應(yīng)用IE技術(shù)提高生產(chǎn)效率

1、 . . 1/75 . . 工業(yè)工程技術(shù)培訓(xùn)應(yīng)用IE技術(shù)提高生產(chǎn)效率講師：洪明智（Major Hung）課 程 大 綱頁 次一、工業(yè)工程（I E-Industrial Engineering）的涵與應(yīng)用（一）工業(yè)工程之定義與涵（二）IPO系統(tǒng)管理模式（三）IE 機(jī)制建立二、標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)系統(tǒng)（一）作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間（OST- Operation Standard Time）之結(jié)構(gòu)（二）正常時(shí)間 (Normal Time)（三）標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間 (Standard Time)（四）管理寬放（Management Allowance）（五）績效分析與控制（PAC-Performance Analysis & Cont

2、rol）三、時(shí)間衡量系統(tǒng)介紹（一）預(yù)定時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)（Pre-determined Time Standard）（二）方法時(shí)間衡量M T M（Methods-Time Measurement）（三）W F（Work Factor）四、疲勞或休息寬放（Fatigue or Rest Allowance）之訂定（一）休息寬放時(shí)間定義（二）決定休息寬放時(shí)間應(yīng)考慮之因素五、工業(yè)工程之常用工具（一）操作程序分析（Operation Process Chart Analysis）（二）流動(dòng)程序分析（Flow Process Chart Analysis）（三）雙手程序分析（Two-Handed Process

3、Chart Analysis）（四）人機(jī)配合分析（Man-Machine Analysis）（五）動(dòng)作改善要領(lǐng)（Key Points of Motion Improvement）（六）動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則（Principles of Motion Economy）（七）流動(dòng)圖分析（Flow Diagram）（八）工廠布置規(guī)劃（Plant Layout Planning）簡介（九）縮短換線換模時(shí)間之要領(lǐng)簡介（十）降低裝配線平衡損失六、I E 改善心法 工業(yè)工程技術(shù)培訓(xùn) 參考資料3335666789101010131515151616172024273233364249515390一、工業(yè)工程（I E-I

4、ndustrial Engineering）的涵與應(yīng)用（一）工業(yè)工程之定義與涵Industrial Engineering is concerned with the design, improvement, and installation of integrated systems of people, materials, information, equipment, and energy. It draws upon specialized knowledge and skill in the mathematical, physical, and social sciences t

5、ogether with the principles and methods of engineering analysis and design to specify, predict, and evaluate the results to be obtained from such systems. IIE-Institute of Industrial Engineering 美國工業(yè)工程協(xié)會(huì)之定義：工業(yè)工程系有關(guān)設(shè)計(jì)、改進(jìn)與建立包括人員、物料、信息、設(shè)備、能源的整合系統(tǒng)；其系利用數(shù)學(xué)、物理學(xué)、社會(huì)科學(xué)中的專門知識(shí)與技術(shù)以與工程分析、工程設(shè)計(jì)的原理與方法，去確立、預(yù)測與評估系統(tǒng)之結(jié)果

6、。（二）IPO系統(tǒng)管理模式Feedforward 前饋供貨商顧客Supplier CustomerProduction生 產(chǎn) Feedback 返饋產(chǎn)出Output處理程序Process投入Input加工/轉(zhuǎn)化過程果因What?How?What?Man 人才Material資材Money錢財(cái)Machine機(jī)器Message信息Man 人才Machine機(jī)器Method方法Quality品質(zhì)Cost成本Timeliness時(shí)效Service服務(wù)價(jià)值 Function機(jī)能Value = Cost成本Function：Q、T、S（三）IE 機(jī)制建立 (a) 基本業(yè)務(wù) (Primary Activit

7、ies)(b) 工程業(yè)務(wù) (Engineering Activities)(c) 咨詢業(yè)務(wù) (Consultation Activities)工業(yè)工程（IE-Industrial Engineering）業(yè)務(wù)總覽(a) 基本業(yè)務(wù):系統(tǒng)維護(hù)(System Maintenance)(b) 工程業(yè)務(wù): 系統(tǒng)改善 (System Improvement)(c) 咨詢業(yè)務(wù):系統(tǒng)創(chuàng)新(System Innovation)機(jī)能作業(yè)效率控制控制成本控制作業(yè)效率改善成本降低與預(yù)防組織效率改善價(jià)值創(chuàng)新目標(biāo)效率維持效率改善改善有效性(effectiveness) 與強(qiáng)化與策略之連結(jié)性方法分析&測量分析&設(shè)計(jì)總體分析

8、&建立知識(shí)庫業(yè)務(wù)活動(dòng)依據(jù)工作研究設(shè)定工作目標(biāo)、標(biāo)準(zhǔn)與成本提供目標(biāo)設(shè)定、計(jì)劃與管制所需之?dāng)?shù)據(jù)或數(shù)據(jù)設(shè)計(jì)新系統(tǒng)與新方法致力于目標(biāo)之達(dá)成與重設(shè)目標(biāo) 連結(jié)與整合系統(tǒng)、方法到組織機(jī)能連結(jié)個(gè)別目標(biāo)到組織目標(biāo)所需的知識(shí)有關(guān)制程條件之特定知識(shí)分析&測量的知識(shí)特定領(lǐng)域之專業(yè)知識(shí)以與在改善過程中所需的廣泛知識(shí)在生產(chǎn)活動(dòng)、組織運(yùn)行上所需的通用知識(shí)以與整合、運(yùn)用相關(guān)知識(shí)的能力二、標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)系統(tǒng)（一）作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間（OST- Operation Standard Time）之結(jié)構(gòu)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間OST碼表測時(shí)評 比評 比影片分析動(dòng)時(shí)分析MTM / WF正常時(shí)間NT作業(yè)寬放OA歷史資料觀測時(shí)間ObT(Observed Time)

