體外預應力工藝

1、第一章工程概況一、概述1、工程概況武漢長江二橋上部結(jié)構(gòu)設計為鋼筋砼連續(xù)箱梁和鋼筋砼連續(xù)剛構(gòu)，橋梁分上、下游直腹 式單箱獨立的結(jié)構(gòu)形式，橋面總寬為26.4m。連續(xù)梁梁高為3m，為等高截面，連續(xù)剛構(gòu)為 變高度，其中9#墩、14#墩墩頂處梁高10m，8#、15#墩頂處梁高7.4m，連續(xù)剛構(gòu)跨中梁高 3.5m。梁體頂板，腹板，底板縱向束采用12-75預應力鋼絞線，梁體頂板橫向束采用24 5預應力鋼絲束，0#3#節(jié)段范圍采用冷拉W級25豎向預應力粗鋼筋。梁體砼為C50 級。本次長江二橋維修范圍包括：正橋部分漢口側(cè)0#7#墩共420米（7X60ml3#連續(xù)箱 梁）、漢口側(cè)7#墩10#墩共338米（83m+

2、130m+125m連續(xù)剛構(gòu)），武昌側(cè)13#墩16#墩 共338米（125m+130m+83m連續(xù)剛構(gòu)），以及武昌側(cè)引橋16#墩19#墩共226米（65m + 126m+65m連續(xù)箱梁）。全橋維修范圍共長1352米，可分為四大部分。2、現(xiàn)場施工條件根據(jù)武漢長江二橋設計圖紙、現(xiàn)場勘察，橋梁上、下游分立，進出口僅在0#、16#墩設 有，箱內(nèi)凈寬僅6米左右，凈高從2.5m8.5m左右不等，加之箱內(nèi)設有通長的電纜線，作 業(yè)空間比較小，進出十分不便。另外，箱內(nèi)底板設有鋸齒塊、墩頂設有橫隔墻，場內(nèi)運輸受 到很大影響。箱外側(cè)，部分位于岸邊，目前8# - 14#墩之間均位于水中，但汛期水位上漲后， 4#-15#

3、墩均有可能位于水中。漢口側(cè)施工便道可以借助漢口江灘進到7#墩附近，武昌側(cè)可以從臨江大道進到15#墩 附近，17#墩處于臨江大道路邊。武昌側(cè)引橋17#-18#墩跨度越臨江大道和武昌火車北站編 組區(qū)。3、主要工程數(shù)量（1）維修加固工程量：剛絞線：202.8t共44束：轉(zhuǎn)向器：536個轉(zhuǎn)向支架鋼材：211.813t 減震支架鋼材：25.545t錨固塊鋼材：184.8t 減震器248個（2）臨時設施：臨時房屋面積：2000平米變壓器：1臺第二章 施工工藝一、控制測量1、建立施工測量控制網(wǎng)先根據(jù)設計文件，將箱外控制點引入箱內(nèi)每橫隔板處，經(jīng)微機內(nèi)業(yè)平差計算后，提交相 關資料報監(jiān)理工程師審核，確定導線點的三

4、維坐標數(shù)據(jù)，作為施工測量依據(jù)。遇特殊地段或施工要求，由布設次級導線加密，以滿足放樣區(qū)域內(nèi)能有效控制。2、測量標志保護及測量數(shù)據(jù)復驗所有測量標志設置牢固可靠，且不受施工影響，在施工期間加強對測量控制點的保護， 并定期復驗各控制點，發(fā)現(xiàn)問題及時補測補設。3、施工放樣放樣方法為采用全站儀極坐標法放樣與校核，一般采用普通經(jīng)緯儀，直線路段用穿線法， 曲線地段用切線支距法或偏角法放樣與校核：高程用水準儀測設。二、施工測量轉(zhuǎn)向架、減振支架和錨固塊桿件放樣加工之前，須現(xiàn)場復核箱內(nèi)原結(jié)構(gòu)在轉(zhuǎn)向支架、 減振支架和錨固塊斷面處各個尺寸和平面位置。根據(jù)實際情況進行適當調(diào)整，以保證安裝位 置準確及其安裝質(zhì)量。1、轉(zhuǎn)向架

5、、減振支架鋼基座安裝測量控制現(xiàn)場施工時，應先對箱內(nèi)尺寸進行復核，根據(jù)情況對基座位置進行相應調(diào)整，以保證安 裝位置準確。由于箱內(nèi)梗肋可能存在施工誤差，同時兩側(cè)腹板高度不一致，轉(zhuǎn)向架及減振支 架安裝時部分桿件長度可能需要調(diào)整，施工單位應詳細測量具體尺寸后再行放樣組裝，以確 保安裝質(zhì)量。鋼基座鉆空植筋之前，在腹板內(nèi)側(cè)兩邊墻上準確地標出各轉(zhuǎn)向架、減振支架平面位置， 彈上十字線進行控制。鋼基座用水準儀控制標高，須復核箱內(nèi)同一橫斷面上四個鋼基座的相 對位置和對角線尺寸。轉(zhuǎn)向器和預應力束穿過的節(jié)點板及安裝減振器的桿件，待支架周邊構(gòu) 件安裝定位后，再行鉆空安裝。轉(zhuǎn)向器和減振器以及箱內(nèi)縱向中心線為基線進行平面定

