2022年萬噸棒材操作規(guī)程教案

1、一、車間情形介紹 100 萬噸棒材車間定位為國內(nèi)先進技術(shù)裝備水平,廣泛采納國內(nèi) 外成熟、先進、適用技術(shù),工藝流程和工藝配置突出表達高效、優(yōu)質(zhì)、節(jié)能及環(huán)保的技術(shù)特點；車間布置形式為 4+ 350 2/ 350 6 全連續(xù)式,全線550 4+ 450 2/ 450 18 架軋機均采納短應力線高剛度軋機,并采納平立交替布置,實現(xiàn)全線無扭軋制；其中粗、中 軋機組采納微張力軋制, 精軋機組采納無張力活套軋制,中軋機組后 與精軋機組間實現(xiàn)控冷；精軋機組后及 3倍尺飛剪后配有 2、3穿水冷卻裝置,實現(xiàn)軋后余熱淬火加熱芯回火處理工藝；100萬噸棒材車間以 150mm 150mm 12022mm連鑄坯為原料并采

2、用熱裝熱送工藝,生產(chǎn)12 50mm熱軋帶肋鋼筋、預應力鋼筋、煤礦支架用高強度錨桿鋼,并具備生產(chǎn) 14 50mm熱軋直條圓鋼的才能,產(chǎn)品鋼種為一般碳素結(jié)構(gòu)鋼、低合金結(jié)構(gòu)鋼、合金鋼等；其中對小規(guī)格螺紋鋼筋采納二、三、四切分軋制, 有效平穩(wěn)大小規(guī)格產(chǎn)品產(chǎn)量,生產(chǎn)率得以大大提高；在線主要設備有： 側(cè)進側(cè)出空煤氣雙蓄熱、 上下供熱步進梁式加熱爐一座； 550 4+ 450 2 粗軋機組；粗軋后 1#切頭飛剪一臺； 450 4+ 350 2 中軋機組； 1穿水冷卻裝置一套；中軋后 2#切頭飛剪一臺； 350 6 精軋機組（機組前及機間設有立活套 6 臺,機間設有穿水冷卻裝置） ；2穿水冷卻裝置一套； 3#

3、倍尺飛剪一臺；3穿水冷卻裝置一套； 12 120 步進齒條式冷床一座；定尺剪一臺；瑞典森德斯打捆機 4 臺；二、工藝流程熱連鑄坯 2飛剪切頭事故碎斷熱送輥道輸送精軋鋼坯翻轉(zhuǎn)冷床冷坯上料橫移提升2穿水冷卻3飛剪分段廢坯剔除輥道稱重3#穿水冷卻廢坯剔除輥道入爐制動上冷床冷卻、取樣、齊頭加熱爐加熱冷床下料出爐冷剪定尺粗軋臺架橫移檢查1飛剪切頭事故碎斷中軋收集打捆短尺剔除稱重、掛牌1穿水冷卻入庫、發(fā)貨三、連鑄坯熱送熱裝技術(shù) 1、連鑄坯熱送熱裝的類型 依據(jù)連鑄坯裝爐溫度,可將連鑄坯熱送熱裝分為以下幾種類型：1）直接軋制；連鑄機生產(chǎn)的高溫連鑄坯切割后立刻送入軋鋼加熱爐,裝爐溫度不低于9501000,鋼坯在

4、加熱爐內(nèi)僅進行均溫,有時采納通道式電感應加熱爐加熱鋼坯,使鋼坯表面和邊角溫度提高；直接軋制需要連鑄和軋鋼緊湊布置,加熱爐,加熱爐內(nèi)應有肯定的緩沖才能,連鑄熱鋼坯用輥道直接送入 以便軋機顯現(xiàn)事故時儲存熱鋼坯；這種類型需要連鑄機和軋鋼小時生產(chǎn)才能相匹配,軋機才能應大于連鑄機才能 15%20%；2）高溫熱裝兩種類型：一種是裝爐溫度為連鑄坯的裝爐溫度約為Ar 3900；這種類型要求軋鋼車間緊鄰連鑄車間布置, 連鑄坯通過輥道或保溫車送至軋鋼車間加熱爐,連鑄機和軋機之間小時生產(chǎn)才能的匹配不如直接軋制要求嚴格,通常在連鑄和軋鋼車間設有保溫爐或保溫臺架,用于連鑄和軋鋼之間才能不平穩(wěn)和事故等情形下進行熱連鑄坯緩