9、特別寬放政策寬放程序?qū)挿艂€(gè)人寬放疲勞寬放評比作業(yè)寬放OA正常時(shí)間NT作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間OST（二）正常時(shí)間 (Normal Time)1. 正常時(shí)間就是以正常速度 (Normal Speed) 工作時(shí)，完成一個(gè)單位之作業(yè)所需的時(shí)間。2. 正常速度 (Normal Speed) 就是作業(yè)人員經(jīng)過適當(dāng)?shù)挠?xùn)練后，在正常的工作條件與適當(dāng)監(jiān)督下，不急不徐、不慌不亂地執(zhí)行作業(yè)且無故意浪費(fèi)時(shí)間之遲緩，此時(shí)的作業(yè)速度就稱為正常速度。3. 與一般的行走速度相比，正常速度相當(dāng)于 “每小時(shí)行走3英里或 4.8公里之速度”。（三）標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間 (Standard Time)1. 依照美國SAM (Society for Adv

10、ancement of Management)的定義為：在標(biāo)準(zhǔn)條件下，以正常速度工作的時(shí)間再加上因疲勞、準(zhǔn)備與微小的作業(yè)延遲等寬放之總和，稱為標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間。2. 單位標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)（UST-Unit Standard Time）（1）分布式的作業(yè)：例如準(zhǔn)備作業(yè)、前加工作業(yè)等等。n UST OSTi (管理寬放系數(shù)MAF)i=1n OSTi OST1 OST2 OST3 OSTni=1（2）流水式生產(chǎn)線的作業(yè)：例如裝配線加工作業(yè)(作業(yè)人數(shù)) (每日工作時(shí)間) 單位標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)UST(每日目標(biāo)產(chǎn)量) 單位標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)UST(瓶頸站標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間NST) (作業(yè)人數(shù))（3）人機(jī)配合之標(biāo)準(zhǔn)工時(shí) 人員為主之作業(yè)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間 O

11、ST(正常時(shí)間NT) 作業(yè)寬放系數(shù)OAF)單位標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間UST(瓶頸站標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間NST) (作業(yè)人數(shù))單位標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間UST(每日可用工作時(shí)間) (作業(yè)人數(shù)) (目標(biāo)產(chǎn)量) 機(jī)器為主之作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間ST(機(jī)器加工時(shí)間MT)單位標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間UST(瓶頸機(jī)器加工時(shí)間NMT) (作業(yè)人數(shù)) (目標(biāo)產(chǎn)量)單位標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間UST(每日可用工作時(shí)間) (作業(yè)人數(shù)) (目標(biāo)產(chǎn)量)（4）報(bào)價(jià)標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)（PST-Priced Standard Time） 報(bào)價(jià)標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)PST (單位標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間UST) (管理寬放系數(shù)MAF) (單位標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間UST) (1管理寬放 %)（四）管理寬放（Management Allowance）1. 管理

12、寬放亦稱為組織寬放（Organizational Allowance），是由于管理上的問題或組織上的行為，造成非生產(chǎn)性工時(shí)之產(chǎn)生，雖然是屬于不得已的 “惡”，但就責(zé)任別績效管理的精神而言，仍然給予“寬放”。2. 管理寬放系數(shù)（MAF-Management Allowance Factor）工作時(shí)間管理寬放系數(shù)MAF可用于生產(chǎn)之工作時(shí)間工作時(shí)間工作時(shí)間非生產(chǎn)性工時(shí)3. 非生產(chǎn)性工時(shí)（Non-Productive Time）項(xiàng)目代號項(xiàng)目說明NP-01待料因缺料所造成之停工損失。NP-02機(jī)器故障因機(jī)器故障所造成之停工損失。NP-03停電/停水/停氣因停電/停水/停氣所造成之停工損失。NP-031停

13、電因停電所造成之停工損失。NP-032停水因停水所造成之停工損失。NP-033停氣因停氣所造成之停工損失。NP-04材料不良因材料不良所造成之停工損失。NP-05工程變更因工程變更所造成之停工損失。因工程變更所造成之返工、修理等損失。因工程變更所造成之學(xué)習(xí)損失。NP-06新訂單、新產(chǎn)品因新訂單或新產(chǎn)品生產(chǎn)所造成之學(xué)習(xí)損失。NP-07缺訂單因缺訂單所造成之停工損失。NP-08換型號、換線因換型號或換線所造成之產(chǎn)能損失。NP-09新產(chǎn)品試作因試作新產(chǎn)品生產(chǎn)所造成之損失。NP-106S活動(dòng)因6S活動(dòng)所造成之停工損失。NP-11培訓(xùn)、開會(huì)培訓(xùn)、開會(huì)所造成之停工損失。NP-99其它因其它原因所造成之停工

14、損失。（五）績效分析與控制（PAC-Performance Analysis & Control）責(zé)任別之績效分析工作時(shí)間：8小時(shí)6.41.6公司責(zé)任停工待料：1.6 小時(shí)6.080.32部門責(zé)任機(jī)器故障：0.32小時(shí)6.08個(gè)人責(zé)任作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)：1000 件/小時(shí)實(shí)際產(chǎn)量：5776 件/天 (良品) 分析 ：個(gè)人效率： 95 ( 5776 6.08 1000 )部門效率： 95 ( 6.08 6.4 )公司效率：80 ( 6.4 8.0 )個(gè)人績效： 95 ( 5776 6.08 1000 )部門績效： 90.25 ( 95 95 )公司績效： 72.2 ( 95 95 80 )或 5776 (

15、 6.08 1000 )三、時(shí)間衡量系統(tǒng)介紹（一）預(yù)定時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)（Pre-determined Time Standard）（二）方法時(shí)間衡量MTM（Methods-Time Measurement）1. 伸手（Reach）影響伸手時(shí)間的因素：伸手至目的地所需要的控制程序。動(dòng)作之形式。移動(dòng)之距離。2. 移物（Move）影響移物時(shí)間的因素：移物至目的地所需要的控制程序。動(dòng)作之形式。移動(dòng)之距離。物體之重量或遇到之阻力。3. 旋轉(zhuǎn)（Turn）轉(zhuǎn)動(dòng)之距離，亦即旋轉(zhuǎn)之角度。旋轉(zhuǎn)時(shí)所遇到之阻力。4. 加壓（Apply Pressure）加壓動(dòng)作之種類。5. 抓?。℅rasp）物體擺放之形式。物體之尺寸大小。