6、位， 水準測量確定高度。2、錨固塊安裝測量控制錨固塊施工前需要對原構(gòu)件尺寸進行復核，并根據(jù)實際情況調(diào)整錨固位置，以保證預應 力束位置準確。在箱內(nèi)梗肋處測量放出各個錨固塊底板的十字線，以便錨固塊安裝時準確定 位。第二部分 轉(zhuǎn)向器、轉(zhuǎn)向架、減振支架制造及定位安裝施工時，應先對箱內(nèi)尺寸進行復核，根據(jù)情況對基座位置進行相應調(diào)整、以保證安裝位 置準確?？紤]到施工的便利，設計轉(zhuǎn)向器及減振固定架均為鋼結(jié)構(gòu)。轉(zhuǎn)向器、減振器等體外 束相關配套產(chǎn)品均由廠家提供，支架采用拼裝構(gòu)件，在箱外加工，運入箱內(nèi)進行拼裝。支架 構(gòu)件委托鋼結(jié)構(gòu)專業(yè)生產(chǎn)廠家。由于連續(xù)梁和連續(xù)剛構(gòu)，只有兩端部有進入孔和靠近5#、15#、17#墩箱梁

7、底板1.0m 施工孔可以運送材料及設備，故材料和設備的選用考慮出入的方便可行。施工時應盡量使用 滿足需要的小型設備，避免大型設備在箱內(nèi)搬運使用。另考慮到箱內(nèi)作業(yè)空間小、環(huán)境差， 可把一些施工工序盡量放在工場完成，減少橋上作業(yè)工序及時間。一、轉(zhuǎn)向支架和減振支架的構(gòu)件加工制作1、鋼材支架構(gòu)件制造用料，應符合設計文件的要求和現(xiàn)行有關標準的規(guī)定，主要板材應盡可能 實行定尺采購。、支架構(gòu)件其零部件制造使用的鋼材(Q235 -C)，其化學成份、力學性能等必須符合 有關規(guī)定及設計要求。、鋼材進入制造工廠后，除必須有生產(chǎn)鋼廠的出廠質(zhì)量證明書外，按標準進行抽查復驗， 鋼材的化學成份及機械性能符合標準、做好復驗檢

8、查記錄。、制造使用的鋼板和型鋼，在材質(zhì)或規(guī)格方面，不允許擅自更換鋼材型號，如有意外變 化，對原設計需要做任何改變時，必須事先征得設計部門，方可實施。、當鋼材表面有銹蝕、麻點或劃痕等缺陷時，其深度0.31mm時，可磨修勻順：深度 超過1mm時，應在焊后磨修勻順。、原材料進廠后的堆放應整齊，避免潮濕，腐蝕，實行專料專用，規(guī)定涂刷標記。2、涂刷材料、工藝及性能要求對鋼結(jié)構(gòu)或構(gòu)件表面進行噴砂，直至露出金屬光澤，不得存在舊漆膜、銹、油污及雜質(zhì)。 在工廠對構(gòu)件采用單層底漆涂裝，底漆為高摩爾比水性無機硅酸鋅(IC531) 3道(干膜總 厚度100um)。現(xiàn)場安裝完畢后進行檢查，補充涂裝焊縫、損傷或遺漏部位，

9、完成二次防腐 處理。、涂裝材料使用期應滿足圖紙要求。、支架構(gòu)件應進行專門的涂裝工藝設計，涂裝材料進廠后，按出廠的材料質(zhì)量保證驗收， 并做好復驗檢查記錄備查。（3）支架構(gòu)件的涂裝應按圖紙規(guī)定涂層配套進行噴涂，涂裝材料、工藝及性能要求等亦符 合圖紙要求。涂裝的油漆應具有國家有關檢驗局認可證書（或相當?shù)燃壍恼J可證書）。施工 方案必須符合油漆廠商提供的使用說明所規(guī)定的要求。（4）、涂裝前應仔細確認涂料的種類、名稱、質(zhì)量及施工位置，對批量油漆的主要性能指標 和粘度、附著力、干燥時間等按規(guī)定抽樣檢驗。（5）、涂料應按規(guī)定的涂裝方法（噴漆或刷漆）、在工作溫度、濕度下，用規(guī)定的稀釋劑進 行涂裝。如變動稀釋劑的

10、品種和用量，必須經(jīng)監(jiān)理工程師的批準，否則不得使用。（6）、注意留出焊縫處不涂油漆，梁段分段邊緣（即接頭50mm寬）不噴漆，以免影響焊 接質(zhì)量。（7）、根據(jù)涂料性能的選擇正確的噴涂設備，在使用前應仔細檢查儲料罐、輸料管道及噴槍 是否干凈、適用：檢查高壓空氣壓力、管道噴嘴是否符合工藝要求，高壓空氣中是否有其他 油物和水。（8）、在運輸和安裝過程中，對損壞的油漆應進行補涂，對大面積損傷的，必須重新打砂按 層修補。局部小面積損傷者用手工打磨，進行修補。（9）、噴漆面漆前，支架構(gòu)件的表面應經(jīng)處理，保持清潔干燥，無灰塵、油脂、銹斑、污垢 其他污染，清潔度應一直保持到噴涂過程終了。（10）、涂裝環(huán)境條件控制