5、沖和保溫；3）溫裝 溫裝又分為 Ar 1Ar 3；另一種是裝爐溫度為 400Ar 1；由于其 鋼坯裝爐溫度較低, 一般稱為溫裝； 通常連鑄車間與軋鋼車間距離較 遠,熱連鑄坯用保溫車運輸?shù)杰堜撥囬g；3、連鑄坯熱送熱裝的必要條件 1）可生產(chǎn)無缺陷連鑄坯；目前,高溫狀態(tài)下的連鑄坯表面缺陷快速檢查和修磨技術(shù)尚不成熟；如要實現(xiàn)連鑄坯熱送熱裝, 第一煉鋼車間必需生產(chǎn)出無缺陷連鑄坯和使生產(chǎn)過程穩(wěn)固均衡；為此,應采納必要的先進工藝和技術(shù), 如煉鋼爐采納擋渣器出鋼, 削減鋼中非金屬夾雜物；采納爐外精煉, 喂線微調(diào)鋼水成分和精確掌握鋼水溫度；對于高級鋼和特殊鋼, 仍應采納真空脫氣技術(shù), 削減鋼中氫、 氧和氮的含量

6、,提高鋼的純潔度；連鑄過程中采納愛護澆注、浸入式水口、氣封中間包、結(jié)晶器液面掌握、 電磁攪拌、氣霧冷卻、多點矯直等技術(shù)；另外,對高級鋼和特殊鋼仍應采納軟壓下技術(shù)；對于鋁冷靜鋼, 應在連鑄機出口設置水冷淬火裝置,對鋼坯表面進行淬火, 形成肯定深度的淬火層, 以防止氮化鋁生成, 從而防止表面裂紋顯現(xiàn)； 對于一些合金鋼和特殊鋼,對坯料的質(zhì)量要求更高,必需保證連鑄坯無缺陷；2）連鑄機和軋機生成才能應基本匹配；3）軋鋼車間應盡可能地接近連鑄車間,并具有連鑄坯熱送條件；4）煉鋼連鑄和軋鋼工序應統(tǒng)一調(diào)度、相互協(xié)作；煉鋼廠除 將熱鋼坯盡快送到軋鋼車間外, 仍應準時給出連鑄坯檢驗合格單和鋼 坯重量等,因此工廠應

7、有一套完整的、 科學的標準化操作規(guī)程和較高 的生成治理方式,連鑄和軋鋼應統(tǒng)一支配檢修時間；5）軋鋼車間應有一座冷、熱連鑄坯均可加熱的加熱爐,其燃燒 系統(tǒng)調(diào)劑敏捷, 能適應軋機小時產(chǎn)量的波動和常常性的冷、熱坯交替 裝爐的情形； 對于現(xiàn)代化的棒材生產(chǎn)線, 仍應設置完善的運算機掌握 系統(tǒng),不僅對煉鋼連鑄和軋鋼生成過程進行掌握,而且用于煉鋼連鑄 和軋鋼之間的掌握、坯料跟蹤和生成和諧；4、連鑄坯熱送熱裝工藝的優(yōu)點1）可使加熱燃料消耗降低消耗 鑄坯熱裝入爐溫度有關；25%75% ；其節(jié)省的能量與連2）提高成材率,削減金屬消耗；熱裝入爐縮短了加熱爐的加熱時間,削減了燒損,可使成材率提高0.5%1.5% ；3

8、）簡化了生成工藝流程,節(jié)省了生產(chǎn)費用；4）削減了工序,縮短了生產(chǎn)周期；連鑄坯冷裝入爐,從煉鋼到 軋材的生產(chǎn)周期為 40 小時左右；而鑄坯熱裝入爐,從煉鋼到軋材的 生產(chǎn)周期為 24 小時左右；直接軋制從煉鋼到軋材的生產(chǎn)周期為 2 小 時以下；5）采納無缺陷連鑄坯軋制,提高了產(chǎn)品質(zhì)量；6）節(jié)省廠房面積和勞動力；熱裝和直接軋制取消了鋼坯調(diào)整,削減了鑄坯庫存廠房面積, 減小操作設備和人員, 使基建和經(jīng)營費用降低；四、軋制技術(shù) 1、與軋鋼廠現(xiàn)有設備做比較,100萬噸棒材車間采納平立交替無扭軋制；優(yōu)點是可以削減軋制事故,提高軋制速度；提高產(chǎn)品質(zhì)量；有效降低 備件消耗；2、無孔型軋制技術(shù) 無孔型軋制又稱平輥

9、軋制, 即將有軋槽的軋輥改為平輥,軋件不 與孔型側(cè)壁接觸, 具有軋制負荷小、 通用性強、軋輥車削簡易等優(yōu)點；1）無孔型軋制技術(shù)的現(xiàn)狀無孔型軋制技術(shù)最初應用于開坯機組或半連軋機組的粗軋機架,通過機前翻鋼裝置實現(xiàn)軋件道次間的翻轉(zhuǎn)；在水平布置的全連軋機組,由于矩形軋件在機架間扭轉(zhuǎn)翻鋼困難,無孔型軋制技術(shù)僅在少數(shù)企業(yè)進行了討論和試驗； 隨著平立交替布置連軋機組及無扭轉(zhuǎn)軋制技 術(shù)的顯現(xiàn)和普及, 無孔型軋制技術(shù)得到了快速的進展,在一些大規(guī)模 的棒材生產(chǎn)企業(yè),無孔型軋制技術(shù)已從粗軋機組推廣到中軋機組及精 軋機組的前兩個道次, 而在螺紋鋼生產(chǎn)中, 就實現(xiàn)了除 K1 、K2 外的 全線無孔型軋制；2）無孔型軋制

