典型軸類零件的數(shù)控加工工藝編制

1、概括數(shù)控技術(shù)是一種利用數(shù)字信息來控制機(jī)械運(yùn)動和工作過程的技術(shù)。數(shù)控裝備是以數(shù)控技術(shù)為代表的新技術(shù)向傳統(tǒng)制造業(yè)和新興制造業(yè)滲透而形成的機(jī)電一體化產(chǎn)品，即所謂的數(shù)字化裝備。本設(shè)計是進(jìn)行典型軸類零件的CNC加工工藝設(shè)計，主要關(guān)注零件的CNC加工工藝和編程，包括零件工藝規(guī)范的完成、主要工藝工裝的設(shè)計、繪制零件圖、夾具圖等。通過這個畢業(yè)設(shè)計，我對典型軸類零件的設(shè)計有了深刻的了解。從而達(dá)到鞏固、拓展和深化知識的目的，培養(yǎng)和提高綜合分析和解決問題的能力，培養(yǎng)科研創(chuàng)新能力。關(guān)鍵詞： CNC技術(shù) 典型軸類零件加工技術(shù) 畢業(yè)設(shè)計目錄TOC o 1-3 h z u HYPERLINK l _Toc304746086

2、 摘要 PAGEREF _Toc304746086 h 1 HYPERLINK l _Toc304746087 目錄 PAGEREF _Toc304746087 h 2 HYPERLINK l _Toc304746088 1.簡介 PAGEREF _Toc304746088 h 3 HYPERLINK l _Toc304746089 1.簡介 PAGEREF _Toc304746089 h 3 HYPERLINK l _Toc304746090 2.零件分析 PAGEREF _Toc304746090 h 4 HYPERLINK l _Toc304746091 2.1坯料的選擇 PAGEREF

3、 _Toc304746091 h 4 HYPERLINK l _Toc304746092 2.2機(jī)床的選擇 PAGEREF _Toc304746092 h 4 HYPERLINK l _Toc304746093 3.零件繪制過程分析 PAGEREF _Toc304746093 h 7 HYPERLINK l _Toc304746094 3.1零件工藝分析 PAGEREF _Toc304746094 h 7 HYPERLINK l _Toc304746095 3.2零件加工工藝設(shè)計 PAGEREF _Toc304746095 h 11 HYPERLINK l _Toc304746096 4.零件

4、圖加工程序編寫 PAGEREF _Toc304746096 h 21 HYPERLINK l _Toc304746097 4.1編程零件的左端 PAGEREF _Toc304746097 h 21 HYPERLINK l _Toc304746098 4.2編程零件的右端 PAGEREF _Toc304746098 h 22 HYPERLINK l _Toc304746099 5.程序調(diào)試 PAGEREF _Toc304746099 h 25 HYPERLINK l _Toc304746100 至 PAGEREF _Toc304746100 h 26 HYPERLINK l _Toc304746

5、101 參考文獻(xiàn) PAGEREF _Toc304746101 h 27TOC o 1-3 h z uTOC o 1-3 h z u TOC o 1-3 h z u 1 簡介數(shù)控技術(shù)融合了傳統(tǒng)機(jī)械制造技術(shù)、計算機(jī)技術(shù)、成組技術(shù)和現(xiàn)代控制技術(shù)、傳感技術(shù)、信息處理技術(shù)、網(wǎng)絡(luò)通信技術(shù)、液壓氣動技術(shù)、光機(jī)技術(shù)等。它是現(xiàn)代先進(jìn)制造技術(shù)的基礎(chǔ)。和核心。數(shù)控車床已成為現(xiàn)代企業(yè)的必需品。隨著數(shù)控技術(shù)的不斷成熟和發(fā)展以及市場的日益繁榮，其競爭也越來越激烈，人們對數(shù)控車床的選擇范圍越來越廣，對數(shù)控機(jī)床技術(shù)的掌握程度也越來越高。隨著社會經(jīng)濟(jì)的快速發(fā)展，人們對生活必需品的要求越來越高，企業(yè)的生產(chǎn)效率也相應(yīng)提高。數(shù)控機(jī)床