16、物體擺放處周圍之環(huán)境。抓取之種類。6. 放手（Release） 放手之種類。7. 對準(zhǔn)（Position）裝配對象之松緊程度。裝配對象間之對稱性。對準(zhǔn)時(shí)之允差。裝配對象之難易度。8. 拆卸（Disengage）對象之松緊程度。動(dòng)作之難易度。動(dòng)作時(shí)是否需要小心謹(jǐn)慎。9. 轉(zhuǎn)動(dòng)（Crank） 曲柄或轉(zhuǎn)輪之大小。 轉(zhuǎn)動(dòng)之圈數(shù)。 轉(zhuǎn)動(dòng)阻力之大小。 轉(zhuǎn)動(dòng)之形式。10. 眼睛移動(dòng)與注視（Eye Travel & Eye Focus） 視線移動(dòng)之距離。眼睛至物體之距離。11. 軀體動(dòng)作（Body Motions） 動(dòng)作之部位與形式。 移動(dòng)之距離。12. 同時(shí)動(dòng)作（Simultaneous Motions）、

17、合并動(dòng)作（Combined motions）。依據(jù)各動(dòng)作之難易度。是否在眼睛之正常視覺圍。（三）工作因素法WF（Work Factor）工作因素法之動(dòng)作單元?jiǎng)?作 單 元符號備注運(yùn)送(Transport)- 伸手、運(yùn)空(Reach、Transport Empty)- 移物(Move)抓取(Grasp)放手(Release)預(yù)對或定向(Pre-position)裝配(Assemble)- 機(jī)械裝配(Mechanical Assembly)- 表面裝配(Surface Assembly)拆卸(Disassemble)程序時(shí)間(Process Time)PT Use心智過程(Mental Proce

18、ss)- 移動(dòng)視線(Focus)- 檢視(Inspection)- 反應(yīng)、回憶、計(jì)算 (Re-action、Recall、Compute)!頭部轉(zhuǎn)動(dòng)(Head Turn)身體轉(zhuǎn)動(dòng)(Body Turn)走動(dòng)(Walk)HTBTWalk持住、握持(Hold)休息、閑置(Rest、Idle)影響動(dòng)作之工作因素(Work Factor)丟棄用過之棉花棒投擲鐵塊在輸送機(jī)上推動(dòng)重物箱基本動(dòng)作：無WF重量：W阻力：W伸手至香煙盒穿針動(dòng)作伸手至破玻璃杯口定點(diǎn)停頓：D定點(diǎn)停頓+引導(dǎo)：D+S點(diǎn)停頓+謹(jǐn)慎：D+P將積木放置在頂端搬料箱至工作臺(tái)上繞過障礙物之移物定點(diǎn)停頓+引導(dǎo)+謹(jǐn)慎：D+S+P定點(diǎn)停頓+重量：D+W定

19、點(diǎn)停頓+改變方向：D+C四、疲勞或休息寬放（Fatigue or Rest Allowance）之訂定（一）休息寬放時(shí)間定義休息寬放時(shí)間亦稱松弛寬放時(shí)間或疲勞寬放時(shí)間，通常以正常時(shí)間之百分?jǐn)?shù)表示之。換言之，休息寬放時(shí)間乃是以正常時(shí)間增加若干百分?jǐn)?shù)，希望工人在某種情況之下，做某種操作所用之精力，能有恢復(fù)其生理與心理上所發(fā)生疲勞的效果。休息究應(yīng)采取何種方式，并無一成不變之規(guī)則，許多工廠通常在上下午工作時(shí)間中，各規(guī)定十至十五分鐘之休息，并與飲茶、咖啡、或冷飲與點(diǎn)心時(shí)間相配合，其余休息寬放時(shí)間，則任由操作人員自行支配。不過短時(shí)間而多次的休息，比長時(shí)間而次數(shù)少的休息較為適當(dāng)。（二）決定休息寬放時(shí)間應(yīng)考慮

20、之因素1. 固定寬放時(shí)間固定寬放時(shí)間分為(1)補(bǔ)償因工作而消耗精力之寬放時(shí)間，或稱基本疲勞寬放時(shí)間與(2)個(gè)人寬放時(shí)間，如洗手、如廁所與飲水等?；酒趯挿艜r(shí)間為正常時(shí)間百分之四(4%)。個(gè)人寬放時(shí)間為正常時(shí)間百分之六(6%)。因此固定寬放時(shí)間通常為正常時(shí)間10 %。婦女們個(gè)人寬放時(shí)間比較男人為多，一般多給2 %。2. 變動(dòng)寬放時(shí)間變動(dòng)寬放時(shí)間視各個(gè)單元情況不問而變化五、工業(yè)工程之常用工具（一）操作程序分析（Operation Process Chart Analysis） 操作或作業(yè)程序表（Operation Process Chart）或稱為簡要程序表（Outline Process Ch

21、art）分析之項(xiàng)目與符號項(xiàng) 目符號說 明操作、作業(yè)（Operation）操作、作業(yè)就是將原料、材料、零件或半成品施予物理或化學(xué)之變化。檢查、檢驗(yàn)（Inspection）檢查、檢驗(yàn)就是將原原料、材料、零件、半成品或成品之品質(zhì)特性與設(shè)定之標(biāo)準(zhǔn)加以比較，判定其是否與標(biāo)準(zhǔn)一致。（二）流動(dòng)程序分析（Flow Process Chart Analysis）1. 生產(chǎn)作業(yè)流程之分類生產(chǎn)作業(yè)流程（工序）作業(yè)單元?jiǎng)幼鲉卧獎(jiǎng)幼饕刈鳂I(yè)容搬運(yùn)待灌模之線材灌模作業(yè)檢查完成品等待搬運(yùn)搬運(yùn)完成品至下一工序更換模具填充塑料料灌模準(zhǔn)備線材將線材放進(jìn)模具灌模取出灌模完成品伸手至線材車架抓取線材移動(dòng)線材至模具將線材裝入模具固定線

22、材于模具壓下按鈕灌模手法制程分析、流程分析操作人分析、人機(jī)配合分析動(dòng)作分析MTM/WF分析作業(yè)分析（Operation Analysis）2. 制程分析與流程分析之項(xiàng)目與符號項(xiàng) 目符號說明操作、作業(yè)（Operation）操作、作業(yè)就是將原料、材料、零件或半成品施予物理或化學(xué)之變化。檢查、檢驗(yàn)（Inspection）檢查、檢驗(yàn)就是將原原料、材料、零件、半成品或成品之品質(zhì)特性與設(shè)定之標(biāo)準(zhǔn)加以比較，判定其是否與標(biāo)準(zhǔn)一致。搬運(yùn)（Handling, Load/Unload）搬運(yùn)就是將原料、材料、零件、半成品或成品從某一位置搬下或搬上。運(yùn)送（Transportation）運(yùn)送就是將原料、材料、零件、半成品

