發(fā)電機組和水輪機轉輪的名義直徑小于b)、c)、d)項規(guī)定的機組可參照執(zhí)行。本標準也適用于可逆式抽水蓄能機組的安裝及驗收。規(guī)范性引用文件下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款。凡是注日期的引用文件,其隨后所有的修改單(不包括勘誤的內容)或
2、修訂版均不適用于本標準,然而,鼓勵根據本標準達成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件,其最新版本適用于本標準。GB/T3323鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級GB/T7409.3同步電機勵磁系統(tǒng)大中型同步發(fā)電機勵磁系統(tǒng)技術要求GB/T10969水輪機通流部件技術條件GB11120L-TSA汽輪機油GB/T11345鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果的分級GB/T18482可逆式抽水蓄能機組啟動試驗規(guī)程GB50150電氣裝置安裝工程電氣設備交接試驗標準GB50168電氣裝置安裝工程電纜線路施工及驗收規(guī)范GB50171電氣裝置安裝工程盤、柜及二次回路結線施工及驗收規(guī)
3、范DL/T507水輪發(fā)電機組啟動試驗規(guī)程DL/T679焊工技術考核規(guī)程DL/T827燈泡貫流式水輪發(fā)電機組啟動試驗規(guī)程JB/T4709鋼制壓力容器焊接規(guī)程JB/T6204大型高壓交流電機定子絕緣耐電壓試驗規(guī)范JB/T8439高壓電機使用于高海拔地區(qū)的防電暈技術要求JB/T8660水電機組包裝、運輸和保管規(guī)范總則水輪發(fā)電機組的安裝應根據設計單位和制造廠已審定的機組安裝圖及有關技術文件,按本規(guī)范要求進行。制造廠有特殊要求的,應按制造廠有關技術文件的要求進行。凡本規(guī)范和制造廠技術文件均未涉及者,應擬定補充規(guī)定。當制造廠的技術要求與本規(guī)范有矛盾時,一般按制造廠要求進行或與制造廠協(xié)商解決。發(fā)電機組及其附
4、屬設備的安裝工程,除應執(zhí)行本標準外,還應遵守國家及有關部門頒發(fā)的現行安全防護、環(huán)境保護、消防等規(guī)程的有關要求。水輪發(fā)電機組設備,應符合國家現行的技術標準和訂貨合同規(guī)定。設備到達接受地點后,安裝單位可應業(yè)主要求,參與設備開箱、清點,檢查設備供貨清單及隨機裝箱單,并按JB/T8660執(zhí)行。以下文件,應同時作為機組及其輔屬設備安裝及質量驗收的重要依據:設備的安裝、運行及維護說明書和技術文件;全部隨機圖紙資料(包括設備裝配圖和零部件結構圖);設備出廠合格證,檢查、試驗記錄;主要零部件材料的材質性能證明。機組安裝前應認真閱讀并熟悉制造廠的設計圖紙、出廠檢驗記錄和有關技術文件,并作出符合施工實際及合理的施
5、工組織設計。機組安裝前,應閱讀與安裝有關的土建設計圖紙,并參與對交付安裝的土建部位驗收。對有缺陷的部位應處理后才能安裝。水輪發(fā)電機組安裝所用的全部材料,應符合設計要求。對主要材料,必須有檢驗和出廠合格證明書。安裝場地應統(tǒng)一規(guī)劃。并應符合下列要求:安裝場地應能防風、防雨、防塵。機組安裝應在本機組段和相鄰的機組段廠房屋頂封閉完成后進行;安裝場地的溫度一般不低于5C,空氣相對濕度不高于85%;對溫度、濕度和其它特殊條件有要求的設備、部件的安裝按設計規(guī)定執(zhí)行;施工現場應有足夠的照明;施工現場必須具有符合要求的施工安全防護設施。放置易燃、易爆物品的場所,必須有相應的安全規(guī)定;應文明生產,安裝設備、工器具
6、和施工材料堆放整齊,場地保持清潔,通道暢通,工完場清。3.8水輪發(fā)電機組安裝完成后,應按本標準及DL/T507的要求進行啟動試運行,綜合檢驗設計、機組制造和安裝質量。試運行合格后,進行該機組啟動階段的驗收,并參照附錄A的要求,移交有關資料。一般規(guī)定設備在安裝前應進行全面清掃、檢查,對重要部件的主要尺寸及配合公差應根據圖紙要求并對照出廠記錄進行校核。設備檢查和缺陷處理應有記錄和簽證。制造廠質量保證的整裝到貨設備在保證期內可不分解。4.2設備基礎墊板的埋設,其高程偏差一般不超過-5mm0mm,中心和分布位置偏差一般不大于10mm,水平偏差一般不大于1mm/m。埋設部件安裝后應加固牢靠?;A螺栓、千
7、斤頂、拉緊器、楔子板、基礎板等均應點焊固定。埋設部件與混凝土結合面,應無油污和嚴重銹蝕。地腳螺栓的安裝,應符合下列要求:檢查地腳螺栓孔位應正確,孔內壁應鑿毛并清掃干凈。螺孔中心線與基礎中心線偏差不大于10mm;高程和螺栓孔深度符合設計要求;螺栓孔壁的垂直度偏差不大于L/200(L為地腳螺栓的長度mm,下同),且小于10mm;二期混凝土直埋式和套管埋入式地腳螺栓的中心、高程應符合設計要求,其中心偏差不大于2mm,高程偏差不大于0mm+3mm,垂直度偏差應小于L/450;地腳螺栓采用預埋鋼筋、在其上焊接螺桿時,應符合以下要求:預埋鋼筋的材質應與地腳螺栓的材質基本一致;預埋鋼筋的斷面積應大于螺栓的斷
8、面積,且預埋鋼筋應垂直;螺栓與預埋鋼筋采用雙面焊接時,其焊接長度不應小于5倍地腳螺栓的直徑;采用單面焊接時,其焊接長度不應小于10倍地腳螺栓的直徑。4.5楔子板應成對使用,搭接長度在2/3以上。對于承受重要部件的楔子板,安裝后應用0.05mm塞尺檢查接觸情況,每側接觸長度應大于70。4.6設備安裝應在基礎混凝土強度達到設計值的70后進行?;A板二期混凝土應澆筑密實。4.7設備組合面應光潔無毛刺。合縫間隙用0.05mm塞尺檢查,不能通過;允許有局部間隙,用0.10mm塞尺檢查,深度不應超過組合面寬度的1/3,總長不應超過周長的20%;組合螺栓及銷釘周圍不應有間隙。組合縫處安裝面錯牙一般不超過0.