11、：施工現(xiàn)場空氣相對濕度應在85%以下；鋼材表面溫度大于露點 3攝氏度以上；環(huán)境溫度應在40攝氏度以下、5攝氏度以上。（11）、霧化氣源采用瓶裝壓縮空氣儲罐時，應按國家勞動總局頒布的氣瓶安全監(jiān)察規(guī)程 的要求定期進行檢查、對氣體壓力調(diào)節(jié)器亦避開調(diào)節(jié)器，防止調(diào)節(jié)器發(fā)生突發(fā)漏氣傷人。（12）、涂裝質(zhì)量要求與檢測A、涂裝前應進行表面處理的質(zhì)量檢查，合格后方可進行涂裝。B、除銹處理和相應的等級標準:處理后的表面除銹等級要達到Sa2.5級；表面粗糙度為40 70um （不應超過100um）；表面清潔度為Class2級以上。C、噴漆要求平整、均勻，漆膜無氣泡、皺紋，無嚴重流掛、脫落、針孔、裂紋、漏涂等缺 陷，

12、面漆顏色與比色卡相一致。D、涂裝時，涂層遍數(shù)和漆膜厚度應符合圖紙要求，應及時測定濕膜厚度，保證干膜厚度。 用電子涂層厚度儀和磁性測厚儀、橫桿式測厚儀等測量漆膜厚度。E、涂裝膜厚的控制：防銹涂層的膜厚應控制在兩個90%以上：F、每涂完一層后，必須檢查干膜厚度，出廠前檢查總厚度。G、涂裝要點：在涂裝前對所有焊縫、螺栓孔部位必須進行預涂；在統(tǒng)涂時應盡可能采用無 氣噴涂。3、支架構(gòu)件制造一般規(guī)定（1）、必須熟悉圖紙，方可進行施工。（2）、制造使用的量器具應嚴格定期校正，以保證構(gòu)件尺寸的準確。構(gòu)件尺寸的計量基準溫 度為20C，所有構(gòu)件尺寸均應是在基準溫度條件下的尺寸。制作過程使用的一切量具、儀 表等均需

13、經(jīng)過二級計量機構(gòu)鑒定合格后方可使用，并鑒定使用期內(nèi)。工地用尺在施工使用前 應與工廠用尺相互校對。（3）、支架構(gòu)件制造過程，必須采取有效措施以保證板件及單元件具有足夠剛度，防止吊裝 過程中產(chǎn)生變形。（4）、制造要求及允許偏差A、放樣和下料應嚴格按圖紙和工藝要求進行，樣板、樣干、樣條制作的允許偏差應符合設 計的要求。B、對于形狀復雜的零、部件，在圖中不易確定從尺寸，應通過放樣校對后確定。C、放樣和下料應預留制作和安裝時的焊接收縮余量及切割、刨邊和銑平等加工余量。D、下料前應檢查鋼料的牌號、規(guī)格、質(zhì)量，當發(fā)現(xiàn)鋼料不平直有銹蝕、油漆等污物影響質(zhì) 量時，應矯正、清理后再下料，下料外形尺寸允許偏差為1mm

14、。E、下料前板材必須進行整平處理，同時核對材質(zhì)。F、下料后的余料必須涂刷標記。切割A、支架構(gòu)件主要零部件的切割采用精密切割，如數(shù)控、自動、半自動切割。手工切割僅適 用切割后邊緣仍需機械加工的零件。B、剪切僅適用鋼板厚度不宜大于12mm，機械剪切邊緣應整齊、無毛刺、反口、缺肉等缺陷， 并滿足剪切偏差要求。C、氣割后零件尺寸的允許偏差應符合下列規(guī)定：自動、半自動氣割：2.0mm；手工氣割：2.0mm。D、對于工藝要求再進行機加工的氣割零部件，其尺寸偏差按工藝技術文件或圖紙上注明的 尺寸執(zhí)行?；蛘卟捎勉娕俟钔?0.5mm。、零件矯正A、主要受力零件冷彎曲時，環(huán)境溫度不宜低于一5C，冷作彎曲后零件邊

15、緣不得產(chǎn)生裂紋。B、零件采用機械矯正或熱矯正，矯正后的允許偏差應符合規(guī)范要求。C、冷矯正后的鋼料表面不應有明顯的凹痕和其他損傷，否則仍需進行整形。采用熱矯正時， 熱矯正溫度應控制造在600800C，嚴禁過燒，矯正后零件溫度應緩慢冷卻，降至室溫以 前，不得錘擊零件鋼材，嚴禁用水急冷。、構(gòu)件鉆孔構(gòu)件一律采用機械鉆孔成孔，孔位偏差不得大于1mm，孔徑偏差小于1 mm。、構(gòu)件試拼一般要求為了保證構(gòu)件加工質(zhì)量，構(gòu)件在工廠應在專用平臺上進行試拼，組拼合格后的鋼構(gòu)件，應在 規(guī)定部位打上編號標記。4、支架構(gòu)件的存放、存放場地應堅實平整、通風且具有排水設備。支承處有足夠的承載力，在支架構(gòu)件段 存放期間不允許有不

