硫磺回收聯(lián)合裝置重大危險源自評報告終

1、公用工程項目經(jīng)理部重大危險源安全評估報告公用工程項目經(jīng)理部2018年1 月硫磺回收裝置重大危險源自評報告一、評價組織機構及職責： 組長：雷勛茂負責運行部重大危險源自評的組織和審核；副組長：孟軍、梁曉樂負責重大危險源定性、定量評估，確定重大危險源等級； 組員：劉鶴鵬、劉學田負責自評前準備，重大危險源的辨識，危險、危害因素辨識與分析，劃分 評估單元二、評價程序評價程序包括前期準備，重大危險源的辨識，危險、危害因素辨識與 分析，劃分評估單元，定性、定量評估，確定重大危險源等級、做出評估 結論，提出安全對策措施和建議，編制自評報告。三、評價報告1工藝流程簡介溶劑再生裝置來的清潔酸性氣經(jīng)清潔酸性氣分液罐

2、(2256-V-101A)、 酸性水汽提裝置來的含氨酸性氣經(jīng)含氨酸性氣分液罐(2256-V-101B),將 酸性氣中所帶凝液分離后進入制硫燃燒爐I (2256-F-101 )的火嘴；在爐內(nèi)，根據(jù)制硫反應需氧量，通過比值調(diào)節(jié)嚴格控制進爐空氣量，經(jīng)燃燒， 將酸性氣中的氨和炫類等有機物全部分解，在爐內(nèi)約 67%(v)的H2s進行高 溫克勞斯反應轉化為硫，余下的H2S中有1/3轉化為S02,燃燒時所需空氣 由制硫鼓風機I ( 2256-K-101A/B)供給。制硫燃燒爐I ( 2256-F-101 )的 配風量是關鍵，為此，在制硫尾氣管道上安裝了一臺H2S/SO2在線比值分析(2256-AT-1001

3、),實時分析尾氣中H2S/SO2比率，并通過反饋信號調(diào) 節(jié)供風管道上的微調(diào)閥，使過程氣中的H2S/SO2比率始終趨近2: 1,從而獲得最高的Claus轉化率。自制硫燃燒爐I ( 2256-F-101 )排出的高溫過 程氣(約1276C),進入制硫余熱鍋爐I (2256-E-101),用余熱發(fā)生約4.2MPa 飽和蒸汽管輸至蒸汽過熱器I ( 2256-E-110)過熱至約420c并網(wǎng)；過程氣 溫度降至320c進入一級冷凝冷卻器I ( 2256-E-102)冷至160C,在一級 冷凝冷卻器I ( 2256-E-102)管程出口，冷凝下來的液體硫磺與過程氣分 離，自底部流出進入硫封罐I (2256-

4、V-104A)。一級冷凝冷卻器I( 2256-E-102)管程出口 160 c的過程氣，進入過程氣加熱器I (2256-E-103 )經(jīng)253 c的中壓蒸汽加熱，溫度達到245 c進入一級轉化器 I (2256-R-101),在催化劑的作用下，過程氣中的H2S和SO2轉化為元素硫。反應后的氣體溫度為300C,進入過程氣換熱器I ( 2256-E-104)管 程與二級冷凝冷卻器I ( 2256-E-105)出口的低溫過程氣換熱，溫度降至 244c進入二級冷凝冷卻器I ( 2256-E-105),過程氣冷卻至160C,二級 冷凝冷卻器I ( 2256-E-105)冷凝下來的液體硫磺，在管程出口與過

5、程氣 分離，自底部流出進入硫封罐I ( 2256-V-104C)。分離后的過程氣再返回 過程氣換熱器I ( 2256-E-104)殼程，加熱至220c進入二級轉化器I(2256-R-102)。在催化劑作用下，過程氣中剩余的H2S和SO2進一步轉化為元素硫。在二級轉化器I ( 2256-R-102)反應后的過程氣進入三級冷 凝冷卻器(2256-E-106),溫度從235.5 C被冷卻至160C。三級冷凝冷卻器I ( 2256-E-106)冷凝下來的液體硫磺，在管程出口與過程氣分離，自底部流出進入硫封罐I(2256-V-104D)。頂部出來的制硫尾氣經(jīng)尾氣分液罐I ( 2256-V-103)分液后