9、10mm。部件的裝配應注意配合標記。多臺機組在安裝時,每臺機組應用標有同一系列標號的部件進行裝配。同類部件或測點在安裝記錄里的順序編號,對固定部件,應從+Y開始,順時針編號(從發(fā)電機端視,下同);對轉動部件,應從轉子1號磁極的位置開始,除軸上盤車測點為逆時針編號外,其余均為順時針編號;應注意制造廠的編號規(guī)定是否與上述一致。4.9有預緊力要求的連接螺栓,其預應力偏差不超過規(guī)定值的10%。制造廠無明確要求時,預緊力不小于設計工作壓力的2倍,且不超過材料屈服強度的3/4。安裝細牙連接螺栓時,螺紋應涂潤滑劑;連接螺栓應分次均勻緊固;采用熱態(tài)擰緊的螺栓緊固后應在室溫下抽查20%左右螺栓的預緊度。各部件安
10、裝定位后,應按設計要求鉆鉸銷釘孔并配裝銷釘。螺栓、螺母、銷釘均應按設計要求鎖定牢固。4.10機組的一般性測量應符合下列要求:所有測量工具應定期在有資質的計量檢驗部門檢驗、校正合格;機組安裝用的X、Y基準線標點及高程點,相對于廠房基準點的誤差不應超過lmm;各部位高程差的測量誤差不應超過0.5mm;水平測量誤差不應超過0.02mm/m;中心測量所使用的鋼絲線直徑一般為0.3mm0.4mm,其拉應力應不小于1200MPa;無論用何種方法測量機組中心或圓度,其測量誤差一般應不大于0.05mm;應注意溫度變化對測量精度的影響,測量時應根據溫度的變化對測量數值進行修正。4.11現場制造的承壓設備及連接件
11、進行強度耐水壓試驗時,試驗壓力為1.5倍額定工作壓力,但最低壓力不得小于0.4MPa,保持10min,無滲漏及裂紋等異?,F象。設備及其連接件進行嚴密性耐壓試驗時,試驗壓力為1.25倍實際工作壓力,保持30min,無滲漏現象;進行嚴密性試驗時,試驗壓力為實際工作壓力,保持8h,無滲漏現象。單個冷卻器應按設計要求的試驗壓力進行耐水壓試驗,設計無規(guī)定時,試驗壓力一般為工作壓力的2倍,但不低于0.4Mpa,保持30min,無滲漏現象。4.12設備容器進行煤油滲漏試驗時,至少保持4h,應無滲漏現象,容器作完滲漏試驗后一般不宜再拆卸。單根鍵應與鍵槽配合檢查,其公差應符合設計要求。成對鍵應配對檢查,平行度應
12、符合設計要求。機組及其附屬設備的焊接應符合下列要求:參加機組及其附屬設備各部件焊接的焊工應按DL/T679或制造廠規(guī)定的要求進行定期專項培訓和考核,考試合格后持證上崗;所有焊接焊縫的長度和高度應符合圖紙要求,焊接質量應按設計圖紙要求進行檢驗;對于重要部件的焊接,應按焊接工藝評定后制定的焊接工藝程序或制造廠規(guī)定的焊接工藝規(guī)程進行。4.15機組和調速系統(tǒng)所用透平油的牌號應符合設計規(guī)定,各項指標符合GB11120的規(guī)定,見附錄F。機組所有的監(jiān)測裝置和自動化元件應按出廠技術條件檢查試驗合格。水輪發(fā)電機組的部件組裝和總裝配時以及安裝后都必須保持清潔,機組安裝后必須對機組內、外部仔細清掃和檢查,不允許有任
13、何雜物和不清潔之處。水輪發(fā)電機組各部件的防腐涂漆應滿足下列要求:機組各部件,均應按設計圖紙要求在制造廠內進行表面預處理和涂漆防護;需要在工地噴涂表層面漆的部件(包括工地焊縫)應按設計要求進行,若噴涂的顏色與廠房裝飾不協(xié)調時,除管道顏色外,可作適當變動;在安裝過程中部件表面涂層局部損傷時,應按部件原涂層的要求進行修補;現場施工的涂層應均勻、無起泡、無皺紋,顏色應一致;合同規(guī)定或有特殊要求需在工地涂漆的部件,應符合規(guī)定。立式反擊式水輪機安裝埋入部件安裝尾水管中墩鼻端鋼襯安裝,應符合下列要求:a)鼻端鋼襯頂端到機組X軸線距離偏差土30mm;b)鼻端鋼襯側面到機組Y軸線距離偏差土15mm;c)鼻端鋼襯
14、頂部(或底部)高程偏差土10mm;d)鼻端鋼襯垂直度偏差10mm。尾水管里襯安裝,允許偏差應符合表1的要求表1尾水管里襯安裝允許偏差單位為毫米序號項目轉輪直徑D說明D30003000WD60006000WD80008000WD10000D100001肘管斷面尺寸土0.0015H(B,r)土0.001H(B,r)H-斷面高度,B-斷面長度,r-斷面弧段半徑2肘管下管口與混凝土管口平滑過渡3肘管、錐管上管口中心及方位4681012測量管口上X、Y標記與機組X、Y基準線間距離4肘管、錐管上管口高程0+80+120+150+180+20等分824點測量5錐管管口直徑土0.0015DD-管口直徑設計值,
15、等分824點測量帶法蘭及插入式尾水管應符合表17要求6錐管相鄰管口內壁周長之差0.0015L0.001LL-管口周長7無肘管里襯的錐管下管口中心1015202530吊線錘測量或檢查與混凝土管口平滑過渡轉輪室、基礎環(huán)、座環(huán)安裝的允許偏差應符合表2要求。設計有特殊要求時應符合設計要求。表2轉輪室、基礎環(huán)、座環(huán)安裝允許偏差單位為毫米序號項目轉輪直徑仝D說明D30003000WD60006000WD80008000WD10000D100001中心及方位23456測量埋件上X、Y標記與機組X、Y基準線間距離2高程土33安裝頂蓋和底環(huán)的法蘭面平面度徑向測量現場不機加工0.05mm/m,最大不超過0.60最