16、均勻沉降，不允許除銹翹翹板的情況。、支架構(gòu)件在橋位附近存放場地存貯時，應按工地安裝順序進行存放，并按吊運順序安 排位置。將先吊裝的梁段放在外面，后吊裝的梁段放在里面。5、竣工文件支架構(gòu)件段成品出廠，應提供下列文件、產(chǎn)品合格證書(含質(zhì)量檢驗報告)；鋼材及涂裝出廠質(zhì)量證明書及安全復驗資料；竣工圖(包括加工圖、拼裝圖等)。二、箱內(nèi)混凝土面鉆孔及支架鋼基座安裝鉆孔時應預先探測，注意避開原結(jié)構(gòu)預應力鋼束。安裝基座時，先對混凝土及基座板帖 合面進行打磨，再進行鉆孔植筋，待基座鋼板安裝到位后，再將基座加勁板焊接于桁架與基 座板，最后鋼桁架安裝完成后在混凝土與鋼板接觸面灌注鋼板膠。墩頂橫隔板處轉(zhuǎn)向器安裝時需先

17、鉆孔，鉆孔時注意梁體預應力鋼筋，避免切斷過多的普 通鋼筋，必要時粘貼鋼板進行補強，開孔的大小以方便施工為宜。所有鉆孔位置已經(jīng)考慮了避開既有箱梁的預應力鋼筋，但若原預應力筋位置施工誤差過 大，有可能鉆孔會碰到，鉆孔施工應特別小心，建議施工單位仔細查閱竣工圖或原設計圖， 并采用儀器探測。三、轉(zhuǎn)向器、轉(zhuǎn)向支架和減振支架的拼裝與定位支架均采用螺栓連接，支架和鋼基座采用焊接方式連接。預應力束安裝之前，轉(zhuǎn)向器、 轉(zhuǎn)向支架和減振支架需安裝定位牢固。1、轉(zhuǎn)向支架和減振支架的拼裝定位轉(zhuǎn)向支架承受體外預應力產(chǎn)生的垂直力，其支點或單獨設置，或利用箱梁勁性骨架頂?shù)?梗肋基座并與其由空間節(jié)點板連接，轉(zhuǎn)向處為宜下弦桿節(jié)點

18、附近。由于箱內(nèi)梗肋可能存在施工誤差，同時兩側(cè)腹板高度不一致，轉(zhuǎn)向支架及減振支架安裝 時部分桿件長度可能需要調(diào)整，施工單位應詳細測量具體尺寸后再行放樣組裝，以確保安裝 質(zhì)量。為避免預應力筋自由長度較長時產(chǎn)生振動，在梁內(nèi)設置減振架。減振架結(jié)構(gòu)形式、尺寸 等由制束廠家提供。減振支架的施工步驟如下：、澆筑混凝土墊塊，制作頂?shù)坠＠呋?，分段制作桁架并進行防腐處理。、采用植筋的方法安裝頂?shù)装骞＠呋?。、安裝轉(zhuǎn)向支架及減振支架。、進行二次統(tǒng)涂防腐處理。2、轉(zhuǎn)向器的安裝定位由于轉(zhuǎn)向器為體外預應力的主要傳力點，而且張拉噸位比較大，因此施工時必須確保質(zhì) 量符合設計要求。（1）、轉(zhuǎn)向器采用鋼結(jié)構(gòu)形式，固定安裝在鋼桁

19、架或支架上，施工時應確保施工質(zhì)量及 埋設精度。（2）、轉(zhuǎn)向器與穿越鋼管預先進行定位，之間采用環(huán)氧砂漿填實，定位時確保轉(zhuǎn)向器與 穿越鋼管相對位置準確。（3）、外套管與穿越鋼管接觸面為不銹鋼鋼板，須保證接觸面光滑，并能相互滑動。第三部分預應力鋼錨座整體定位安裝錨固座為鋼結(jié)構(gòu)，錨固座與混凝土通過埋植螺栓與梁體連接為一個整體。螺栓為M24 精制螺栓，采用鉆孔植筋的方式進行，同時用膠填滿錨固鋼板與混凝土之間的空隙。由于錨固座為體外預應力的主要傳力點，而且張拉噸位比較大，因此施工時必須確保質(zhì) 量符合設計要求。一、錨固座加工焊接錨固座組件板材由專業(yè)鋼結(jié)構(gòu)加工廠家加工成型，然后運至箱內(nèi)在錨座安裝位置附近進 行