23、或成品從某一位置移動(dòng)至另一位置。儲(chǔ)存（Storage）儲(chǔ)存就是因原料、材料、零件、半成品或成品在一段時(shí)間不需使用，而加以存放。等待、延遲（Delay）等待、延遲就是因區(qū)缺料、停機(jī)、人機(jī)配合不當(dāng)或工作安排不順，造成人員或機(jī)器設(shè)備之閑置、等待。3. 流動(dòng)程序表（Flow Process Chart）或稱為程序表（Process Chart）、流程表（Flow Chart）、程序分析（Process Analysis）或人員分析（Person Analysis）。流動(dòng)程序表的型式分為下列三種：（1）以產(chǎn)品或物料為主之型式（2）以人員為主之型式（3）以機(jī)器設(shè)備為主之型式作業(yè)名稱 :流程分析表以人員物件

24、為主分析人 :分析日期 :對象名稱 :作業(yè)傳送檢驗(yàn)決策等待D儲(chǔ)存時(shí)間:分?jǐn)?shù)量距離:M重量:Kg備注或改善要點(diǎn)(刪除) (簡化)(合并) (重排)程序說明（三）雙手程序分析（Two-Handed Process Chart Analysis）裝配工位布置圖（現(xiàn)狀）紙箱螺絲釘平華司彈簧華司螺帽裝 配 區(qū)作業(yè)人員裝配工位布置圖（改善后）雙手程序表（現(xiàn)狀）no.左 手（LH）右 手（RH）no.1122334455667788991010111112121313141415151616171718181919202021212222232324242525完成一個(gè)螺絲釘?shù)难b配，需要？個(gè)動(dòng)作的時(shí)間。雙手

25、程序表（改善后）no.左手（LH）右手（RH）no.1122334455667788991010111112121313141415151616171718181919202021212222232324242525改善后完成一個(gè)螺絲釘?shù)难b配，需要？個(gè)動(dòng)作的時(shí)間。（四）人機(jī)配合分析（Man-Machine Analysis）1. 人機(jī)配合之種類(1)一人一機(jī)(2)一人多機(jī)(3)多人一機(jī)2. 人機(jī)配合分析（Man-Machine Analysis）應(yīng)用例機(jī)器加工取材料2裝上材料10開機(jī)1機(jī)器加工(20分鐘)關(guān)機(jī)1卸下成品3放置成品2人員閑置機(jī)器閑置(12分鐘)機(jī)器閑置(7分鐘)人 機(jī) 例人-機(jī)配

26、合分析表（現(xiàn)狀）人 員 作 業(yè)時(shí)間(分鐘) 機(jī)器作業(yè)51015202530354045503. 人機(jī)配合效率改善之要領(lǐng)（1）依據(jù)現(xiàn)況實(shí)施人機(jī)配合分析。（2）找出人員、機(jī)器閑置的地方。（3）將線作業(yè)轉(zhuǎn)換為線外作業(yè)。（4）簡化或刪除線作業(yè)與線外作業(yè)。（5）安排一人多機(jī)或多人一之作業(yè)方式。（五）動(dòng)作改善要領(lǐng)（Key Points of Motion Improvement）影響動(dòng)作困難度和工時(shí)之因素動(dòng) 作 單 元符號因 素運(yùn)送(Transport)- 伸手、運(yùn)空(Reach、Transport Empty)- 移物(Move)1.重量或阻力2.目的地之圍大小3.小心謹(jǐn)慎 4.方向之改變5.距離遠(yuǎn)近

27、6.身體部位抓取(Grasp)1.抓取方式 2.困難度3.物體之形狀、大小與擺放數(shù)量放手(Release)放手之方式預(yù)對或定向(Pre-position)1.物體之形狀、大小 2.單手或雙手裝配(Assemble)- 機(jī)械裝配(Mechanical Assembly)- 表面裝配(Surface Assembly)1.裝配方式 2.公差配合程度3.目標(biāo)物之形狀、大小4.裝配物之形狀、大小5.目視之情況6.單手或雙手拆卸(Disassemble)物體之松緊度或阻力程序時(shí)間(Process Time)PTUse1.程序時(shí)間長短 2.機(jī)器設(shè)備之特性1.工具之形狀、大小2.物體之形狀、大小3.動(dòng)作之方

28、式心智過程(Mental Process)- 移動(dòng)視線(Focus)- 檢視(Inspection)- 反應(yīng)、回憶、計(jì)算 (Re-action、Recall、Compute)!1.物體之特征2.特征之分布圍3.反應(yīng)之復(fù)雜度頭部轉(zhuǎn)動(dòng)(Head Turn)身體轉(zhuǎn)動(dòng)(Body Turn)走動(dòng)(Walk)HTBTWalk1.轉(zhuǎn)動(dòng)之角度 2.身體動(dòng)作方式3.移動(dòng)步數(shù)4.移動(dòng)之路徑持住、握持(Hold)休息、閑置(Rest、Idle)操作分析檢討要點(diǎn)（by Mr. Barnes）1. 材料1) 在不影響品質(zhì)之情況，可否用較廉價(jià)之材料為代用品？2) 當(dāng)送至操作者時(shí)，是否規(guī)格一致，情況正常？3) 尺寸、重量、

29、精度是否恰當(dāng)而能經(jīng)濟(jì)地使用？4) 物料是否已盡量利用？5) 邊料與不合格制品是否可加以利用？6) 在制程中材料、零件、半成品之存量能否減至最少？2. 物料搬運(yùn)1) 搬運(yùn)之次數(shù)可否減少？2) 運(yùn)送之距離可否縮短?3) 材料之收發(fā)、運(yùn)送，與儲(chǔ)存是否用適當(dāng)之容器? 容器是否清潔？4) 材料分送至操作者時(shí)有無延誤？5) 可否應(yīng)用輸送帶以減除工作之提送(搬運(yùn))？6) 材料之回送可否減少或剔除？7) 可否重排布置或合并操作以免除不必要之運(yùn)送？8) 可否合并操作、檢驗(yàn)或改變工作次序以免除不必要之運(yùn)送？3. 工具、夾具與固定器1) 是否是適合此工作之最佳工具？2) 工具情況是否良好？3) 切削金屬工具之削角是