16、高點與最低點高程差現場機加工0.25周向測量現場不機加工0.300.400.60現場機加工0.354轉輪室圓度各半徑與平均半徑之差,不應超過葉片與轉輪室設計平均間隙的10%軸流式測量上、中、下三個斷面斜流式測量上止口和下止口,等分864測點5基礎環(huán)、座環(huán)圓度及與轉輪室同軸度1.01.52.02.53.0等分832測點,混流式機組以下部固定止漏環(huán)中心為準,軸流式機組以轉輪室中心為準螺栓把合結構的分瓣轉輪室、基礎環(huán)、座環(huán)組合面應涂密封膠,組合縫間隙應符合4.7條的要求。為防止漏水,過流面組合縫可封焊,焊縫表面應打磨光滑。組焊結構的轉輪室、基礎環(huán)和座環(huán)的組合應符合設計要求。支柱式座環(huán)的上環(huán)和固定導葉
17、安裝時,座環(huán)與基礎環(huán)的方位偏差方向應一致。為保證導葉端部間隙符合設計要求,應嚴格控制基礎環(huán)上平面至座環(huán)上平面高度尺寸,考慮混凝土澆筑引起座環(huán)的變形、測量工具的誤差、以及運行中頂蓋的變形引起導葉端面間隙的減小值。為減小座環(huán)在混凝土澆筑過程中的變形,座環(huán)應有可靠的加固措施。蝸殼拼裝的允許偏差應符合表3要求。表3蝸殼拼裝允許偏差單位為毫米序號項目允許偏差說明1G+2+62K-K12103e-e120.002e4L0.001L,最大不超過+95D0.002D6管口平面度3在鋼平臺上拼裝或拉線檢查管口,應在同一平面上(屬核對檢查項目)蝸殼安裝的允許偏差應符合表4要求。表4蝸殼安裝允許偏差單位為毫米序號項
18、目允許偏差說明1直管段中心到機組Y軸線的距離0.003DD-蝸殼進口直徑。若鋼管已安裝好,則以鋼管管口為基準,中心偏差不應超過蝸殼板厚的15%。高稈52最遠點高稈153定位節(jié)管口傾斜值54定位節(jié)管口與基準線偏差55最遠點半徑0.004RR-最遠點半徑設計值6管口節(jié)高0.002HH-管口節(jié)高(斷面直徑)(屬核對項目)蝸殼焊接應符合下列要求:a)焊接應符合4.14條的規(guī)定;b)各節(jié)間、蝸殼與座環(huán)連接的對接焊縫間隙一般為2mm4mm,過流面錯牙不應超過板厚的10%,但縱縫最大錯牙不應大于2mm,環(huán)縫最大錯牙不應大于3mm;c)坡口局部間隙超過5mm處,其長度不超過焊縫長度10%,允許在坡口處作堆焊處
19、理。蝸殼焊縫應進行外觀檢查和無損探傷檢查,制造廠無規(guī)定時應符合下列要求:a)焊縫外觀檢查,應符合表5的規(guī)定;表5蝸殼焊縫外觀檢查單位為毫米序號項目允許缺陷尺寸1裂紋不允許2表面夾渣不允許3咬邊深度不超過0.5,連續(xù)長度不超過100,兩側咬邊累計長度不大干10%全長焊縫4未焊滿不允許5表面氣j孔不允許6焊縫余高Ah手工焊125W25,Ah=0-2.525580,Ah=055-鋼板厚度埋弧焊047對接焊縫寬度手工焊蓋過每邊坡口寬度24,且平滑過渡埋弧焊蓋過每邊坡口寬度27,且平滑過渡8飛濺清除干凈9焊瘤不允許焊縫無損探傷采用射線探傷時,檢查長度:環(huán)縫為10,縱縫、蝸殼與座環(huán)連接的對接焊縫為20;焊
20、縫質量,按GB/T3323規(guī)定的標準,環(huán)縫應達到III級,縱縫、蝸殼與座環(huán)連接的對接焊縫應達到II級的要求。采用超聲波探傷時,檢查長度:環(huán)縫、縱縫、蝸殼與座環(huán)連接的對接焊縫均為100;焊縫質量,按GB/T11345規(guī)定的標準,環(huán)縫應達到2級,縱縫、蝸殼與座環(huán)連接的對接焊縫應達到B級的要求。對有懷疑的部位,應用射線探傷復核;混凝土蝸殼的鋼襯,一般作煤油滲透試驗檢查,焊縫應無貫穿性缺陷。蝸殼工地水壓試驗或保壓澆筑蝸殼層混凝土時,按設計要求進行。澆筑混凝土前,蝸殼表面應將角鐵、壓板等清除干凈。焊疤應磨平,傷及母材者應補焊后磨平,并作磁粉探傷檢查。蝸殼安裝、焊接及澆筑混凝土時,應有防止座環(huán)變形的措施。
21、混凝土澆筑上升速度不超過300mm/h,每層澆高一般為1m2m,澆筑應對稱分層分塊。液態(tài)混凝土的高度一般控制在0.6m左右。在澆筑過程中應監(jiān)測座環(huán)變形,并按實際情況隨時調整混凝土澆筑順序。5.1.13埋設件過流表面粗糙度應符合GB/T10969的規(guī)定,尾水管里襯、轉輪室、蝸殼(或蝸殼襯板)的過流面焊縫應磨平,埋設件與混凝土的過流表面應平滑過渡。機坑里襯安裝的允許偏差應符合表6要求。表6機坑里襯安裝允許偏差單位為毫米序號項目轉輪直徑說明D30003000WD60006000WD80008000WD10000D三100001中心5101520測量里襯法蘭與座環(huán)上部法蘭鏜口間距離,等分816點2上口