10、技術(shù)的意義 無孔型軋制只需轉(zhuǎn)變輥縫即可調(diào)整軋件的斷面尺寸,使軋件受力 簡化,變形勻稱, 并可改善軋材的表面質(zhì)量, 對不同坯料和軋制程序 的適應性很強,特殊是棒材生產(chǎn)存在產(chǎn)品規(guī)格多、 坯料不統(tǒng)一的問題,可獲得明顯的經(jīng)濟效益, 與孔型軋制相比, 采納無孔型軋制具有以下 明顯特點：a 軋制壓力減小；在軋件斷面積相同,變形量也相同的情形下,由 于無孔型軋制變形勻稱, 可大幅度降低軋制壓力, 削減能源消耗；b 擴大軋輥直徑的使用范疇；由于軋制壓力的降低,軋輥的實際直 徑可使用到很小,提高了軋輥的利用率；c 軋輥儲備量削減；由于是平輥軋制,軋件變形及軋輥磨損勻稱,所以軋輥車削簡潔,重車量減小,軋輥輥身利用

11、充分,軋輥公用 性強,可使備用軋輥的儲備量降至最低；d 導衛(wèi)裝置外形簡潔,公用性強,加工簡潔,儲備量少；e 產(chǎn)品質(zhì)量易于掌握；由于無孔型軋制有效的削減了不勻稱變形及 孔槽側(cè)壁對軋件的影響,加之軋輥磨損勻稱,使得料型尺寸更加 簡潔簡潔,為進一步改善產(chǎn)品質(zhì)量供應了牢靠的保證；f 成材率高；由于勻稱的變形削減了軋件的表面缺陷,可進一步降 低生產(chǎn)過程中的切損,提高成材率；g 軋機作業(yè)率高；由于換輥槽次數(shù)的削減和軋輥使用壽命的延長,無孔型軋制技術(shù)可大幅度提高軋機的作業(yè)率；3）掌握軋制技術(shù) 掌握軋制是指在調(diào)整鋼的化學成分的基礎上,通過掌握加熱溫 度、軋制溫度、變形制度、冷卻速度等工藝參數(shù),掌握奧氏體組織變

12、化規(guī)律和相變產(chǎn)物的組織外形,達到細化組織、 提高鋼材強度與韌性的目的；掌握軋制工藝可用于生產(chǎn)碳素鋼、微合金化鋼、低合金鋼、高強度和超高強度鋼及一些合金鋼；掌握軋制的基本類型及特點 a 掌握軋制工藝可分為奧氏體再結(jié)晶區(qū)軋制、奧氏體未再結(jié)晶區(qū)軋 制和奧氏體與鐵素體兩相區(qū)軋制三類；b 采納掌握軋制工藝時,為了防止原始奧氏體晶粒過分長大,一般 采納較低的加熱溫度和開軋溫度；由于開軋溫度高,變形后的奧 氏體晶粒會發(fā)生再結(jié)晶而細化,如在這個階段停止變形,軋件即 隨溫度下降而產(chǎn)生相變；相變核在奧氏體晶界形成,奧氏體晶粒 細化,使轉(zhuǎn)變后的鐵素體晶粒細化；這種掌握軋制稱為再結(jié)晶型 掌握軋制；c 隨著軋制溫度變低

13、,變形奧氏體不會再結(jié)晶,隨變形量的增加,奧氏體晶粒內(nèi)部產(chǎn)生變形帶,變形量越大,變形帶越多；如這時 變形終止,金屬相變時這些變形帶成為形核的優(yōu)先位置,從而使 鐵素體細化,這就是未再結(jié)晶型掌握軋制；d 而在鐵素體相變后仍進行變形,即在、鐵素體兩相區(qū)軋制,軋制 變形將使相變后的鐵素體晶粒內(nèi)形成亞晶和位錯；這樣得到的組 織主要是鐵素體晶粒及亞晶組織,從而使韌性不降低而強度大幅 度增加；這就是兩相區(qū)掌握軋制；4）切分軋制技術(shù) 定義：在軋制過程中用軋輥或其他方法將軋件沿縱向剖分成兩 條或多條軋件；切分軋制技術(shù)一般可分為“ 一切二”等不同類型；切分軋制技術(shù)的意義是：、“ 一切三” 、和“ 一切四”a 提高了