30、否正確？是否有集中研磨工具之部門？4) 是否可變換工具或固定器，可使擔(dān)任此道操作所需要的技術(shù)降低？5) 用工具、固定器時(shí)，工人雙手是否皆做生產(chǎn)性工作？6) 可否采用滑運(yùn)喂料彈送夾持工具？7) 可否因制造程序之變更而使設(shè)計(jì)簡化？4. 機(jī)器A. 準(zhǔn)備工作1) 操作者是否需自行準(zhǔn)備其自己的機(jī)器？2) 是否可因生產(chǎn)批量之合適大小，而減少準(zhǔn)備之次數(shù)？3) 藍(lán)圖、工具樣板(量具)之供給有無耽擱？4) 試樣之檢驗(yàn)有無延誤？B. 操作1) 此項(xiàng)操作能否剔除？2) 能否多種操作同時(shí)做？3) 機(jī)器之速度與進(jìn)料速度能否增加？4) 能否改為自動(dòng)進(jìn)料？5) 此項(xiàng)操作能否分為二或更多較短的操作？6) 可否將二種或更多操作

31、合并為一？考慮在訓(xùn)練期間此種合并之效果。7) 此操作之次序能否改變？8) 廢料(廢屑)與壞品之?dāng)?shù)量能否減少？9) 制成件能否預(yù)放于下道工序之位置？10) 干擾之次數(shù)可否減少或取消？11) 檢驗(yàn)與操作可否合并？12) 機(jī)器情況是否良好？5. 操作者1) 操作者在智力與體力上是否適合做此操作？2) 是否可改變工具、夾具，或工作環(huán)境以免除工人不必要之疲勞？3) 此項(xiàng)操作之基本工資是否合適？4) 主管督導(dǎo)是否令人滿意？5) 是否再加以教導(dǎo)可使工作者有更好的表現(xiàn)？6. 工作環(huán)境1) 燈光、溫度與通風(fēng)是否適合此項(xiàng)操作？2) 洗手間、更衣室、休息室、工作服(帽鞋等)等設(shè)備是否適當(dāng)？3) 有無不必要之危險(xiǎn)存在

32、此操作之？4) 有無使工人工作時(shí)可坐或可立之設(shè)置？5) 工作與休息時(shí)間之長短，是否已達(dá)最經(jīng)濟(jì)情形？6) 工廠中之工場整頓是否良好？ 動(dòng)作改善之著眼點(diǎn) （by Mr. Mundel）1. 基本原則1) 盡量減少操作中的各動(dòng)作。2) 排列成最佳順序。3) 有利時(shí)合并各動(dòng)作。4) 盡可能簡化各動(dòng)作。5) 平衡雙手的動(dòng)作。6) 避免用手持物。7) 工作設(shè)備應(yīng)合乎工作者的身材。2. 有無任何動(dòng)作因下列的變更而予以剔除？1) 不必要。2) 變更動(dòng)作的順序。3) 變更工具與設(shè)備。4) 變更工作場所的布置。5) 合并所用工具。6) 改變所用材料。7) 改變產(chǎn)品設(shè)計(jì)。8) 使夾具動(dòng)作迅速。3. 運(yùn)送動(dòng)作能否剔除

33、？1) 因不必要。2) 因動(dòng)作順序的變改。3) 因工具約合并。4) 因工具或設(shè)備的改善。5) 因完成品的自動(dòng)墮送。4. 手持的情形可否免除？1) 因不必要。2) 因采用夾具。5. 等待是否可減免？1) 因不必要。2) 因動(dòng)作的變更。3) 因身體各部動(dòng)作的平衡。4) 因同時(shí)以雙手對稱動(dòng)作完成工作。5) 因雙手交換的動(dòng)作。6. 有無任何動(dòng)作可以簡化？1) 因用較好工具。2) 因變更杠桿機(jī)構(gòu)。3) 因變更對象放置地點(diǎn)至適宜位置。4) 因采用較佳盛具。5) 因應(yīng)用慣性力量。6) 因減短視線距離。7) 因工作臺(tái)高度之適當(dāng)。7. 運(yùn)送是否可以簡化？1) 因變更布置減短距離。2) 因變更方向。3) 因使用不

34、同肌肉。4) 因動(dòng)作路線圓轉(zhuǎn)不斷(連續(xù)曲線)8. 夾持是否可改簡易？1) 減短夾持時(shí)間。2) 使用身體有力部份，如用腳踏方法。（六）動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則（Principles of Motion Economy）A. 有關(guān)人體動(dòng)作之原則01. 雙手應(yīng)同時(shí)開始與同時(shí)完成動(dòng)作。02. 雙手應(yīng)同時(shí)做反向?qū)ΨQ(朝或朝外)之動(dòng)作。03. 除了休息之外雙手不應(yīng)同時(shí)空閑。04. 盡可能利用最低等級之動(dòng)作。05. 盡可能利用物體之動(dòng)量。06. 盡可能用連續(xù)之曲線運(yùn)動(dòng)取代突然改變方向之直線運(yùn)動(dòng)。07. 彈道式運(yùn)動(dòng)比較順暢輕快。08. 動(dòng)作應(yīng)輕松有節(jié)奏。B. 有關(guān)工作場所布置之原則09. 工具和物料應(yīng)放在適當(dāng)作業(yè)圍之固定

35、位置。10. 工具和物料應(yīng)依作業(yè)順序排列并置于近處。11. 利用重力或自動(dòng)化設(shè)備供料，越近越好。12. 利用重力墜送或自動(dòng)化設(shè)備退料。13. 適當(dāng)之照明、通風(fēng)、溫度、相對濕度。14. 工作臺(tái)和座椅之高度應(yīng)恰當(dāng)舒適。C. 有關(guān)工具設(shè)備之原則15. 盡可能用腳踏工具或夾具取代手之動(dòng)作。16. 盡可能將多種工具合并(使用多功能工具) 。17. 工具和物料應(yīng)預(yù)放在固定位置。18. 依手指負(fù)荷能力分配工作。19. 盡可能增加工具握柄之接觸面積。20. 操作桿位置之設(shè)計(jì)應(yīng)盡可能讓作業(yè)人員少變更姿勢。（七）流動(dòng)圖分析（Flow Diagram）1. 流動(dòng)圖（Flow Diagram）或稱為流動(dòng)程序圖（Flo