22、直徑5810123上口高程3等分816點4上口水平6等分816點接力器基礎安裝的允許偏差應符合表7要求。表7接力器基礎安裝允許偏差序號項目轉輪直徑mm說明D30003000WD60006000WD80008000WD10000D2100001垂直度mm/m0.300.252中心及高程mm1.01.52.02.53.0從座環(huán)上法蘭面測量3至機組坐標基準線平行度mm1.01.52.02.53.04至機組坐標基準線距離mm3.0轉輪裝配混流式水輪機分瓣轉輪應按專門制定的組焊工藝進行組裝、焊接及熱處理,并符合下列要求:轉輪下環(huán)的焊縫不允許有咬邊現象,按制造廠規(guī)定進行探傷檢查,應符合要求;上冠組合縫間隙
23、符合4.7要求;上冠法蘭下凹值不大于0.07mm/m,上凸值不應大于0.03mm/m,最大不得超過0.06mm。對于主軸采用摩擦傳遞力矩的結構,一般不允許上凸;下環(huán)焊縫處錯牙不應大于0.5mm;分瓣葉片及葉片填補塊安裝焊接后,葉型應符合設計要求。止漏環(huán)在工地裝焊前,安裝止漏環(huán)處的轉輪圓度應符合5.2.8的要求;裝焊后,止漏環(huán)應貼合嚴密,焊縫質量符合設計要求。止漏環(huán)需熱套時,應符合設計要求。分瓣轉輪止漏環(huán)磨圓時,測點不應少于32點,尺寸應符合設計要求,圓度應符合5.2.8的要求。分瓣轉輪應在磨圓后按5.2.5要求作靜平衡試驗。試驗時應帶引水板,配重塊應焊在引水板下面的上冠頂面上,焊接應牢固。轉輪
24、靜平衡試驗應符合下列要求:靜平衡工具應與轉輪同心,偏差不大于0.07mm,支持座水平偏差不應大于0.02mm/m;采用鋼球、鏡板式平衡法時,靜平衡工具的靈敏度,應符合表8要求;表8球面中心到轉輪重心距離轉輪質量(t)kg最大距離mm最小距離mmt500040205000Wt10000503010000Wt50000604050000Wt1000008050100000Wt20000010070t三20000012090c)采用測桿應變法或靜壓球軸承法時,按制造廠提供的工藝與要求進行d)殘留不平衡力矩,應符合設計要求。設計無要求時,應符合表9要求;表9轉輪單位質量的許用不平衡量值e最大工作轉速r
25、/min125150200250300400轉輪單位質量的允許不平衡量值epergmm/kg550450330270220170轉槳式水輪機轉輪葉片操作試驗和嚴密性耐壓試驗應符合下列要求:a)試驗用油的油質應合格,油溫不應低于5OC;b)在最大試驗壓力下,保持16h;c)在試驗過程中,每小時操作葉片全行程開關2次3次;d)各組合縫不應有滲漏現象,單個葉片密封裝置在加與未加試驗壓力情況下的漏油限量不超過表10規(guī)定,且不大于出廠試驗時的漏油量;表10每小時單個槳葉密封裝置漏油限量轉輪直徑DmmD30003000WD60006000WD80008000WD10000D210000每小時單個槳葉密封漏
26、油限量57101215ml/he)轉輪接力器動作應平穩(wěn),開啟和關閉的最低油壓一般不大于額定工作壓力的15;f)繪制轉輪接力器行程與葉片轉角的關系曲線。主軸與轉輪連接,應符合下列要求:a)法蘭組合面應無間隙,用0.03mm塞尺檢查,不能塞入;b)法蘭護罩的螺栓凹坑應填平;c)泄水錐螺栓應點焊牢固,護板焊接應采取防止變形措施,焊縫應磨平。轉輪各部位的同軸度及圓度,以主軸為中心進行檢查,各半徑與平均半徑之差,應符合表11的要求。表11轉輪各部位的同軸度及圓度允許偏差序號項目允許偏差說明1額定水頭200m1)止漏環(huán)2)止漏環(huán)安裝面3)葉片外緣10%設計間隙葉片外緣只有認為必要時,并在外竄量等干零時測量
27、4)引水板止漏圈5)兼作檢修密封的法蘭保護罩15%設計間隙2額定水頭200m1)上冠外緣2)下環(huán)外緣5%設計間隙對應固定部分為頂蓋及底環(huán)3)上梳齒止漏環(huán)4)下止漏環(huán)0.10mm導水機構預裝導水機構預裝前,進行機坑測定,測定座環(huán)鏜口圓度以確定機組中心;測量座環(huán)和基礎環(huán)上平面高程和水平,并計算高差,應符合5.1.3條和圖紙要求。設計有筒形閥的水輪機,筒形閥應參加導水機構預裝。分瓣底環(huán)、頂蓋、支持蓋等組合面應涂密封膠,組合面間隙應符合4.7條要求。止漏環(huán)需冷縮或機械壓入時,應符合設計要求。導水機構預裝應符合下列要求:混流式水輪機按機坑測定后給出的中心測點安裝下固定止漏環(huán)。下固定止漏環(huán)的中心作為機組基
28、準中心。按機組基準中心線檢查各固定止漏環(huán)的同軸度和圓度,各半徑與平均半徑之差,應符合表11中相應部位的允許偏差要求。止漏環(huán)工作面高度超過200mm時,應檢查上、下兩圈;軸流式水輪機,轉輪室中心作為機組基準中心。按機組基準中心線檢查密封座和軸承座法蘭止口的同軸度,允許偏差應符合表12的要求;表12密封座和軸承座法蘭止口的同軸度允許偏差單位為毫米轉輪直徑DD30003000WD60006000WD80008000WD10000D210000說明允許偏差0.250.500.751.00均布824點斜流式水輪機,轉輪室上止口中心作為機組基準中心;導葉的預裝數量,一般不少于總數的1/3;底環(huán)、頂蓋調整后
