不合格產(chǎn)品控制程序模版

1、不合格產(chǎn)品監(jiān)控程序第1條 目的規(guī)定了可疑材料/產(chǎn)品或不合格材料/產(chǎn)品處理的過程（如接收的材料/產(chǎn)品、零部件、半成品、成品和顧客退回的產(chǎn)品等），確保不合格產(chǎn)品不被使用、安裝和發(fā)送。第2條 適用范圍本程序適用于本公司的可疑材料/產(chǎn)品或不合格材料/產(chǎn)品的處理。第3條 職責1. 所有職工或員工都有責任隔離發(fā)現(xiàn)的可疑材料/產(chǎn)品或不合格材料/產(chǎn)品。2. 質量工程師的職責如下。（1）評價不合格材料/產(chǎn)品或可疑材料/產(chǎn)品，對小組建員進行不合格材料/產(chǎn)品的評價和處理的培訓。（2）實施供應商監(jiān)控與糾正措施。（3）記錄質量問題與趨勢并制訂優(yōu)先級改進計劃。（4）及時向管理層匯報質量問題與趨勢。3. 接受過培訓的小組建

2、員負責不合格材料/產(chǎn)品的評價/處理。（1）當拒收的材料/產(chǎn)品退回至供應商處時，采購工程師負責與供應商溝通協(xié)調(diào)要貨計劃。（2）當拒收的材料/產(chǎn)品從顧客處退回時，銷售工程師負責與顧客溝通協(xié)調(diào)要貨計劃。（3）接收人員負責隔離從顧客處退回的不合格材料/產(chǎn)品。4. 產(chǎn)品工程師負責向顧客取得工程批準的授權。5. 制造工程師、線長的職責如下。（1）評價在制品/成品并對小組建員進行不合格材料/產(chǎn)品的評價和處理的培訓。（2）實施糾正、預防措施。（3）及時向管理層匯報生產(chǎn)線的質量問題與趨勢。第4條 不合格原材料/產(chǎn)品評價（MQR）1. 檢驗員/倉庫管理員發(fā)現(xiàn)不合格原材料/產(chǎn)品后，保留三色標簽表示“待處理”，在該標

3、簽備注欄上記錄待處理原因并簽名，然后開出“不合格材料/產(chǎn)品處理單”，通知倉庫管理人員把不合格材料/產(chǎn)品移到不合格材料/產(chǎn)品區(qū)域。2. 對于不合格產(chǎn)品，質量工程師視不合格嚴重程度決定是否召集采購工程師、制造工程師、產(chǎn)品工程師進行MQR或單獨進行MQR，并在“不合格材料/產(chǎn)品處理單”上確認參加分揀、返工等工作的人員和負責人，一般由質量管理部人員負責確定分揀標準并指導相關人員。對供應商產(chǎn)品的分揀等工作，原則上不得占用工作時間，國內(nèi)供應商可要求其到現(xiàn)場分揀或由本公司代為分揀。3. 工作履行后，負責人在“不合格材料/產(chǎn)品處理單” 上填寫所用工時，最后由檢驗員填寫“生產(chǎn)物料對賬單”，質量工程師審核確認后交

4、與采購部。對于重大問題，必要時可邀請各部門經(jīng)理甚至總經(jīng)理參加。4. 如評價小組作出拒收的決定，那么檢驗員應把黃色、綠色標簽撕掉，保留紅色標簽表示“拒收”并填寫“生產(chǎn)物料對賬單”，經(jīng)質量工程師審核后交給采購部。5. 采購部接到“不合格材料/產(chǎn)品處理單”后應及時調(diào)整庫存，必要時應調(diào)整要貨計劃。6. 采購部接到“生產(chǎn)物料對賬單”后應及時將對賬單的內(nèi)容輸入系統(tǒng)中。7. 質量工程師應將相關信息通知供應商并要求其進行整改，具體依照糾正和預防措施監(jiān)控程序執(zhí)行。8. 不合格材料/產(chǎn)品處理履行后應將結果記錄在“不合格材料/產(chǎn)品處理單” 上的下面，由質量工程師最終確認。9. 檢驗員依照進貨產(chǎn)品質量監(jiān)控程序重新進行

5、檢驗并將結果記錄在“進貨檢驗記錄”上。10. 供應商批量退貨時，質量工程師應填寫“拒收零件清單”。供應商零星退貨時，質量工程師應視拒收量按月、季度或年度匯總一次并將“拒收零件清單”交與采購部。11. 采購工程師應從供應商處取得退貨許可并將“拒收零件清單” 復印件發(fā)至供應商、財務部、倉庫管理員及供應商計劃員，如供應商在場，其將直接得到一份“拒收零件清單”復印件。12. 退貨的每個周轉箱必須有紅色的拒收標簽。13. 對于供應商書面同意作就地報廢處理的批量性的進口零件，應報質量經(jīng)理和總經(jīng)理批準。另外，采購工程師還需與海關等關于部門做好相應的溝通協(xié)調(diào)工作。供應商書面同意的作就地報廢處理的少量零件，和本