14、小規(guī)格產(chǎn)品的產(chǎn)量,主要是小規(guī)格螺紋鋼的產(chǎn)量；b 在不增加軋機數(shù)量的前提下,生產(chǎn)小規(guī)格與生產(chǎn)大規(guī)格采納相同 斷面的鋼坯,可以削減原料的種類,簡化粗中軋孔型系統(tǒng)；c 提高產(chǎn)量的同時,終軋速度并不隨之提高,有的規(guī)格采納切分軋 制后速度仍要有所降低；d 無論是在現(xiàn)有連軋機上仍是在新建連軋機上采納切分軋制技術(shù),由于生產(chǎn)工藝僅局部變動,而且對主要工藝設備并無特殊要求,因此具有投入少、產(chǎn)量高、見效快的特點；切分軋制對于以生產(chǎn)熱軋帶肋鋼筋為主的車間,特殊是小規(guī)格占較大比重的車間是必 不行少的先進工藝措施,對提高產(chǎn)量、降低成本是極為有效的措 施；五、掌握冷卻工藝及設備 1、鋼材軋制后掌握冷卻技術(shù)的理論基礎 熱軋

15、鋼材軋后掌握冷卻是為了改善鋼材組織狀態(tài),提高鋼材性 能,縮短鋼材的冷卻時間, 提高軋機的生產(chǎn)才能； 軋后掌握冷卻仍可 彎曲,同 以防止鋼材在冷卻過程中由于冷卻不均而產(chǎn)生的鋼材扭曲、時仍可以削減氧化鐵皮；掌握冷卻鋼的強化性能取決于軋制條件和水冷條件所引起的相 變、析出強化、固溶強化以及加工鐵素體回復程度等材質(zhì)因素的變化,特殊是軋制條件和水冷條件對相變行為的影響很大；利用熱軋鋼筋軋后在奧氏體狀態(tài)下快速冷卻,鋼筋表面淬成馬氏體,隨后其心部放出余熱進行自回火,以提高強度和塑形, 改善韌性,得到良好的綜合力學性能； 鋼筋軋后淬火工藝簡潔, 節(jié)省能源, 且鋼 筋表面美觀、條形直,有明顯的經(jīng)濟效益；鋼筋的綜

16、合力學性能和工藝性能,如屈服強度、 反彎曲、沖擊韌性、疲憊強度和焊接性能, 同鋼筋的最終組織狀態(tài)有關；而獲得何種組織取決于鋼的化學成分、鋼筋直徑、變形條件、終軋溫度、軋后冷卻條件、自回火溫度等；2、軋后鋼筋掌握冷卻冷卻方法一般分為以下兩種：一種是軋后立刻冷卻, 在冷卻介質(zhì)中快冷到規(guī)定溫度,或者在冷卻裝置中冷卻到肯定時間后,停止快冷,隨后空冷,進行自回火；另一種冷卻方法是分段冷卻, 即先在高速冷卻裝置中在很短時間 內(nèi),將鋼筋表面過冷到馬氏體轉(zhuǎn)變點以下形成馬氏體,并立刻中斷快冷,空冷一段時間,使表層的馬氏體回火到A1 以下溫度,形成索氏體,然后再快冷肯定時間, 再次中斷快冷進行空冷, 使心部獲得索

17、氏 體組織、貝氏體及鐵素體組織； 這種工藝叫二段冷卻, 采納該種方法 獲得的鋼筋, 抗拉強度及屈服極限略低, 伸長率幾乎相同, 而腐蝕穩(wěn) 定性好,同時,對大斷面鋼材來說,可以減小其內(nèi)外溫差；3、 影響掌握冷卻性能的因素 : 加熱溫度； 加熱溫度影響軋前鋼坯的原始奧氏體晶粒大小、各道次 的軋制溫度及終軋溫度, 影響道次之間及終軋后的奧氏體再結(jié)晶程度 及晶粒大??； 當其他變形條件肯定時, 隨著加熱溫度的降低, 掌握冷 卻后的鋼筋性能明顯提高； 假如不能降低坯料的加熱溫度,又需要降 低終軋溫度,就可以在精軋前設置快冷裝置,降低終軋前的鋼溫；變形量；掌握終軋前的前幾次的變形量,并將道次變形量與終軋溫度

18、較好的協(xié)作, 對鋼筋快冷以前獲得勻稱的奧氏體組織、防止產(chǎn)生個 別粗大晶粒以及造成混晶有重要作用,水冷之后可以得到勻稱組織；終軋溫度； 終軋溫度的高低打算了奧氏體的再結(jié)晶程度；當冷卻條 件肯定時,終軋溫度直接影響淬火和自回火條件；終軋溫度不同時,必需通過轉(zhuǎn)變冷卻工藝參數(shù)來保證鋼的自回火溫度相同；一般情形 下,終軋溫度較低時鋼的強化成效好；終軋到開頭快冷的間隔時間； 這段時間主要影響奧氏體的再結(jié)晶程度；假如軋后鋼筋處在完全再結(jié)晶條件下, 由于高溫下停留時間加長,奧氏體晶粒度簡潔長大, 使鋼筋的力學性能降低； 最好軋后立刻快冷,將冷卻裝置安裝在精軋機后；冷卻速度； 冷卻速度是鋼筋軋后掌握冷卻的重要參