29、,對稱擰緊的安裝螺栓的數量一般不少于50,并應符合表13的要求。檢查導葉端面間隙,各導葉頭部和尾部兩邊間隙應一致,不允許有規(guī)律的傾斜總間隙,最大不超過設計間隙,并應考慮承載后頂蓋的變形值。表13底環(huán)和頂蓋調整允許偏差單位為毫米項目轉輪直徑D說明D30003000WD60006000WD80008000WD10000D210000止漏環(huán)圓度5%轉輪止漏環(huán)設計間隙均布8-24測點止漏環(huán)同心度0150.20均布8-24測點檢查底環(huán)上平面水平0.350.450.60周向測點數不少于導葉數,取最高點與最低點高程差導葉軸套孔同軸度符合設計要求5.3.4不進行預裝而直接正式安裝的導水機構,也應符合5.3.1
30、5.3.3有關規(guī)定的要求。5.3.5筒形閥安裝應符合下列要求:筒體組焊后,在自由狀態(tài)下筒體圓度應符合設計要求;接力器和管路安裝調整應符合設計要求,并保證各接力器動作時間的一致性;筒體的焊接應符合JB/T4709和4.14的規(guī)定;同步機構和行程指示器的安裝應符合設計要求,全行程動作應平穩(wěn)。轉動部件就位安裝主軸和轉輪吊入機坑后的放置高程,一般應較設計高程略低,其主軸上部法蘭面與吊裝后的發(fā)電機軸下法蘭止口底面,應有2mm6mm間隙。對于推力頭裝在水輪機主軸上的機組,主軸和轉輪吊入機坑后的放置高程,應較設計高程略高,以使推力頭套裝后與鏡板有2mm5mm的間隙。主軸垂直度偏差一般不大于0.05mm/m。
31、當水輪機或發(fā)電機按實物找正時,應調整轉輪的中心及主軸垂直,使其止漏環(huán)間隙符合5.4.2條要求,主軸垂直度偏差不應大于0.02mm/m。轉輪安裝的最終高程、各止漏環(huán)間隙或葉片與轉輪室的間隙的允許偏差,當制造廠無規(guī)定時應符合表14的要求。表14轉輪安裝高程及間隙允許偏差單位為毫米項目轉輪直徑D說明D30003000WD60006000WD80008000WD10000D210000咼混流式1.522.53測量固定與轉動止漏環(huán)高低錯牙軸流式0+20+30+40+5測量底環(huán)至轉輪體頂面距離程斜流式0+0.80+1.0測量葉片與轉輪室間隙額定水頭200mb1b2各間隙與實際平均間隙之差不應超過設計間隙的
32、10%注:表中的轉輪安裝高程是考慮了由于水推力造成的轉輪下沉后的實際高程值5.4.3機組聯軸后兩法蘭組合縫應無間隙,用0.03mm塞尺檢查,不能塞入。操作油管和受油器安裝應符合下列要求:a)操作油管應嚴格清洗,連接可靠,不漏油;螺紋連接的操作油管,應有鎖緊措施;b)操作油管的擺度,對固定瓦結構,一般不大于0.20mm;對浮動瓦結構,一般不大于0.30mm;c)受油器水平偏差,在受油器座的平面上測量,不應大于0.05mm/m;d)旋轉油盆與受油器座的擋油環(huán)間隙應均勻,且不小于設計值的70;e)受油器對地絕緣電阻,在尾水管無水時測量,一般不小于0.5MQ。導葉及接力器安裝調整導葉端面間隙應符合設計
33、要求。導葉止推環(huán)軸向間隙不應大于該導葉上部間隙值的50,導葉應轉動靈活。5.5.2在最大開度位置時,導葉與擋塊之間距離應符合設計要求,無規(guī)定時應留5mm10mm。連桿應在導葉和控制環(huán)位于某一小開度位置的情況下進行連接和調整,在全關位置下進行導葉立面間隙檢查。連桿的連接也可在導葉用鋼絲繩捆緊及控制環(huán)在全關位置的情況下進行。導葉關閉圓偏差應符合設計要求。連桿應調水平,兩端高低差不大于1mm。測量并記錄兩軸孔間的距離。5.5.3導葉立面間隙,在用鋼絲繩捆緊的情況下,用0.05mm塞尺檢查,不能通過;局部間隙不超過表15的要求。其間隙的總長度,不超過導葉高度的25。當設計有特殊要求時,應符合設計要求。
34、表15導葉允許局部立面間隙單位為毫米項目導葉高度h說明h600600Wh12001200Wh20002000Wh4000h4000不帶密封條的導葉0.050.100.130.150.20帶密封條的導葉0.150.20在密封條裝入后檢查導葉立面,應無間隙接力器安裝應符合下列要求:需在工地分解的接力器進行分解、清洗、檢查和裝配后,各配合間隙應符合設計要求各組合面間隙應符合4.7條的要求;接力器應按4.11條的要求作嚴密性耐壓試驗。搖擺式接力器在試驗時,分油器套應來回轉動3次5次;接力器安裝的水平偏差,在活塞處于全關、中間、全開位置時,測套筒或活塞桿水平不應大于0.10mm/m;接力器的壓緊行程應符
35、合制造廠設計要求,制造廠無要求時,按表16要求確定;表16接力器壓緊行程值單位為毫米項目轉輪直徑D說明D30003000WD60006000WD80008000WD10000D三10000直缸式接力器帶密封條的導葉47687T08T310T5撤除接力器油壓,測量活塞返回距離的行程值不帶密封條的導葉3657697T29T4搖擺式接力器導葉在全關位置,當接力器自無壓升至工作油壓的50%時,其活塞移動值,即為壓緊行稈。如限位裝置調整方便,也可按直缸接力器要求來確定。節(jié)流裝置的位置及開度大小應符合設計要求;接力器活塞移動應平穩(wěn)靈活,活塞行程應符合設計要求。直缸接力器兩活塞行程偏差不應大于1mm;搖擺式