20、焊接組裝。對于單件單邊遲遲大于1.0m的組件，工廠加工時在非焊縫處割斷，再在箱內(nèi) 用坡口焊焊接。1、鋼錨座組件加工同轉(zhuǎn)向支架構(gòu)件加工。2、鋼錨座焊接錨固座構(gòu)件之間連接均采用焊接，焊縫高度應滿足設計要求，同時注意焊接的施工順序， 避免主要受力焊縫無法焊接而不能滿足設計受力要求。（1）、焊接材料A、焊接材料根據(jù)焊接工藝評定試驗結(jié)果確定，購進的材料按焊接材料的管理辦法進行 入庫登記編號。B、焊接材料的保管、領用、發(fā)放。C、焊條，焊絲，焊劑均應放在干燥、通風的地方，并有專人保管。D、焊接材料的領用必須和工藝要求的牌號，規(guī)格一致。焊工領料依工藝卡，憑領料單 領用焊接材料。E、焊接材料的發(fā)放記錄和保管情況

21、經(jīng)常進行檢查和考核。F、焊接材料除進場時必須有生產(chǎn)廠家的出廠質(zhì)量證明外，并按現(xiàn)行有關標準進行復驗， 做好復驗檢查記錄。、焊接方法本工程采用焊弧自動焊、CO2氣體保護焊和手工電弧焊常用的焊接方法，優(yōu)先采用自動 焊和半自動焊。、焊接材料的使用A、手工焊焊條和埋弧焊焊劑，使用前均應進行烘干處理。烘干后應保存于保溫箱內(nèi)。 隨取隨用。從保溫箱內(nèi)取出后，在大氣中暴露的時間超過規(guī)定時應重新烘干。焊條、焊劑重 復烘干次數(shù)不宜超過2次。B、焊絲、焊劑均應保持清潔，焊前應清除焊絲上的油污，焊劑中的碴塵等臟物。、焊接環(huán)境要求焊接時，環(huán)境相對濕度應不大于80%，環(huán)境溫度不低于0C，否則應通過工藝評定試驗， 采取合適的

22、工藝技術措施。、焊工要求參加焊接作業(yè)的焊工均須經(jīng)培訓合格，持有穿級社認可的資格證書上崗。焊接作業(yè)時， 應充分了解設計和有關技術文件的要求，嚴格按焊接指導書進行操作。、接頭準備A、焊接接頭的坡口盡量采用機加工方法制備。采用氣割方法切割的坡口，切割后用砂 輪打磨，使坡口光潔。過深的切割缺棱，應事先修磨平滑或先修磨，再用合格焊材補焊，然 后磨平的方法進行處理。B、焊接坡口的尺寸，其深度應能足夠保證設計對熔深的要求，寬度在滿足操作要求的 前提下，應盡量小些，特別是T型接頭和十字接頭，以防止發(fā)生層狀裂紋。C、焊接接頭在組裝前，對焊縫及其兩側(cè)各30mm內(nèi)的區(qū)域，用砂輪打磨，除去氧化皮及 臟物。、一般工藝要

23、求A、施焊前應檢查待焊部位表面的清理質(zhì)量和定位焊焊縫是否已發(fā)生開裂，如果不符合 要求，則應修整至合格。B、焊接工藝參數(shù)應事先在非正式工件上調(diào)試好，檢查所使用的設備，保證充分滿足工 藝要求。C、焊縫兩端應設置引弧板，引、熄弧在引弧板上進行。引熄弧焊縫長度應保證引熄弧 時所產(chǎn)生的缺陷不會過渡到并遺留在正式焊縫上。焊接完成后用氣割的方法將引弧板割除， 然后用砂輪磨平，禁用敲擊的方法。D、不能設置引弧板的接頭，焊接引弧在距離焊縫端部20mm左右進行，引燃后再返到端 部開始焊接。熄弧時稍作停頓，以消除熄弧時可能產(chǎn)生的缺陷。E、多層焊，焊接過程中熄弧位置應互相錯開。埋弧自動焊施焊過程中若發(fā)生斷弧，則 應將

24、斷弧處磨成1：5的斜坡，然后再于坡頂處引弧繼續(xù)焊接。F、需要預熱時，預熱一定要充分。用測溫儀在焊縫兩側(cè)100mm范圍內(nèi)任意測量均達到 要求。G、焊接時應嚴格控制焊接線能量和層間或道間溫度。特別是坡口內(nèi)焊道應采用多道焊， 避免多層單道焊，以降低焊縫收縮應力，改善接頭金屬組織，提高韌性，防止發(fā)生層狀裂紋。 層間溫度應不低于預熱溫度，且不超過250C。H、每道焊縫完成后均需認真清理，否則，后續(xù)焊道不得焊接。I、手工電弧焊用于定位焊、返修焊、坡口內(nèi)根部焊道焊接時，焊條直徑不宜超過3.2mm, 進行其他焊縫焊接時，焊條直徑則不宜大于5mm。埋弧自動焊焊接，焊絲直徑不宜大于5mm。J、焊接次序根據(jù)對稱原則