19、數(shù)之一；提高冷 卻速度可以縮短冷卻器的長度,保證得到鋼筋表面層的馬氏體組織；假如冷卻速度較低, 一般為了達到所需的冷卻速度；可以加長冷卻器 的長度；快冷的開頭溫度、終軋溫度和自回火溫度；鋼筋的終軋溫度直接影響鋼筋的自回火溫度,自回火溫度一般隨著冷卻水的總流量增多而降低,一般的鋼筋的規(guī)格越大, 冷卻水量也越多；冷卻水的溫度對鋼筋的冷卻成效有明顯的影響,冷卻水溫度越 高,冷卻成效越差,一般冷卻水的溫度不超過 35；4、穿水設備組成 淬火線小車；旁通輥道 液壓缸 高溫計 掌握閥 水系統(tǒng)； 水系統(tǒng)由軟管、 球閥和水管組成； 噴射出的水聚集在水箱里,然后經(jīng)過專用管返回到設備主系統(tǒng)里；供水系統(tǒng)有掌握閥臺,

20、 該閥臺裝備有：帶有電 - 氣轉(zhuǎn)換器的空氣流量掌握閥、電磁流量計、壓 力傳感器、壓力計、蝶閥和一些操作上使用的幫助設施；壓縮空氣系統(tǒng) 液壓系統(tǒng) 干油系統(tǒng) 5、掌握冷卻技術(shù)的工藝目的及優(yōu)點 掌握冷卻工藝目的是快速提高螺紋鋼的力學性能,特殊是化學成 分差的螺紋鋼的屈服強度, 其通常用于低碳鋼,以便在低成本條件下,使產(chǎn)品的力學性能超過微合金鋼或低合金鋼；掌握冷卻工藝的優(yōu)點是：1）不采納以下方法即可提高產(chǎn)品的屈服強度：添加昂貴的合金元素 提高碳含量 2）碳含量低；碳含量低意味著：具有良好的彎曲性能,而又不產(chǎn)生表面裂紋；表層經(jīng)過熱處理后具有高塑性,也就是說具有良好的抗疲憊載 荷才能,因此可將處理過的螺紋

21、鋼用于動載結(jié)構(gòu)件；良好的焊接性能甚至優(yōu)于含有微合金元素的材料；與一般冷卻條件下生產(chǎn)的產(chǎn)品相比,表面將生成更少的氧化鐵 皮；3）熱穩(wěn)固性好,即時加熱,它的性能也比一般螺紋鋼好；4）降低了生產(chǎn)成本,與微合金鋼相比節(jié)省成本18%,與低合金鋼相比節(jié)省成本 8%；6、金屬學原理掌握工藝是指對棒材表面進行淬火,并通過自回火來完成對棒材的熱處理,自回火過程直接由軋制熱來完成；當棒材離開最終一架軋機時有一個特殊的熱處理周期,它包括三個階段；第一階段：表面淬火階段；緊接最終一架軋機之后, 棒材穿過水冷系統(tǒng), 以達到一個短時高密度的表面冷卻；由于溫度下降的速度高于馬氏體的臨界速度,因此,螺紋鋼的表面層轉(zhuǎn)化為一種馬

22、氏體的硬質(zhì)結(jié)構(gòu),及初始馬氏體；在第一階段的心部溫度維護在均是奧氏體的溫度范疇內(nèi),以便得到后來的鐵素體珠光體相變；其次階段：自回火階段棒材離開水冷設備, 暴露在空氣中, 通過熱傳導心部的熱量對淬火的表層再次進行加熱, 從而完成表層馬氏體的自回火,以保證在高屈服強度下棒材具有足夠的韌性；在其次階段, 表層尚未相變的奧氏體變?yōu)樨愂象w,心部仍為奧氏體結(jié)構(gòu),中間環(huán)形區(qū)到回火馬氏體層之間奧氏體相變?yōu)樨愂象w；第三階段：最終冷卻階段；第三階段發(fā)生在棒材進入冷床上的這段時間里,它由棒材內(nèi)尚未相變的奧氏體的等溫相變組成；依據(jù)化學成分、 棒材直徑、 精軋溫度以及第一階段水冷效率和連續(xù)時間, 相變的成分可能是鐵素體和