36、接力器的分油器配管后,接力器動作應靈活。水導及主軸密封安裝軸瓦應符合下列要求:橡膠軸瓦表面應平整、無裂紋及脫殼等缺陷;巴氏合金軸瓦應無密集氣孔、裂紋、硬點及脫殼等缺陷,瓦面粗糙度應小于0.8pm的要求;橡膠瓦和筒式瓦應與軸試裝,總間隙應符合設計要求。每端最大與最小總間隙之差及同一方位的上下端總間隙之差,均不應大于實測平均總間隙的10;筒式瓦符合a)、b)兩項要求時,可不再研刮;分塊瓦按設計要求確定是否研刮;軸瓦研刮后,瓦面接觸應均勻。每平方厘米面積上至少有一個接觸點;每塊瓦的局部不接觸面積,每處不應大于5,其總和不應超過軸瓦總面積的15。導軸瓦安裝應符合下列要求:導軸瓦安裝應在機組軸線及推力瓦
37、受力調整合格,水輪機止漏環(huán)間隙及發(fā)電機空氣間隙符合要求的條件下進行。為便于復查轉軸的中心位置,應在軸承固定部分合適部位建立中心測點,測量并記錄有關數據;導軸瓦安裝時,一般應根據主軸中心位置,并考慮盤車的擺度方向及大小進行間隙調整,安裝總間隙應符合設計要求。但對只有兩部導軸承的機組,調整間隙時,可不考慮擺度;分塊式導軸瓦間隙允許偏差不應超過0.02mm;筒式導軸瓦間隙允許偏差,應在分配間隙值的20%以內,瓦面應保持垂直。軸承安裝應符合下列要求:稀油軸承油箱,不允許漏油,一般要按4.12條要求作煤油滲漏試驗;軸承冷卻器應按4.11條要求作耐壓試驗;油質應合格,油位高度應符合設計要求,偏差一般不超過
38、10mm。主軸檢修密封安裝應符合下列要求:空氣圍帶在裝配前,通0.05MPa的壓縮空氣,在水中作漏氣試驗,應無漏氣現象;安裝后,徑向間隙應符合設計要求,偏差不應超過設計間隙值的20%;安裝后,應作充、排氣試驗和保壓試驗,壓降應符合要求,一般在1.5倍工作壓力下保壓lh,壓降不宜超過額定工作壓力的10%。主軸工作密封安裝應符合下列要求:工作密封安裝的軸向、徑向間隙應符合設計要求,允許偏差不應超過實際平均間隙值的20%;密封件應能上下自由移動,與轉環(huán)密封面接觸良好;供排水管路應暢通。附件安裝真空破壞閥和補氣閥應作動作試驗和滲漏試驗,其起始動作壓力和最大開度值,應符合設計要求。蝸殼及尾水管排水閘閥或
39、盤形閥的接力器,均應按4.11條要求作嚴密性耐壓試驗。盤形閥的閥座安裝,其水平偏差不應大于0.20mm/m。盤形閥安裝后,檢查密封面應無間隙,閥組動作應靈活,閥桿密封應可靠。主軸中心孔補氣裝置安裝,應符合設計要求。如設計有要求,主軸中心補氣管應參加盤車檢查,擺度值不應超過其密封間隙實際平均值的20%,最大不超過0.30mm。連接螺栓應可靠鎖定。支承座安裝后應測對地絕緣電阻,一般不小于0.5MQ。裸露的管路應有防結露設施。貫流式水輪機安裝6.1埋入部件安裝貫流式水輪機尾水管安裝,其允許偏差應符合表17的要求表17貫流式水輪機尾水管安裝允許偏差單位為毫米序號項目轉輪直徑D說明D30003000WD
40、60006000WD80001管口法蘭最大與最小直徑差3.04.05.0有基礎環(huán)的結構,指基礎環(huán)上法蘭2中心及高程+1.52.02.5管口水平標記的高程和垂直標記的左、右偏差3法蘭面與轉輪中心線距離2.02.53.0(1)若先裝管型座,應以其下游側法蘭為基準;測上、下、左、右4點4法蘭面垂直平面度0.81.01.2測法蘭面對機組中心線的垂直度貫流式水輪機管型座安裝,其允許偏差應符合表18的要求。表18貫流式水輪機管型座安裝允許偏差單位為毫米序號項目轉輪直徑D說明D30003000WD60006000WD80001方位及高程2.03.04.0上、下游法蘭水平標記的高程部件上X、Y標記與相應基準線
41、之距離2法蘭面與轉輪中心線距離2.02.53.0若先裝尾水管,應以其法蘭為基準;測上、下、左、右4點3最大尺寸法蘭面垂直平面度0.81.01.2其它法蘭面垂直及平面度應以此偏差為基礎換算4圓度1.01.52.05下游側內、外法蘭面間的距離0.61.01.2貫流式水輪機流道蓋板安裝,其允許偏差應符合表19的要求。表19貫流式水輪機流道蓋板安裝允許偏差單位為毫米序號項目轉輪直徑D說明D2.552.302.202.302.502.052.152.504.004.083.803.703.804.003.553.654.006.306.436.106.006.106.305.855.956.30安全閥動
42、作時,應無劇烈的振動和噪聲;事故低油壓的整定值應符合設計要求,其動作偏差不得超過整定值的2%;壓力罐的自動補氣裝置及回油箱的油位發(fā)訊裝置動作,應準確可靠;壓力油泵及漏油泵啟動和停止動作應正確可靠,不應有反轉現象。&1.8壓力罐在工作壓力下,油位處于正常位置時關閉各連通閥門,保持8h,油壓下降值不應大于額定工作壓力的4%,并記錄油位下降值。調速器安裝調速器機械柜、電氣柜、事故配壓閥安裝應符合下列要求:電液調速器機械柜、電氣柜、事故配壓閥安裝偏差應符合表22要求;表22電液調速器機械柜、電氣柜、事故配壓閥安裝允許偏差序號項目允許偏差說明1中心mm5測量設備上標記與機組X、Y基準線距離2高程mm53