36、w Process Diagram）例：改善前13821暫存區(qū)料架542 37收貨臺(tái)16 22543 1 7 6 5 4點(diǎn)數(shù)臺(tái)暫存區(qū)料架物 料 架工作臺(tái)收貨區(qū)辦公室磅秤抽樣臺(tái)廠商交貨卡車鐵 絲 網(wǎng) 圍 籬例：改善后141工作臺(tái)收貨區(qū)辦公室廠商交貨卡車磅秤磅秤暫存區(qū)料架4 2132 1231暫存區(qū)料架點(diǎn)數(shù)臺(tái)收貨與抽樣臺(tái)物 料 架鐵 絲 網(wǎng) 圍 籬2. 線圖（String Diagram）或稱為行程頻率圖（Trip Frequency Diagram）、行程表（Travel Chart）。（八）工廠布置規(guī)劃（Plant Layout Planning）簡介1. 工廠布置之規(guī)劃程序Key Input

37、s-P,Q,R,S,T & Activity-areas2.活動(dòng)關(guān)連 (Activity Relationship)1.物流(Flow of Material)6.空間關(guān)連圖 (Space Relationship Diagram)3.關(guān)連圖(Relationship Diagram)4.空間需求 (Space Requirement)5.可用空間 (Space Available)9.計(jì)畫方案評估確立之工廠布置計(jì)畫8.限制因素7.修正Plan XPlan YPlan Z工廠布置計(jì)畫方案RelationshipsAdjustmentSpace2. 工廠布置規(guī)劃之基礎(chǔ)信息代號說明PProduct

38、 or Material物品之特性和差異性QQuantity or Volume各單項(xiàng)物品之?dāng)?shù)量或體積RRouting or Process物品之制造程序或流程SSupporting Services or Activities支持生產(chǎn)所必需之活動(dòng)TTime orTiming Consideration包括：作業(yè)時(shí)間/期間、頻率、期限、季節(jié)性，等等3. 工廠布置之型態(tài)以制程為中心之工廠布置以產(chǎn)品為中心之工廠布置定位布置(Fixed Position Layout)流線型布置(Line Layout)制程布置(Process Layout) 或稱批量作業(yè)布置(Job-lot Layout)工廠布

39、置之型態(tài)4. 關(guān)連圖(Relationship Diagram)I包裝出貨現(xiàn)場廁所半成品存放區(qū)成品存放區(qū)生產(chǎn)區(qū)品管部門OOO22314567AU13A2UI3I3AEUAAI3311134567AEIIO44413AEIOUXAbsolutely NecessaryEspecially ImportantImportantOrdinary ClosenessUnimportantUndesirable1234567Movement of MaterialsShare of Same PersonnelPersonnelControl of Work5. 關(guān)連分析(Relationship An

40、alysis)6 As154762214563 Us63472 Es123576 Is265434 Os6. 工廠布置之著眼點(diǎn)人性化觀點(diǎn)：人、機(jī)、物之和諧關(guān)系安全性之設(shè)計(jì)考量生產(chǎn)性觀點(diǎn)：人、機(jī)、物之最適組合流動(dòng)程序(Flow process) 、動(dòng)線： Ship-To-Store, Ship-To-Line , Make-TO-Shipment, Make-To-Order, etc.流動(dòng)頻率：JIT-Just in timeLoad & Unload之次數(shù)/頻率：搬運(yùn)設(shè)備之效能（九）縮短換線換模時(shí)間之要領(lǐng)簡介改善的手法（Improvement Approach）： 四個(gè)步驟（4 Steps）

41、 兩種類別（2 Categories） 四個(gè)階段（4 Stages）1. 四個(gè)步驟（4 Steps）Step 1準(zhǔn)備（Preparation） 制作換模換型指導(dǎo)書（Drawing Up Change-over Instructions）- 作業(yè)容（Operations.）- 所需工具，例如：治具、夾具、模具等等（Tools needed, e.g. jigs, dies, moulds, etc.）- 所需固定器具，例如：螺栓、螺絲、墊片、螺帽、夾具等等（Fasteners needed, e.g. bolts, screws, washers, nuts, clamps, clips, et

42、c.） 有關(guān)儲(chǔ)存、保養(yǎng)、檢驗(yàn)、校正（Storage, Maintenance, Inspection and Calibration of Tools and Fasteners） 收集整理有關(guān)新工具和新固定器具之信息（Gathering and Preparation of New Tools and Fasteners Transport of Tools and Fasteners to the Process.）Step 2更換、裝置（Replacement or Placement） 松開和拆卸舊模具（Unfastening and Removal of Old Tools）安裝新模

43、具（Placing the New Tools） 將新模具定位（Centering the New Tools）Step 3調(diào)整（Adjustment） 鎖緊新模具（Fastening New Tools） 固定新模具（Securing the New Tools） 調(diào)整新模具（Adjustment of the New Tools）Step 4完成、善后（Completion） 運(yùn)送舊模具（Transport of Old Tools） 清潔保養(yǎng)舊模具（Cleaning, Greasing and Oiling The Old Tools） 儲(chǔ)存舊模具（Storage of Old Tool

44、s）2. 兩種類別（2 Categories）（1）線更換（On-line Change-over）系指換模換型之動(dòng)作會(huì)中斷作業(yè)程序（Change-over activities Interrupting the process）。（2）線外更換（Off-line Change-over）系指換模換型之動(dòng)作與機(jī)器作業(yè)同時(shí)并行不會(huì)中斷作業(yè)程序（Change-over activities alongside the process）1234線內(nèi)更換On-line change over生產(chǎn)（產(chǎn)品A）生產(chǎn)（產(chǎn)品B）23線內(nèi)On-line 生產(chǎn)（產(chǎn)品A）生產(chǎn)（產(chǎn)品B）線外Off-line1線外Off