25、確定，一般應從中間向兩端焊接，以防止發(fā)生嚴重焊接變形。（9）、焊縫修理所有經(jīng)檢測不合格焊縫均需進行修理，各種不合格的修理按下列方法進行：A、焊瘤或過高的焊縫，采用砂輪打磨的方法將多余的焊縫金屬磨掉。B、焊縫表面凹坑、咬邊或焊縫尺寸不足等缺陷，先將焊縫表面清理干凈，再進行補焊。C、過量的氣孔、夾渣、未熔合、裂紋等缺陷，采用碳弧氣刨和砂輪打磨的方法將不合 格焊縫清除，然后補焊。清除不合格焊縫時所形成的溝槽，兩端應制成1： 5以上的斜坡， 溝槽兩邊構(gòu)成的夾角應在20。以上，溝槽底部圓弧半徑應不小于4mm，以便補焊時焊條能深 入到底部。溝槽內(nèi)表面應光亮，不得有熔渣、黑皮、灰塵等可能影響焊縫質(zhì)量的雜物。

26、D、焊接裂紋在返修前須查明原因，制定相應的預防措施。E、焊條焊應采用強度級別與原焊縫相同的低氫型焊條，焊接工藝應是經(jīng)評定合格的工 藝。F、所有不合格焊縫返修后須重新檢驗。二、鋼錨座鉆孔植筋錨固塊施工全需要對原結(jié)構(gòu)尺寸進行復核，并根據(jù)實際情況調(diào)整錨固座位置，以保證預 應力束位置準確。錨固座與混凝土通過埋植螺栓與梁體連接為一個整體，螺栓為M24精致螺栓，采用鉆孔 植筋的方式連接。植筋螺栓抗剪值應不小于50KN，抗拔值不小于40KN。錨固座處混凝土局部受力較大，為減少植筋對混凝土原結(jié)構(gòu)破壞，鉆孔應垂直錨固平面， 不得任意加大鉆孔直徑，在灌膠前應將孔內(nèi)石渣、灰塵等雜物清理干凈。鉆孔時注意梁體預應力鋼筋

27、，避免切斷過多的普通鋼筋，必要時粘貼鋼板進行補強，開 孔的大小以方便施工為宜。所有鉆孔位置已經(jīng)考慮了避開既有箱梁的預應力鋼筋，但若原預 應力鋼筋位置施工誤差過大，有可能鉆孔會碰到，鉆孔施工應特別小心，建議施工單位仔細 查閱竣工圖或原設計圖，并采用儀器探測。鉆孔完成后，先進行與鋼錨座鋼板接觸的混凝土面打磨處理，然后清除混凝土面和鉆孔 內(nèi)灰塵及雜物，再埋植螺栓安裝錨固座。三、鋼錨座整體定位安裝鋼錨座型式多、數(shù)量大、重量大，分為安裝在箱內(nèi)頂板和底板兩大類。特別是安裝于箱 內(nèi)頂板的錨座，擬采用專用托架進行提升安裝就位。錨固安裝之前，在箱內(nèi)混凝土面上精確地放出錨座底板十字線，確定錨座安裝位置。錨座底鋼板

28、安裝完成后，螺帽須與鋼板焊接成一個整體，鋼板下注膠粘貼。錨固座的錨 墊板安裝時必須與預應力束垂直，定位應精確。錨墊板孔道中心及轉(zhuǎn)向器中心位置與設計值不得大于5mm。在安裝完錨固座后，在混凝土與底座鋼板接觸面灌鋼板膠填充飽滿。螺母擰緊后與底座 鋼板焊接。第四部分預應力鋼鉸線體外索安裝及注意事項一、體外預應力束加固概況設計采用12 75環(huán)氧涂層鋼鉸線體外索進行加固，張拉錨固鋸齒塊采用鋼結(jié)構(gòu)，整 體安裝；轉(zhuǎn)向裝置采用鋼桁架與腹板勁性鋼桁架連成一體，固定于腹板附近的上下梗肋 處。體外預應力施工要求橫隔板鉆孔后通過預應力鋼束。1、漢口側(cè)7X60m預應力混凝土連續(xù)箱梁預應力束每箱室布置4束，全聯(lián)分為3段，

29、在2#、5#墩頂處形成交錯。0#2#段、5#7#段體外索固定于端支點處，在2#、5#墩頂穿過橫隔板后一端張拉錨固；2#5#端體 外索穿過2#、5#墩頂橫隔板后兩端張拉錨固。2、漢口(武昌)側(cè)83 + 130+125m預應力混凝土連續(xù)剛構(gòu)預應力束83m跨和130m跨每箱室布置4束；125m跨每箱室布置8束，其中4束與130m跨4束為 通過束。83m跨體外索在7#墩頂處固定，穿過8#墩頂橫隔板后一端張拉錨固；130m跨及 125m跨通長束穿過9#墩頂及125m跨橫隔板(10#墩頂)后兩端張拉錨固；125m邊跨另外 4束固定于端橫隔板(10#墩頂)處，穿過9#墩頂橫隔板后一端張拉錨固。3、武昌65.