23、珠光 體的混合物,也可能是鐵素體、珠光體、貝氏體的混合物；以上描述的三個階段的物理現(xiàn)象可以用以下三種形式說明：棒材表面和冷卻介質(zhì)之間的熱交換；棒材內(nèi)的熱傳導 金屬學現(xiàn)象；7、表面淬火棒材的力學性能 從軋鋼生產(chǎn)的這個著眼點來看, 在全部工藝的關鍵參數(shù)當中只有 三個參數(shù)被認為是獨立掌握變量,它們是：精軋溫度、淬火時間、水 流量；在采納控冷工藝處理棒材時,從棒材表面到心部, 它的顯微組織和性能在不斷變化； 盡管如此,也可以將控冷工藝處理過的棒材考慮 成近似有兩種不同結(jié)構(gòu)組成：表層為回火馬氏體；心部由鐵素體和珠光體組成；棒材的技術(shù)性能,特殊是拉伸性能依據(jù)以下三個性能確定：馬氏體的體積分數(shù)；馬式體的拉伸

24、性能；心部鐵素體 -珠光體結(jié)構(gòu)的拉伸性能；馬氏體的體積分數(shù)取決于馬氏體相變的起始溫度,它是棒材化學 成分和當棒材離開淬火箱時棒材截面溫度分布的函數(shù)；棒材表層的回火馬氏體的屈服強度與化學成分、回火溫度有關；實際上回火溫度越低, 屈服強度越高, 韌性越低； 回火溫度是工藝第二階段末棒材表面所達到的最高溫度,它直接取決于第一階段所采納的淬火工藝； 第一階段時間越長, 馬氏體層越深, 第一階段末的棒材 溫度也就越低,就回火溫度越低；因此,在控冷工藝中, 假如給出了化學成分, 那么打算棒材力學 性能的關鍵因素就是淬火階段的溫度簡圖；當給出了棒材直徑時, 控冷工藝系統(tǒng)的溫度簡圖能隨以下因素的 轉(zhuǎn)變而轉(zhuǎn)變：

25、精軋溫度 淬火階段的連續(xù)時間 淬火階段通過冷卻水釋放的棒材表面熱量；它 棒材表面和水冷之間的導熱系數(shù)是控冷工藝的關鍵參數(shù)之一,是棒材表面溫度的函數(shù), 也是冷卻設備、 冷卻水壓力、 水流量及溫度 的設計依據(jù)；六、產(chǎn)品質(zhì)量的檢查、檢驗 GB 1499-1998 標準的檢驗規(guī)章中將螺紋鋼的檢驗分為特性值檢 驗和交貨檢驗； 特性值檢驗適用于： 第三方檢驗供方對產(chǎn)品質(zhì)量 掌握的檢驗需方提出要求, 經(jīng)供需雙方協(xié)議一樣的檢驗； 交貨檢驗 適用于鋼筋驗收批的檢驗； 對于批組規(guī)章、 不同檢驗項目的測量方法 及位置、取樣數(shù)目、取樣方法及部位、試樣檢驗方法等,標準中都做 了具體的規(guī)定；此外,對復驗與判定,標準做出了

26、“ 鋼筋的復驗與判 定應符合的規(guī)定” 的要求；、常規(guī)檢驗 在螺紋鋼生產(chǎn)線上, 為準時發(fā)覺廢品, 削減質(zhì)量缺失, 通常把質(zhì)量的常規(guī)檢驗設置在成品包裝前的輸送臺上；因此,大多數(shù)廠家把包裝前輸送臺架稱為檢驗臺架, 質(zhì)檢人員在此完成螺紋鋼的外形尺寸及表面質(zhì)量的檢驗和其他檢驗項目的取樣工作；1.1 外形尺寸鋼筋的外形尺寸要求逐支測量,度、橫肋間距及橫肋末端最大間隙、為游標卡尺、直尺、鋼卷尺等；主要測量鋼筋的內(nèi)徑、 縱橫肋高 定尺長度及彎曲度等； 測量工具帶肋鋼筋橫肋的高度的測量采納測量同一截面兩側(cè)橫肋中心高 度平均值的方法, 即測取鋼筋最大外徑, 減去該出內(nèi)徑, 所得數(shù)值的一半為該處肋高,應精確到 加橫

27、肋四分之一高度；0.1mm；當需要運算相對肋面積時,應增帶肋鋼筋橫肋間距的方法進行測量； 即測量鋼筋一面上第一個與第 11 個橫肋的中心距離,該數(shù)值除以 0.1mm；長度測量一般采納抽檢的方法,10 即為橫肋間距,應精確到按肯定時間間隔進行測量, 其長度偏差按定尺交貨時的長度答應偏差為25mm,當要求最小長度時,其偏差為 +50mm,當要求最大長度時,其偏差為-50 ；彎曲度也采納定時抽檢的方法進行測量,一般用拉線的方法測量彎曲度,彎曲度應不影響正常使用,總彎曲度不大于鋼筋總長度的0.4%；當發(fā)覺有明顯彎曲現(xiàn)象時應逐支測量；1.2 表面質(zhì)量鋼筋的表面質(zhì)量應逐支檢查； 通常采納目視、 放大鏡低倍