6、進入尾氣處理部分。一、三級冷凝冷卻器(共用一個殼體)、二級冷 凝冷卻器的余熱發(fā)生0.4MPa飽和蒸汽加以回收，產(chǎn)生的飽和蒸汽一部分作 為硫磺回收裝置的設備、管道伴熱，剩余部分送至本聯(lián)合裝置溶劑再生裝置作為溶劑再生熱源。匯入硫封罐的液硫自流進入液硫池I (TK-101),用液硫脫氣泵I ( 2256-P-101A/B)循環(huán)脫氣處理，液硫中的有毒氣體被脫 出至氣相，用液硫脫氣抽空器的中壓蒸汽作動力， 送至尾氣焚燒爐(F-102) 焚燒。脫氣后的液硫用液硫提升泵I(P-102A/B)提壓后與硫磺回收(H)、硫磺回收(田)經(jīng)液硫提升泵提壓后的液硫一起送至硫磺成型機(A-101 AD)造粒成型；再送至全

7、自動包裝碼垛機(2256-W-101)稱重、包裝為5時 克/袋，碼垛為2噸/托盤的產(chǎn)品硫磺，用防爆叉車(2256-HE-102AF)碼 放在產(chǎn)品庫棚內(nèi)，供運輸出廠。尾氣分液罐I ( V-103)出口的制硫尾氣進入尾氣焚燒爐I ( F-102), 在640c高溫下，將凈化尾氣中殘留的硫化物焚燒生成 SO2,剩余的H才口炫 類燃燒成H2O和CO2焚燒后的高溫煙氣經(jīng)過蒸汽過熱器I (2256-E-107)和尾氣廢熱鍋爐I ( 2256-E-108)回收熱量后，煙氣溫度降至300c左右送 至后續(xù)煙氣處理單元。2主要設備設 備編R名稱數(shù)量型式合計加F-101/201/301制硫燃燒爐3臥式執(zhí) 八、爐F-

8、102/202/302尾氣焚燒爐3臥式6反R-101/201/301一級轉化器(1.2.3系列)3臥式應6器R-102/202/302二級轉換器(1.2.3系列)3臥式塔C121/221/321預洗滌塔3立式6C131/231/331-吸收塔3立式換E-102/202/302一級冷凝冷卻器3臥式執(zhí)八、E-106/206/306三級冷凝冷卻器3臥式冷E-105/205/305P二級冷凝冷卻器3臥式 ：15卻E-103/203/303過程氣加熱器3臥式器E-104/204/304過程氣換熱器3臥式V-101A清潔酸性氣分液罐1立式容V-101B含氨酸性氣分液罐1立式10器PU-221/121/32

9、1電除霧器6立式E-201/101/301制硫余熱鍋爐2臥式總 計3自動控制裝置在高溫、高壓、臨氫條件下操作，要求控制系統(tǒng)技術先進、成熟 可靠，具有較高的安全等級。本次設計的控制系統(tǒng)采用分散控制系統(tǒng)對全 裝置工藝過程，包括可燃氣體、有毒氣體檢測報警器等GAS言號進行集中控制、監(jiān)測、記錄和報警。DCSS示全面、直觀、精確、控制可靠、操作 方便，可將各種工藝變量進行數(shù)據(jù)處理，用于過程的實時控制、超限報警，生成各種控制、顯示和報警畫面，打印各種生產(chǎn)、管理報表、報警報 表，實現(xiàn)生產(chǎn)過程數(shù)據(jù)實時、集中、快速處理，為裝置安全、平穩(wěn)、長周 期、滿負荷、高質(zhì)量運行提供強有力支持和保證。為保證裝置的安全生產(chǎn)，根

10、據(jù)設計相關標準，設置與裝置安全等級相 適應的獨立的安全儀表系統(tǒng)（SIS）,用于裝置的緊急事故切斷和自保聯(lián)鎖控 制，安全儀表系統(tǒng)（SIS）在中心控制室設顯示操作站，SIS系統(tǒng)開關面板（輔 助操作臺、遠程I/0柜及附屬設備集中在全廠中心控制室，而其控制站及 其附屬設備均安裝在裝置的現(xiàn)場機柜室內(nèi)，采用MODBUS RTU、議與DCS 控制器進行通訊，通訊連接應在現(xiàn)場機柜室內(nèi)完成，接口采用冗余方式。本裝置不單獨設置可燃及有毒氣體檢測報警系統(tǒng)可燃及有毒氣體檢測 信號直接接入DC繇統(tǒng)，但卡件需獨立設置本裝置與其他裝置共用中心控制室。操作站放置于中心控制室的主操 室，DCS SIS系統(tǒng)控制站及輔助機柜放置在