43、機械柜水平mm/m0.15測量電液轉換裝置底座4事故配壓閥垂直度或水平mm/m0.15測量事故配壓閥基礎板5電氣柜垂直度mm/m1X、Y方向掛線測量b)組合式電液調速器的安裝以調速軸傳動機構支架為基準,其偏差應符合設計要求;c)機械液壓型調速器安裝見附錄B。必須要解體的機械液壓件,其元部件的清洗、組裝、調整,應符合制造廠圖紙要求。調速器機械柜內各指示器、杠桿,應按圖紙尺寸進行調整,各機構位置偏差一般不大于1mm。導葉和輪葉接力器處于中間位置時(相當于50開度),回復機構各拐臂和連桿的位置,應符合設計要求,其垂直或水平偏差不應大于lmm/m;回復機構的聯接應牢固,并按設計要求做負載試驗。檢查電氣
44、部分各系統(tǒng)回路接線,應符合設計要求。其絕緣電阻測定和耐電壓試驗,應按GB50150中的電氣設備交接試驗標準的有關要求進行。電氣部分穩(wěn)壓電源裝置的輸出電壓,應符合設計要求。其輸出電壓變化,一般不應超過設計值的1%。&2.7檢查電氣部分各單元回路的特性及其可調參數:永態(tài)轉差系數b、轉差率e、比例增益pPK、積分增益K、微分增益K(或暫態(tài)轉差系數b、緩沖時間常數T加速時間常數T)等調節(jié)pidtd、n范圍,應符合設計要求。檢測開度給定、頻率給定、功率給定的調整范圍,應符合設計要求。錄制測速裝置輸入信號量與輸出量(電流、電壓)的關系曲線,在額定轉速10%的范圍內,靜態(tài)特性曲線應近似為直線,其轉速死區(qū)應符
45、合設計規(guī)定值;在額定轉速2%的范圍內,其放大系數的實測值偏差不超過設計值的5%。調速系統(tǒng)充油調整試驗接入振蕩電流,檢查電液轉換裝置的振蕩值應符合設計要求。&3.2檢查電液轉換裝置的零偏和壓力零漂。其零偏一般不大于其輸出量(電流、電壓)額定值的5%;在工作油壓力范圍內,其壓力零漂一般不應引起接力器明顯的移動。&3.3錄制輸入頻率與電一液或電一機轉換裝置輸出位移關系的靜特性曲線,其死區(qū)和放大系數應符合設計要求。8.3.4測定反饋傳感器輸出電壓(電流)與接力器行程關系曲線,在接力器全行程范圍內應為線性,其特性應符合設計要求。調速系統(tǒng)第一次充油應緩慢進行,充油壓力一般不超過額定壓力的50;接力器全行程
46、動作數次,應無異?,F象。調速器應進行手動、自動及各種控制方式的切換試驗,其動作應正常,接力器應無明顯擺動。油管路及承壓元件應按4.11規(guī)定作嚴密性試驗。手動操作導葉接力器開度限制,檢查機械柜上指示器的指示值,應與導葉接力器和輪葉接力器的行程一致。其偏差前者不應大于活塞全行程的1%,后者不應大于0.5。導葉、輪葉的緊急關閉、開啟時間及導葉分段關閉行程、時間與設計值的偏差,不應超過設計值的5%,但最終應滿足調節(jié)保證計算的要求。關閉與開啟時間,一般取開度75%25%之間所需時間的二倍。事故配壓閥關閉導葉的時間與設計值的偏差,不應超過設計值的5%;但最終應滿足調節(jié)保證計算的要求。檢查回復機構死行程,其
47、值一般不大于接力器全行程的0.2%。從開、關兩個方向,測繪導葉接力器行程與導葉開度的關系曲線。每點應測48個導葉開度,取其平均值;在導葉全開時,應測量全部導葉的開度值,其偏差一般不超過設計值的2%。從開、關兩個方向,測繪在不同水頭協(xié)聯關系下的導葉接力器行程與輪葉接力器行程的關系曲線及開關規(guī)律,應符合設計要求;其輪葉隨動系統(tǒng)的不準確度,應小于全行程的1.5%。隨動系統(tǒng)實用開環(huán)增益整定:接力器開啟、關閉時間已調整,符合設計要求。置放大系數和杠桿比為設計最大值,向隨動系統(tǒng)輸入相當于接力器全行程10%的階躍信號,觀察接力器運動情況;能使隨動系統(tǒng)保持穩(wěn)定且不超調的最大的放大系數和杠桿比,便為其實用開環(huán)增
48、益。&3.13錄制永態(tài)轉差系數b;6%時調速系統(tǒng)的靜態(tài)特性曲線,其靜態(tài)特性曲線應近似為直線,轉速死區(qū)不大于0.04%;轉槳式水輪機調速系統(tǒng),其輪葉隨動系統(tǒng)的不準確度不大于1.5%。在蝸殼無水時,記錄事故低油壓關機壓力罐的壓力和油位下降值。在蝸殼無水時,測量導葉和輪葉操作機構的最低操作油壓,一般不大于額定油壓的16%。沖擊式水輪機調速系統(tǒng)應根據8.3條的有關試驗項目和標準進行充油調整試驗。調速系統(tǒng)模擬試驗模擬調速系統(tǒng)的各種故障,保護裝置應可靠動作,報警信號正確。以手動、自動方式進行機組的開機、停機和緊急停機模擬試驗,調速系統(tǒng)的動作應正常,報警信號正確。9立式水輪發(fā)電機安裝9.1機架組合組合式機架