28、觀看和工具測量相結(jié)合的方法來進行；其要求是鋼筋端部硬件且正直,局部變形應不影響使用； 鋼筋表面不得有影響使用性能的缺陷,表面凸塊不得超過橫肋的高度；1.3 取樣 GB 1499-1998 要求每批次鋼筋應作兩個拉伸、兩個彎曲和一個反彎曲試驗以檢驗鋼筋的力學性能和工藝性能；這些檢驗的樣品通常也在檢驗臺架上采集, 在臺架上任選兩只鋼筋, 在其上各取一個拉伸和 一個彎曲試樣, 再在任一支鋼筋上取一反彎曲試樣,同一批次不同檢 驗項目的試樣分別捆扎堅固, 貼上注明批次、 生產(chǎn)序號的標簽送試驗 室進行檢驗； 如需對鋼筋的化學成分進行檢驗時,可在上述材料試樣 做完力學性能檢驗后,任選其一送去化學成分檢驗；2

29、、軋鋼缺陷 2.1 結(jié)疤 結(jié)疤是殘留在導衛(wèi)內(nèi)的氧化鐵皮與軋件一起進行軋制而產(chǎn)生的缺陷；形成緣由：a 軋件尾巴大,帶耳子；b 導輥松,尾巴有大耳子（即“ 飛機”）；c 導衛(wèi)壞,掛刺后留下的氧化鐵皮與軋件一起軋制；排除措施：a 規(guī)范料型,合理用料,防止尾巴大；b 勤點檢,導衛(wèi)損壞準時更換；2.2 斜面 斜面是指由于軋輥輥錯造成的鋼筋橫斷面上的兩對幾何尺寸不相等 的一種常見缺陷；形成緣由：a 軋輥螺絲固定不牢；b 軸向螺絲固定不牢；c 軋輥單面壓緊；d 成品導輥過松或過緊；e 軋輥軸承來回竄動；f 成品前架出口扭轉(zhuǎn)導輥損壞；g 成品入口橫梁高低不平；排除措施：a 勤點檢,檢查軋輥螺絲、軸向螺絲是否堅

30、固；b 成品壓料時,應盡量保持南北相等的壓下量；c 導輥松緊不當時,應當準時調(diào)整；d 保證橫梁的水平；2.3 麻面 麻面是指在鋼材表面上顯現(xiàn)的大小分布不勻稱的麻點而造成的缺陷；形成緣由：a 成品槽缺水；b 軋輥磨損嚴峻；排除措施：a 確保水管對正軋槽；b 發(fā)覺有麻面時準時換槽；2.4 裂紋裂紋是指鋼材表面不同外形的破裂；形成緣由：a 原料過熱；b 鋼坯表面質(zhì)量差；c 變形勻稱；d 軋件溫度低或冷卻不當；排除措施：a 嚴格檢查坯料,發(fā)覺坯料存在裂紋或皮下氣泡時,禁止裝爐；b 嚴格執(zhí)行加熱制度,禁止顯現(xiàn)坯料表面過熱現(xiàn)象；c 嚴禁軋制溫度過低的鋼,同時留意冷卻水勻稱；2.5 凹坑 凹坑是指在鋼材表面

31、出現(xiàn)無規(guī)章的、大小及深淺不一的凹點；形成緣由：a 軋輥孔型在運輸、裝配時存在缺陷；b 軋制低溫鋼或堆鋼打滑時將孔型磨壞或割鋼時割壞；c 氧化鐵皮、 導衛(wèi)零件等異物被咬入孔型,附著在軋槽上 （即粘槽）造成孔型缺損,或出口導衛(wèi)安裝過低,前端與軋槽摩擦所致；排除措施：a 上線前檢查軋槽是否缺損；b 不軋低溫鋼 c 勤點檢,發(fā)覺導衛(wèi)中殘存異物準時排除,準時更換；d 出口導衛(wèi)安裝不正確；e 規(guī)范料型,軋槽起線或磨損時,準時更換；2.6 折疊 折疊是一種在鋼材表面形成的各種角度的折體,長短不一；a 料型不合適或軋輥調(diào)整不當,金屬在孔型中過布滿形成耳子或沒 有填滿孔型而在下一孔型中折成折疊；b 因入口導衛(wèi)安

32、裝、調(diào)整偏斜產(chǎn)生耳子,在下一孔型中折成折疊；c 入口導板一邊磨損嚴峻,失去扶持作用,軋件在孔型中扶不正倒 鋼而產(chǎn)生耳子,再下一孔型中形成折疊；排除措施：a 進行適當?shù)能堓佌{(diào)整,規(guī)范料型；b 導衛(wèi)安裝對正軋槽,導輥不偏；c 定時更換導板,防止使用不合格導板；d 調(diào)整時,先檢查料型,后查導衛(wèi)；2.7 耳子 耳子是金屬在孔型中過布滿,沿軋制方向從輥縫中溢出而產(chǎn)生的缺 陷,有單邊耳子和雙邊耳子兩種；形成緣由：a 過布滿 b 輥縫調(diào)整不當；c 入口導板偏斜 d 孔型設計不合理 e 軋件溫度低排除措施：a 入口導板對正,孔型固定 b 規(guī)范料型 c 不軋低溫鋼 d 孔型設計要合理 2.8 刮傷 刮傷是沿軋制