30、425+126+65.425m預應力混凝土老鄉(xiāng)預應力束兩側(cè)65.425m邊跨每箱室各布置4束，在16#(19# )墩頂處固定，通過跨中附近的 轉(zhuǎn)向支架實現(xiàn)轉(zhuǎn)向，穿過18#(17# )墩頂橫隔板后錨固；中跨126m每箱室布置8束，為 兩側(cè)邊跨4束預應力交錯布置，預應力筋為空間曲線。4、體外索材料要求體外束相關配套產(chǎn)品均由制束廠家提供，包括錨具、鋼束、預埋導向管、轉(zhuǎn)向器，體外 束限位裝置等。、環(huán)氧涂層鋼鉸線環(huán)氧涂層鋼鉸線是新型高性能抗腐蝕預應力材料，應采用符合美國ASTMA416-92標準 生產(chǎn)的低松弛270級鋼鉸線，標準強度Rby=1860Mpa，張拉應力控制為0.55R、，彈性模量為 1.90

31、X 105Mpa。環(huán)氧填充涂層要求符合規(guī)范環(huán)氧涂層填充型七絲預應力鋼鉸線標準規(guī)范 (ASTM882/A882M-02a)及預應力混凝土用環(huán)氧涂層鋼鉸線(ISO14655:1999(E)。其主 要技術標準如下：A、被涂裝的預應力鋼鉸線應沒有油污、油脂或者油漆等污染物。B、在表面進行清潔后，涂裝應該立即進行，涂裝滯后時間不能超過清潔后10分鐘。C、熔融固化后的涂層厚度應為6001140mm。D、固結(jié)后，涂層應該沒有孔洞、中空、裂紋和肉眼可分辨的受損區(qū)域。E、涂層的粘附檢查：沿直線為鋼鉸線工稱直徑32倍的心軸進行180彎曲，在彎曲鋼 鉸線的外圍，不應該出現(xiàn)肉眼可以看見的涂層裂紋或者粘結(jié)失效。F、涂層

32、化學性質(zhì)、抗化學性能：將有針孔(直徑6.35mm)試樣涂層鋼鉸線浸漬在蒸餾水、3mol/L的 CaCl2水溶液、3mol/L的NaOH水溶液和Ca(OH) 2飽和水溶液，環(huán)境溫度242C，試驗時間 N45?天，涂層沒有水泡、軟化、粘結(jié)失效、無新增孔為合格涂層。、氯化物滲透性：以ISO14655:1999(E)規(guī)范所述試驗方法，較小隔間氯化物濃度應 小于 0.0001mol/L。G、鹽噴霧試驗：涂層鋼鉸線拉伸到規(guī)定強度70%時，1000小時后，環(huán)氧涂層鋼鉸線的 松弛損失應該不大于6.5%。、錨具及夾片錨具采用體外專用錨具、其性能應滿足國際后張拉預應力協(xié)會FIP后張拉預應力體系 的驗收和應用建議、

33、體外預應力材料及體系以及國家標準GB/T14370-2000預應力筋 用錨具、夾具和連接器的規(guī)定，具體要求如下：A、錨具與夾具應進行外觀檢查、硬度檢驗和靜載錨固性能試驗，錨具效率系數(shù)N0.95。 除應滿足靜載錨固箱內(nèi)要求外，尚應滿足循環(huán)次數(shù)為200萬次的疲勞性能試驗要求。B、錨具應滿足分級、補張拉和放松張拉工藝要求，同時具有張拉下性能外，尚具有單 根張拉的性能。并且具有良好的自錨性能、松錨性能和安全的重復使用性能。C、預應力筋錨具、夾具在安裝前應擦拭干凈、錨具安裝時應與孔道對中，各根預應力 鋼束應平順，不得扭絞交叉，夾片應擰緊，并外露一致。二、預應力束的運輸與安裝1、成品索安裝時，將鋼束盤吊至

34、橋下施工孔附近的簡易放束支架上，再將鋼束和卷揚機通 過穿束器相連，用2t慢速卷揚機進行進行牽引，為了防止鋼束扭轉(zhuǎn)、纏絞，穿束器和卷揚 機相接處應能自由轉(zhuǎn)動。2、由于橋下開鑿的1.0m施工孔較少，鋼束利用箱內(nèi)安放的2t慢速卷揚機進行拽拉就位。3、為了防止鋼束外包裝纖維帶磨損，刮傷鋼鉸線環(huán)氧涂層，同時減少摩擦力，在鋼束轉(zhuǎn)彎、 通過轉(zhuǎn)向器和橫隔板等處加設尼綸輪進行導向，要求導向尼綸的間距不大于20m，同時地面 攤鋪舊地毯等物防護。穿越支架、轉(zhuǎn)向器和鋼管等鐵件時，應在鐵件處墊設橡膠板防護。4、鋼束一般由張拉端向錨固端安裝，由于橋下開鑿的施工孔較少，有些鋼束需來回拽拉方 能安裝到位。三、預應力束的安裝注

35、意事項1、安裝鋼束時，采取有效措施防止硬物刮傷鋼鉸線表面的環(huán)氧涂層。2、鋼束拽拉到位后，進行清絲梳理，防止鋼束發(fā)生扭轉(zhuǎn)、纏絞和彎折現(xiàn)象。3、注意檢查轉(zhuǎn)向器、橫隔板穿越鋼管及轉(zhuǎn)向支架、減振支架是否滑動、移位和變形發(fā)生。4、穿束之前，注意檢查各個轉(zhuǎn)向器、轉(zhuǎn)向支架、減振支架是否安裝牢固、可靠。5、及時檢查牽引卷揚機的機械性能和鋼絲繩的完好情況。6、避免使用電弧或氧割等傷及鋼束。7、注意區(qū)分鋼束的張拉端和錨固端，錨墊板外預留鋼束長度有所不同。第五部分預應力束張拉一、預應力束張拉施工施工時，上下游箱室體外預應力同時進行張拉，遵循對稱張拉應在，即上下游箱室對稱、 各箱室內(nèi)預應力索對稱、成對張拉。1、材料、