6、公司廢品一并進行處理。第5條 在制品/成品不合格評價1. 任何不合格在制品用缺陷標簽（紅色）標識并放到專用的紅色廢品箱中，線長應隨時檢查生產(chǎn)線上的不合格品情況。2. 原則上不合格材料/產(chǎn)品當班處理，未能及時處理的應做好標識并移到不合格材料/產(chǎn)品區(qū)域。3. 線長對生產(chǎn)過程中造成或產(chǎn)生的缺陷、報廢作業(yè)如下判定：（1）供應商原因（料廢）或內(nèi)部原因（工廢）；（2）能否返修或返工。線長未能判斷時，應及時通知制造工程師，由制造工程師判定或組建小組判定。4. 供應商原因（料廢）的判定需經(jīng)過質量管理部的確認，批量性缺陷經(jīng)質量管理部確認后執(zhí)行。個別缺陷經(jīng)質量管理部確認后直接填入“缺陷記錄單”，生產(chǎn)完工后填寫到“

7、生產(chǎn)物料對賬單” 中，交與倉庫。5. 如缺陷是由本公司內(nèi)部原因造成的，發(fā)現(xiàn)連續(xù)性或批量性缺陷時，操作者應立即停止生產(chǎn)，通知線長檢查缺陷造成的原因并加以消除，同時填寫在“不合格材料/產(chǎn)品處理單” 上，通知制造工程師對造成的不合格產(chǎn)品進行評價處理。評價小組應在“不合格材料/產(chǎn)品處理單” 明確參加人員和負責人，一般由制造部人員負責確定分揀標準并指導相關人員。工作履行后由負責人將所用工時填入“不合格材料/產(chǎn)品處理單”，最后由線長將報廢或拒收情況填入“缺陷記錄單”，制造工程師將所費工時填入“不合格材料/產(chǎn)品處理單” 備注欄內(nèi)，該金額將用作質量成本統(tǒng)計數(shù)據(jù)，制造工程師應及時向制造部經(jīng)理或總經(jīng)理匯報整個處理

8、過程。線長每天應將“缺陷記錄單” 的缺陷情況填入“過程監(jiān)控不合格品率的P圖”，供制造工程師分析、改進。6. 對內(nèi)部原因造成的個別不合格產(chǎn)品，線長單獨分析或召集相關人員共同分析不合格品造成或產(chǎn)生的原因并加以消除，該產(chǎn)品根據(jù)制造工程師制定的“返工指導書”進行返工并記錄在“返工記錄”上，返工后產(chǎn)品經(jīng)檢驗合格后方能轉入下道工序。7. 制造部對無返工價值的不合格材料/產(chǎn)品進行分解。無法分解或無法返工的零件，由線長或制造工程師確認后報廢，線長將報廢情況展示到生產(chǎn)線的管理看板上。8. 對過程中造成或產(chǎn)生的缺陷、拒收和報廢品，生產(chǎn)完工后由線長填寫“生產(chǎn)物料對賬單” 并交給倉庫，倉庫將“生產(chǎn)物料對賬單”的內(nèi)容錄

9、入軟件系統(tǒng)。9. 報廢品由倉庫統(tǒng)一管理和存放，每季度由倉庫提供需處理的報廢品清單，由檢驗員確認并協(xié)助處理。對帶有可引爆的氣體發(fā)生器的報廢品進行引爆處理，其他的依照相關政策的規(guī)定作適當處理。第6條 從顧客處退回的不合格材料/產(chǎn)品的評價1. 接收人員應對退回產(chǎn)品做好標識并放置于不合格區(qū)域，填寫“不合格材料/產(chǎn)品處理單” 后交與質量工程師。2. 質量工程師首先分析和確認問題，再召集制造工程師、產(chǎn)品工程師進行評價，必要時可通知相關部門經(jīng)理及總經(jīng)理參加；處理結果應及時反饋給質量經(jīng)理，必要時可反饋給總經(jīng)理和顧客。3. 退回產(chǎn)品需作出分析并采取改進措施，具體依照糾正和預防措施監(jiān)控程序執(zhí)行。4. 如產(chǎn)品能返工或返修，則退回生產(chǎn)，但應記錄原批號或序列號以便追溯。5. 如產(chǎn)品無返工價值，則由檢驗員填寫“生產(chǎn)物料對賬單”并交與質量工程師確認，產(chǎn)品退回倉庫存放。第7條 不合格品量化分析1. 經(jīng)過不合格評價手續(xù)確認的報廢產(chǎn)品須填寫相應的“不合格材料/產(chǎn)品處理單”。2. 倉庫管理員及時將報廢產(chǎn)品放入廢品庫，質量工程師記錄質量問題與趨勢并建立優(yōu)先級減少報廢和不合格材料/產(chǎn)品計劃改進計劃，