33、方向上縱向的瘦長凹下缺陷,其外形和深淺、寬窄因原 因不同而有所不同；形成緣由：a 軋件的氧化鐵皮或其他異物集合在導衛(wèi)裝置內(nèi)與高溫運動的軋件 相接觸；b 導向裝置反常磨損,如上卸鋼分鋼擋板或其內(nèi)有異物、焊瘤未消 除潔凈 排除措施：a 導衛(wèi)點檢到位,發(fā)覺掛次準時更換；b 正確安裝導衛(wèi),防止導衛(wèi)與軋件產(chǎn)生點線接觸；c 挑選不易產(chǎn)生熱粘結(jié)材質(zhì)制作導衛(wèi)；七、設備介紹 1. 加熱爐技術(shù)性能簡介 1 加熱爐形式：爐內(nèi)輥道側(cè)進側(cè)出、蓄熱步進梁式連續(xù)加熱爐2 加熱鋼種：低合金鋼、合金結(jié)構(gòu)鋼、優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼等3 有效爐底面積： 28.00 12.644=336.00m24 坯料規(guī)格： 150 150 12022m

34、m,坯料單重 2.065t 5 鋼坯出爐溫度： 100011506 爐子額定生產(chǎn)才能： 180 t/h （冷裝、標準坯）7 燃料種類及發(fā)熱值：高爐煤氣 8 步進機構(gòu)傳動方式：液壓 9 爐底水管冷卻形式：水冷10 步進機械型式：雙層框架斜坡雙滾輪式11 步進梁升降行程： 200mm（上、下各 100mm）12 步進梁水平行程： 240mm 13 步進周期：33 秒 14 裝料方式： 8 個裝料懸臂輥道側(cè)部裝鋼 15 出料方式： 9 個裝料懸臂輥道側(cè)部出鋼 2軋機設備技術(shù)性能簡介 1 粗軋機前夾送輥技術(shù)性能參數(shù) a 功能及工作制：正常軋制時,主要用來將坯料頭部送入第一架粗軋機；b 結(jié)構(gòu)特點 夾送輥

35、由夾送本體、 接軸、齒輪箱和電機組成； 上下輥內(nèi)部通冷卻水進行冷卻；c 主要技術(shù)參數(shù) : 坯料尺寸： 150mm 150mm 12022m 坯料單重： 2100kg 夾送速度： 0.15 1m/s 夾持力： 40kN 傳動方式：下輥傳動,上輥壓下冷卻方式：下輥采納水冷方式 輥子尺寸： 310 500mm 電機功率： 37KwAC變頻調(diào)速傳動 21#飛剪的技術(shù)性能 a）功能及工作制：正常軋制時, 對軋件進行切頭、 切尾,發(fā)生事故時對軋件進行碎 斷,此時飛剪采納連續(xù)工作制；b）主要技術(shù)參數(shù) : 結(jié)構(gòu)形式：曲柄連桿式 公稱剪切力： 700 KN 剪切速度： 0.5 2.0 m/s 2最大剪切斷面：

36、75 75 =5625mm 最低剪切溫度： 900曲柄回轉(zhuǎn)半徑： 120 碎斷長度：300 切頭長度：100 電機功率： 360 KW 電機基本轉(zhuǎn)速： 0600 r/min 調(diào)速方式：溝通變頻工作方式：啟停式 32#飛剪技術(shù)性能參數(shù) a 功能及工作制：正常軋制時, 對軋件進行切頭、 切尾,發(fā)生事故時對軋件進行碎 斷,此時飛剪采納連續(xù)工作制；b 主要技術(shù)參數(shù) : 曲柄連桿式 型式：公稱剪切力： 250 KN 剪切速度： 2.0 7.0 m/s 最大剪切斷面： 1970 2最低剪切溫度： 850曲柄回轉(zhuǎn)半徑： 350 切頭長度： 50 100 碎斷長度：600 電機功率： 360 KW 電機基本轉(zhuǎn)速： 0600 r/min 工作方式：啟停式 調(diào)速方式 ：溝通變頻 4 單線活套裝置功能用途：位于 無張力軋制；12#16#軋機之間各一套,作用是實現(xiàn)軋機間結(jié)構(gòu)特點：由底座、活套架、活套輥、壓輥支架及氣缸等組成；性能參數(shù)：氣缸直徑（活塞 / 桿）： 200/ 50mm 氣缸行程： 120mm 氣缸工作壓力： 0.4 0.6 Mpa 氣缸數(shù)量： 4 個 最大起套高度： 400mm 活套長度范疇： 17