36、環(huán)氧涂層鋼鉸線環(huán)氧涂層鋼鉸線是新型高性能抗腐蝕預應力材料，應采用符合美國ASTMA416-92標準 生產(chǎn)的低松弛270級鋼鉸線，標準強度Rby=1860Mpa，張拉應力控制為0.55R?彈性模量為 1.90X 105Mpa。環(huán)氧涂層鋼鉸線還應符合下列各項規(guī)定：A、鋼絲進料必須具有技術條件證明書。B、物資部門應按技術條件證明書進行驗收。C、物資部門應對進廠的鋼束進行外觀、直徑尺寸檢查，實驗室對進廠鋼束進行抽檢。D、鋼束外觀不得有機械損傷、死彎、銹跡等。E、檢驗合格的盤方可使用，不合格的盤不予驗收。F、鋼束運輸、存放應有防雨布遮蓋，貯存在應具備能使鋼鉸線離地20cm的干燥條件。 并做上標識，表明鋼

37、束長度及其使用的位置。嚴禁沾污油脂、酸、鹽等有害物質(zhì)，嚴禁堆積， 以免壓彎砸傷。、錨具及夾片錨具采用體外專用錨具、其性能應滿足國際后張拉預應力協(xié)會FIP后張拉預應力體系 的驗收和應用建議、體外預應力材料及體系以及國家標準GB/T14370-2000預應力筋 用錨具、夾具和連接器的規(guī)定。預應力張拉預應力索張拉應力控制為0.55Rby，擬采用改造后的小型千斤頂單根進行張拉施工。在 使用小型千斤頂逐根張拉施工需要注意預應力損失影響，張拉施工時應多次補拉，確保每根 鋼鉸線受力均勻。A、在安裝錨具前，在錨墊板上畫出錨圈外圈，其與錨墊板孔為同心圓，使張拉圈中心 和錨墊板孔中心對齊。將工作錨圈分別套入各束鋼

38、鉸線，然后裝好夾片（使用工具錨夾片）， 套管敲擊夾片，使夾片夾緊鋼鉸線。安裝千斤頂（預先使活塞伸出12cm），將鋼鉸線卡在 工具錨上，調(diào)整千斤頂位置，使千斤頂與錨墊板孔、工作錨圈位于同一軸線上。輕敲工具錨 夾片，使鋼鉸線初步固定在工具錨上。B、為防止梁體發(fā)生橫彎、斷裂事故，上下游箱室對稱、各箱室內(nèi)預應力索對稱、成對 張拉。嚴格按照設計的張拉順序進行張拉。C、初始張拉，兩端同時啟動，使鋼鉸線略微拉緊，并調(diào)整錨圈和千斤頂位置，進一步 使錨墊板孔軸線、錨具軸線和千斤頂軸線均在同一軸線上。同時注意觀察各根鋼鉸線的松緊 度，并隨時調(diào)整。力求各根鋼鉸線松緊度一致，以便其平均受力，隨后兩端千斤頂同時加載 至

39、鋼鉸線10%的控制力。D、初始張拉后，用油性彩筆在鋼鉸線上畫線，做好測量鋼鉸線伸長量的起點記號，另 在錨板前端畫線，用以辨認是否滑絲。E、回油錨固完畢，油缸繼續(xù)回油，退除工具錨夾片、千斤頂，張拉同一束另一根鋼鉸 線。待一束每根都達到10%的控制力后，按1020%分級循環(huán)加載至90%的控制力。并更 換工作錨夾片為工作夾片。兩端張拉時千斤頂輪流分級加載，每次加載值為油表讀數(shù)5MPA 的倍數(shù)，直到兩端同時張拉到本次循環(huán)的張拉力。F、張拉到控制應力100%時，持荷靜停5分鐘，在持荷狀態(tài)下，如發(fā)現(xiàn)油壓下降，應 立即補充至控制應力時的油表讀數(shù)，同時認真敬愛南昌有無滑絲、斷絲現(xiàn)象。持荷5分鐘并 維持油壓讀數(shù)不變后，檢查伸長量，檢查其值是否符合要求。并做好鋼鉸線回縮量標志，即 可回油錨固。G、一束鋼鉸線張拉完成后及時對每根鋼鉸線進行補拉，確保每根鋼鉸線受力均勻。H、整個張拉工序完成，在錨板處的鋼鉸線作上記號，以供對鋼鉸線錨固質(zhì)量情況觀察 （觀察24小時）。I、在張拉過程中，采用張拉力為主，鋼鉸線伸長量作為校核的辦法來控制張拉質(zhì)量， 實測伸長量與計算伸長量的誤差范圍控制在6%的范圍內(nèi)。端頭多余的鋼鉸線預留下來， 不得切割。二、預