11、現(xiàn)場機柜室。中心控制室各類 操作站 通過冗余光纖與現(xiàn)場機柜室的控制站進行通訊和連接。中心控制室 聯(lián)合布置，可實現(xiàn)工廠管理模式的轉變，實現(xiàn)崗位或裝置操作模式變?yōu)橄?統(tǒng)操作的現(xiàn)代化綜合管理模式。過程檢測及控制的現(xiàn)場儀表原則上選用電子式、本安型，室外防護等 級 不低于IP65;變送器和閥門定位器選用智能型。 電子式儀表應優(yōu)先選用 本安型儀表Exi，當無本安型儀表時也可選用隔爆型（Exd）。對于本 裝置有氫 氣存在的場合，防爆等級應不低于Exia （ib ） IICT4（本安型）或（隔 爆型）參與控制的遠傳溫度測量選用熱電偶和現(xiàn)場分體式溫變，用來監(jiān)視的 遠傳溫度測量選用熱熱電偶配室內(nèi)帶溫變功能的隔離式

12、安全柵，信號回路 帶 冷端溫度補償和開路（斷偶）保護。4重大危險源辨識重大危險源辨識表物質(zhì)名稱物質(zhì)類別實際量（噸）臨界量（噸）硫化氫毒性氣體55二氧化硫毒性氣體1重大危險源辨識結果表明：本裝置涉及的危險化學品量未超過臨界量, 本裝置未構成重大危險源。危險化學品存量表序 號編號名稱數(shù) 量操作介 質(zhì)容積硫化氫二氧化硫總量硫化 氫濃 度硫化氫體 積硫化氫質(zhì)量kg12256-V-101A清潔酸性氣分液 罐1酸性氣22.110.94020.77931.54222256-V-101B含氨酸性氣分液 罐1酸性氣6.960.3072.1353.24132256-R-201一級轉化器n1過程氣177.560.0

13、4331.4931091.1070.0559.76814.82742256-R-202二級轉化器n1過程氣1177.519.4919.8061069.4280.0183.2354.91152256-V-203尾氣分液罐n1尾氣19.87.1523.6371063.270.0070.1330.20262256-F-201制硫燃燒爐n1過程氣54.760.0431091.1070.0553.0104.56972256-E-201制硫余熱鍋爐n1過程氣11060.04331.4931091.1070.0550.5500.83582256-E-202一級冷凝冷卻器 n1過程氣1460.04331.49

14、31091.1070.0550.7701.16992256-E-206三級冷凝冷卻器 n1過程氣127.1523.6371063.270.0070.0810.123102256-E-205二級冷凝冷卻器 n1過程氣9.419.4919.8061078.2670.0180.1700.258112256-E-203過程氣加熱器I1過程氣12.560.04331.4931091.1070.0550.6881.044122256-E-204過程氣換熱器n1過程氣17.719.4919.8061078.2670.0180.3200.486132256-F-202尾氣焚燒爐n1尾氣50.57.1523.6

15、371063.270.0070.3400.516142256-C-221預洗滌塔1尾氣215.213.6591642.6090152256-PU-221電除霧器2尾氣1171.914.91837.3530162256-C-231吸收塔1尾氣92.414.91837.3530172256-R-201一級轉化器n1過程氣177.560.04331.4931091.1070.0559.76814.827182256-R-202二級轉化器n1過程氣177.519.4919.8061069.4280.0183.2354.911192256-V-203尾氣分液罐n1尾氣19.87.1523.6371063

16、.270.0070.1330.202202256-F-201制硫燃燒爐n1過程氣:54.760.0431091.1070.0553.0104.569212256-E-201制硫余熱鍋爐n1過程氣1060.04331.4931091.1070.0550.5500.835222256-E-202一級冷凝冷卻器 n1過程氣1460.04331.4931091.1070.0550.7701.169232256-E-206三級冷凝冷卻器 n1過程氣127.1523.6371063.270.0070.0810.123242256-E-205二級冷凝冷卻器 n1過程氣9.419.4919.8061078.2

17、670.0180.1700.258252256-E-203過程氣加熱器I1過程氣12.560.04331.4931091.1070.0550.6881.044262256-E-204過程氣換熱器n1過程氣；17.719.4919.8061078.2670.0180.3200.486272256-F-202尾氣焚燒爐n1尾氣50.57.1523.6371063.270.0070.3400.516282256-C-221預洗滌塔1尾氣215.213.6591642.6090292256-PU-221電除霧器2尾氣171.914.91837.3530302256-C-231吸收塔1尾氣92.414.

18、91837.3530312256-R-301/302一級轉化器n1過程氣14660.04331.4931091.1070.0558.03412.196322256-V-303尾氣分液罐n1尾氣:6.67.1523.6371063.270.0070.0440.067332256-F-301制硫燃燒爐n1過程氣43.660.0431091.1070.0552.3993.642342256-E-301制硫余熱鍋爐n1過程氣1060.04331.4931091.1070.0550.5500.835352256-E-302/306一三級冷凝冷卻器n1過程氣12.360.04331.4931091.1070.0550.6771.027362256-E-305二級冷凝冷卻器 n