45、-line43. 四個(gè)階段（4 Stages）（1）混合階段（Intermingled Stage）-在整個(gè)換模作業(yè)過程當(dāng)中，機(jī)器都是閑置著。-線、線外作業(yè)未分開。-機(jī)器停止后，新模具才送到。-模具和固定器（fasteners）沒有適當(dāng)?shù)乇ｐB(yǎng)、檢查、準(zhǔn)備好。- 模具和固定器存放前，沒有清潔好。（2）分離階段（Separated Stage）- 在整個(gè)換模作業(yè)過程當(dāng)中，只有在線作業(yè)時(shí)機(jī)器才停止。-線、線外作業(yè)有分開。-當(dāng)機(jī)器還在生產(chǎn)時(shí)，所有必要的準(zhǔn)備工作都已完成。- 模具和固定器（fasteners）之保養(yǎng)、檢查、準(zhǔn)備等工作是利用線外時(shí)間完成。- 拆卸下來之模具和固定器在存放前，已經(jīng)清潔好。（3

46、）移轉(zhuǎn)階段（Transferred Stage）-盡量將線作業(yè)改為線外作業(yè)。-模座、沖頭、模塊等之高度，皆已標(biāo)準(zhǔn)化。-所有固定器、固定扳手等，皆已標(biāo)準(zhǔn)化。-已導(dǎo)入標(biāo)準(zhǔn)化之模具附屬裝置、接頭等。-避免機(jī)器沖程（machine stroke）之調(diào)整。（4）改進(jìn)階段（Advanced Stage）- 盡量簡單線、線外作業(yè)。- 模具之尺寸規(guī)格，要標(biāo)準(zhǔn)化。-模具之搬運(yùn)、安裝方式等，皆已標(biāo)準(zhǔn)化。-應(yīng)用氣壓、油壓、磁性等固定方法。-盡量簡化或省略固定、調(diào)整等動(dòng)作。-應(yīng)用匣式、卡式等固定方法。4. 換模作業(yè)之改善程序（1）列出有關(guān)的模具部品（jigs, dies, moulds, 等）清單。（2）列出有關(guān)的固

47、定器（bolts, screws, clips, 等）清單。（3）填寫換模作業(yè)分析表在換模作業(yè)分析表詳列所有之作業(yè)程序。將作業(yè)程序分類為線、線外作業(yè)。（4）將作業(yè)程序分類為線作業(yè)改為線外作業(yè)。（5）研究改進(jìn)或省略線內(nèi)作業(yè)與線外作業(yè)。換模作業(yè)分析表工 位：機(jī)器名稱：模具（拆卸）：模具（安裝）：作業(yè)程序模具部品或工具換模工作步驟與類別要被拆卸的要被安裝的準(zhǔn)備之動(dòng)作更換之動(dòng)作調(diào)整之動(dòng)作善后之動(dòng)作offonoffonoffonoffon（十）降低裝配線平衡損失1. 產(chǎn)品布置平衡的先決條件在研討產(chǎn)品布置的平衡時(shí)，必須先研究下列三先決條件：（1）測定標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)。各操作應(yīng)先將方法標(biāo)準(zhǔn)化，然后利用各種測時(shí)的技術(shù)

48、，訂出各操作的標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)，作為計(jì)算平衡時(shí)的依據(jù)。（2）決定不平衡率。雖然目的是在求其平衡，然而欲使不平衡率達(dá)0 %，事實(shí)上亦為不可能，但如大于3040 %，則時(shí)間的損失亦甚為驚人。故通常應(yīng)訂出一允許不平衡率，作為調(diào)整平衡時(shí)的參考。一般求不平衡率的公式為：不平衡率（工作點(diǎn)總數(shù) 耗時(shí)最多工作點(diǎn)的標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)）工作總工時(shí) （工作點(diǎn)總數(shù) 耗時(shí)最多工作點(diǎn)的標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)）100 %（3）管理者的觀念。有人重視控制產(chǎn)品周期時(shí)間于某一定值，如此當(dāng)可穩(wěn)定一天的產(chǎn)量。但也有人注意控制操作人數(shù)于某一定數(shù)，如此則分派人員時(shí)必須盡量能獲得最小的周期時(shí)間，亦即能有較多的生產(chǎn)。2. 產(chǎn)品布置平衡常用的方法產(chǎn)品布置的平衡，并無任何公式

49、能計(jì)算設(shè)備特殊的平衡，可是工作的經(jīng)驗(yàn)，以與工作 情形的分析當(dāng)是最好的求平衡的方法。至于一般求平衡的方法約有下列幾種：（1）改善工作方法:對各費(fèi)時(shí)較多的工作點(diǎn)，利用改善工作力法的技巧改善其工作方法，并設(shè)計(jì)夾具與改良工具，以縮短其所需時(shí)間。（2）調(diào)整工作：將整個(gè)程序的各操作重予組合，以求其平衡。（3）需時(shí)較長者之分割：凡工作玷需時(shí)較長者，分由兩合或兩合以上的機(jī)器或人員去做，以求各工作點(diǎn)間時(shí)間的平衡。（4）最小公倍數(shù)法：求各工作點(diǎn)所需時(shí)間的最小公倍數(shù)，為調(diào)整機(jī)器設(shè)備或人員的根據(jù)。此法常須增添機(jī)器設(shè)備與人員，且增加其產(chǎn)量，故須視資金與市場狀況始能決定。（5）將若干需時(shí)較少者予以合并：將需時(shí)較少的若干工

50、作點(diǎn)合并，不但可獲得較佳的平衡，同時(shí)亦可獲得減少工作人員的結(jié)果。例如：工作點(diǎn)（1）（2）（3）（4）（5）（6）所需工時(shí)（秒）292320373934不平衡率 （639）182（639）x100 %22 %如將（1）（2）（3）合并，并改為由兩人操作，則工作點(diǎn)（1）（2）（3）（4）（5）（6）所需工時(shí)（秒）72236373934不平衡率 （439）146（439）x100 %6 %故不平衡率顯已降低，且尚可節(jié)省一操作人員。（6）工作人員的選擇：選用效率特優(yōu)人員擔(dān)任工作較多需時(shí)較多工作點(diǎn)的工作，效率較差人員擔(dān)任工作較少工作點(diǎn)的工作。（7）增加其它零碎工作：如對工作較少的工作點(diǎn)，確無其它方法平衡