49、的支臂組合后,檢查組合縫的間隙,應符合4.7條的要求。承重機架,支臂組合縫的頂端用0.05mm塞尺檢查,局部不接觸長度不應超過頂端總長度的10。焊接式機架組合應符合下列要求:a)在中心體支承牢固后,調整其水平,在上組合面上測量水平度不應大于0.04mm/m;b)支臂與中心體聯接后,檢查以下各項應符合設計要求:1)各支臂與中心體連接面的錯牙;2)各支臂的扭斜(即垂直度);3)各支臂基礎板的接觸面與中心體上組合面的高差;4)各支臂外緣的弦距;c)按照制造廠要求進行焊接,若制造廠無明確要求,應符合4.14的規(guī)定;d)按制造廠圖紙或技術文件要求對焊縫進行外觀和無損探傷檢查,制造廠無明確要求時應按表5的
50、要求進行焊縫外觀檢查,并按以下標準進行無損探傷檢查評定:1)當采用射線探傷時,按GB/T3323標準評定。受力對接焊縫不低于II級,射線探傷焊縫比例為50%;般對接焊縫不低于III級,射線探傷焊縫比例為25%;2)當采用超聲波探傷時,按GB/T11345標準評定。受力對接焊縫不低于BI級,超聲波探傷比例為100%;一般對接焊縫不低于BII級,超聲波探傷比例為50%;e)支臂焊接后,在中心體保持0.04mm/m的水平狀態(tài)下,檢查各支臂外緣鍵槽的弦距和各支臂的基礎板接觸面與中心體上平面的高差應符合設計圖紙要求。9.1.3分瓣式推力軸承支座組合后,檢查軸承安裝面的平面度,偏差不應超過0.2mm。合縫
51、面間隙應符合4.7條要求。9.1.4分瓣式承重機架組合,其中心體與支臂的組焊要求可按照9.1.3和9.1.2要求進行。9.2軸瓦研刮推力軸瓦應無裂紋、夾渣及密集氣孔等缺陷。軸瓦的瓦面材料與金屬底坯的局部脫殼面積總和不超過瓦面的5%,必要時可用超聲波或其它方式檢查。軸瓦溫度計、高壓油頂起管道應與軸瓦試裝檢查。鏡板工作面應無傷痕和銹蝕,其粗糙度和硬度應符合要求。必要時應按圖紙檢查兩平面的平行度和工作面的平面度。制造廠要求在工地研刮的推力軸瓦,研刮后應符合下列要求:a)瓦面每lcm2內應有1個3個接觸點;b)瓦面局部不接觸面積,每處不應大于軸瓦面積的2%,但最大不超過16cm2,其總和不應超過軸瓦面
52、積的5%;c)進油邊按制造廠要求刮削;d)無托盤的支柱螺釘式推力軸承的軸瓦,應在達到本條a)、b)的要求后,再將瓦面中部刮低,可在支柱螺釘周圍、以瓦長的2/3為直徑的圓形部位,先破除接觸點(輕微接觸點可保留)、排刀花一遍,然后再縮小范圍,在支柱螺釘周圍、以瓦長的1/3為直徑的圓形部位,與原刮低刀花成90。方向再排刀花一遍;e)機組盤車后,應抽出推力瓦檢查其接觸狀況,應符合本條a)、b)的要求;f)高壓油頂起油室,按設計要求檢查或研刮;g)雙層瓦結構的推力軸承,薄瓦與托瓦之間的接觸面應符合設計要求。若設計無明確要求,薄瓦與托瓦的接觸面應達到70以上,接觸面應分布均勻。在推力瓦受力狀態(tài)時用0.02
53、mm塞尺檢查薄瓦與托瓦之間應無間隙。需在工地研刮的導軸瓦,應符合5.6.1條的有關要求。9.3定子裝配制造廠內疊片的分瓣定子組合后,應符合下列要求:a)機座組合縫間隙用0.05mm塞尺檢查,在螺栓及定位銷周圍不應通過;b)鐵心合縫處按設計要求加墊,加墊后鐵心合縫處不應有間隙;c)鐵心合縫處槽底部的徑向錯牙不應大于0.3mm;d)合縫處線槽寬度應符合設計要求;e)定子機座與基礎板的組合應符合4.7條要求。制造廠內疊片的分瓣組合的定子圓度,各實測半徑與平均半徑之差不應大于設計空氣間隙值的4%。一般沿鐵心高度方向每隔lm距離選擇一個測量斷面,每個斷面不少于12個測點,每瓣每個斷面不少于3點,合縫處應
54、有測點。整體定子鐵心的圓度,也應符合上述要求。在工地疊片的定子機座組裝,按制造廠規(guī)定進行,如制造廠無明確規(guī)定,應符合下列要求:a)按分度方位和分布半徑布置調整組裝支墩和楔子板,組裝支墩應臨時固定穩(wěn)固,各楔子板頂面高差在2mm以內;b)中心測圓架安裝應穩(wěn)固,測圓時應避免各種外因的影響。測圓架中心柱的垂直度不大于0.02mm/m,在測量范圍內的最大傾斜不超過0.05mm。應檢查測圓架中心柱的實際直徑和測臂的靜平衡情況;c)在機座組合的工藝合縫中按制造廠要求加墊片。當環(huán)板為對接焊縫時墊片厚度一般為2mm3mm,當環(huán)板為搭接焊縫時墊片厚度一般為1mm。對于定位筋在制造廠已焊接的機座,應根據機座結構計算
55、焊縫的收縮量、必要時進行模擬焊接試驗并作工藝評定,以確定合縫處加墊的厚度。一般推薦:對接焊縫為2.5mm,搭接焊縫為1mm;d)定子機座組合調整后,焊接前應符合如下要求:1)機座下環(huán)板圓周上固定下齒壓板的螺孔中心(對有穿芯螺桿孔的機座,為穿芯螺桿中心)的半徑與設計半徑之差不大于1.5mm;2)各環(huán)板內圓絕對半徑的平均值與設計值的偏差應符合制造廠要求。一般推薦,對接焊縫結構見表23,搭接焊縫結構見表24;表23對接焊縫結構機座的各環(huán)板內園絕對半徑平均值與設計值的偏差單位為毫米機座分瓣數34568各環(huán)板內園絕對半徑偏差+1.0+2.0+1.5+2.5+2.0+3.0+2.5+3.5+3.0+4.0表24搭接焊縫結構機座的各環(huán)板內園絕對半徑平均值與設計值的偏差單位為毫米機座分瓣數56各環(huán)板內園絕對半徑偏差+0.5
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