51、時(shí)，則可增加其它零碎工作，以免操作人員發(fā)生等待。（8）設(shè)置替班人員：最好能設(shè)置副線長或線長助理等替班人員，平時(shí)可協(xié)助線長擔(dān)任線上工作的督導(dǎo)，并可擔(dān)任領(lǐng)料發(fā)料等供應(yīng)工作，遇有人員缺勤時(shí)可臨時(shí)替補(bǔ)，以免影響整個(gè)線上平衡。通常因無替班人員的設(shè)置，常將缺勤人員的工作，分配其前后工作點(diǎn)擔(dān)任，如此，則勢將影響整個(gè)線上的平衡。六、I E改善心法Ways of Improving the Work Through Motion Study- EASIER WAY- approachEliminate unnecessary motionsAvoid moves requiring eye directionS

52、horten motion distanceImprove get motions by pre-positioningEmploy simple fixtures, clamps, and guidesReplace hand operations with foot-operated devicesWhy ? Question each operationAdapt two-hand methodYes, there is always room for improvementHey ! You areworking too hard !改善之要訣：ECRS、6W刪除（Eliminatio

53、n）：刪除不必要的作業(yè)或動(dòng)作合并（Combination）：將數(shù)個(gè)作業(yè)或動(dòng)作合并，省略轉(zhuǎn)交或取放。重排（Re-arrangement）：將數(shù)個(gè)作業(yè)或動(dòng)作重新安排，使作業(yè)或動(dòng)作能平衡順暢。簡化（Simplification）：將數(shù)個(gè)作業(yè)或動(dòng)作加以改善，使其簡化。ECRS Approaches基本發(fā)問（Primary Questions）目的是什么 ?(What is the purpose ?)何地完成 ?(Where is it done ?)何時(shí)完成 ?(When is it done ?)由何人做 ?(Who does it ?)如何完成 ?(How is it done ?)進(jìn)一步發(fā)問（

54、Secondary Questions）為何必須做 ?(Why is it necessary ?)為何在那里完成 ?(Why is it done there ?)為何在那時(shí)完成 ?(Why is it done then ?)為何由此人做 ?(Why does this person do it ?)為何要如此做 ?(Why is it done this way ?)可否刪除 ?(Can it be eliminated ?)可否合併 ?(Can it be combined ?)可否重排 ?(Can it be rearranged ?)可否簡化 ?(Can it be simplif

55、ied ?)合并或重排下列項(xiàng)目： 地點(diǎn)(Places) 次序(Sequences) 人員(Persons)工業(yè)工程技術(shù)培訓(xùn)參考資料IE Operating Function & Basic Training1. 制程設(shè)計(jì)產(chǎn)品組合分析作業(yè)工時(shí)分析: 碼表測時(shí)、評比、RWFTact Time(T.T.)訂定作業(yè)人力與工作站需求計(jì)算工作站作業(yè)容設(shè)計(jì)與作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)訂定生產(chǎn)線平衡治具、工具、夾具設(shè)計(jì)工作站布置設(shè)計(jì)：人因工程學(xué)(Ergonomics)、動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則2. 流程設(shè)計(jì)工廠布置(生產(chǎn)區(qū)、倉庫區(qū)、廠房設(shè)施、辦公室、信道、其它區(qū)域): SLP-Systematic Layout Planning 、

56、SHP-Systematic Handling Planning動(dòng)線設(shè)計(jì)(人流、物流)物料傳送系統(tǒng)(Materials Transport System)：傳送設(shè)備、傳送人力、 傳送頻率動(dòng)力傳送系統(tǒng)：壓縮空氣、電力、生產(chǎn)用水、生產(chǎn)用氣體、生產(chǎn)用油料廠務(wù)設(shè)施系統(tǒng)：空調(diào)、廣播、廢氣排放、廢料處理、接地導(dǎo)電、噪音防治、信號、通訊、網(wǎng)絡(luò)3. 標(biāo)準(zhǔn)成本設(shè)定產(chǎn)能設(shè)定：生產(chǎn)設(shè)備/設(shè)備工時(shí)總需求量與、作業(yè)人力/作業(yè)工時(shí)總需求量預(yù)算編列工時(shí)費(fèi)用率訂定：機(jī)器設(shè)備工時(shí)、作業(yè)員工時(shí)、研發(fā)工時(shí)、其它服務(wù)工時(shí)技術(shù)資料訂定：機(jī)器設(shè)備效率、作業(yè)員效率、產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)（機(jī)器設(shè)備工時(shí)、作業(yè)員工時(shí)） 、產(chǎn)品收成率、產(chǎn)品不良率、工時(shí)寬

57、放率、非生產(chǎn)性工時(shí)材料標(biāo)準(zhǔn)成本創(chuàng)始成本(Initial Cost)分?jǐn)偮视喍? 研發(fā)成本、專用設(shè)備/專用模具成本4. 投資決策評估工程經(jīng)濟(jì)Decision Calculation5. 經(jīng)營管理績效分析與管制(PAC-Performance Analysis and Control)績效獎(jiǎng)勵(lì)制度提案(建議案)制度稼動(dòng)率(操動(dòng)率)管理PPS-Philips Production SystemLayout Planning and Material Handling System生產(chǎn)力評估系統(tǒng)6. 經(jīng)營管理改善價(jià)值分析/價(jià)值工程（VA/VE-Value Analysis and Value Engi

58、neering）工作分析與改善流程分析與改善Layout/Material Handling分析與改善裝配性評估與改善（DFA-Design For Assembly）: 人工裝配、自動(dòng)化裝配職務(wù)分析與改善: 負(fù)荷分析、職務(wù)分配、工作改善、流程改善組織價(jià)值分析（ORVA-Organization Value Analysis）與改善組織結(jié)構(gòu)分析與改善: 組織層級、管理幅度組織氣候調(diào)查（士氣調(diào)查）與改善作業(yè)研究（O.R.-Operations Research）Supply Chain/Value Chain 分析與改善Contents of Systems designed by Indust

59、rial and system engineer Human Activity System1) The manufacturing process itself (or processing procedures of a service organization).2) Materials.3) Machine and equipment.4) Methods by which workers perform tasks.5) Layout of facilities and specification of material flow.6) Material handling equip

60、ment and procedures.7) Workplace design.8) Storage space size and location.9) Data recording procedures for management reporting.10) Procedures for maintenance and housekeeping.11) Safety procedures. Management Control System1) Management planning system.2) Forecasting procedures.3) Budgeting and ec