6、的出現(xiàn)，實(shí)現(xiàn)了大多數(shù)人的這一愿望。 CNC車削加工技術(shù)是實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品設(shè)計、保證產(chǎn)品質(zhì)量、保證零件精度、節(jié)能降耗的重要手段。是企業(yè)進(jìn)行生產(chǎn)準(zhǔn)備、計劃調(diào)度、加工作業(yè)、安全生產(chǎn)、技術(shù)檢測和完善勞動組織的重要依據(jù)。高質(zhì)量、多品種、高水平，也是企業(yè)加快產(chǎn)品更新?lián)Q代、提高經(jīng)濟(jì)效益的技術(shù)保障。這不僅滿足了廣大消費(fèi)者的目的，即實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品多樣化、高品質(zhì)、更新速度快的要求，同時也促進(jìn)了企業(yè)的快速發(fā)展，提高了企業(yè)的生產(chǎn)效率。數(shù)控工藝規(guī)程的編制是直接指導(dǎo)產(chǎn)品或零部件的制造過程和操作方法的工藝文件，將直接影響企業(yè)產(chǎn)品的質(zhì)量、效率和競爭力。通過對典型軸類零件數(shù)控加工過程的分析，對零件進(jìn)行編程加工，給出了典型零件數(shù)控加工過程分析

7、的方法，對提高制造質(zhì)量和實(shí)際生產(chǎn)具有一定的意義。針對數(shù)控機(jī)床的特點(diǎn)，針對具體零件，分析加工方案，確定工裝方案，選擇刀具和切削量，確定加工順序和加工路線，編制數(shù)控加工程序.通過整個工藝的制定，充分體現(xiàn)出數(shù)控設(shè)備在保證加工精度、加工效率、簡化工序等方面的優(yōu)勢。我以嚴(yán)謹(jǐn)務(wù)實(shí)的態(tài)度進(jìn)行了這個設(shè)計，但由于知識和實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)有限。設(shè)計中會有一些錯誤、不足和遺漏，誠邀審稿人批評指正。2.零件分析2.1坯料的選擇本節(jié)主要介紹零件毛坯的生產(chǎn)類型及毛坯類型如何選擇，并根據(jù)零件圖的尺寸確定毛坯尺寸。在制定加工工藝規(guī)范時，正確選擇合適的毛坯對零件的加工質(zhì)量、材料消耗和加工時間都有很大的影響。顯然，毛坯的尺寸和形狀越接近成

8、品零件，機(jī)械加工所需的勞動力就越少，但毛坯的制造成本就越高。因此，應(yīng)根據(jù)生產(chǎn)方案確定坯料，綜合考慮坯料的制造和加工成本，以取得最佳的經(jīng)濟(jì)效益。同時，選擇時還應(yīng)考慮一些因素：( 1 )零件材料和機(jī)械性能要求(2) 零件的結(jié)構(gòu)形狀和外形尺寸(3) 制作程序的大小（四）現(xiàn)有生產(chǎn)條件（五）充分利用新技術(shù)、新材料正確選擇毛坯制造方法，可以使整個過程更加經(jīng)濟(jì)合理，因此應(yīng)慎重對待。一般情況下，應(yīng)主要由生產(chǎn)類型決定。例如坯料的種類有： 70mm * 132mm、 65mm * 220mm 45鋼等。2.2 機(jī)床的選擇根據(jù)設(shè)計零件的尺寸、精度要求以及學(xué)校提供的機(jī)床等一系列條件，我選擇了華中杰興HNC-21T系統(tǒng)

9、數(shù)控車床。數(shù)控車床又稱數(shù)控機(jī)床，簡稱NC。數(shù)控機(jī)床主要由輸入輸出裝置、計算機(jī)數(shù)控裝置（簡稱CNC單元）、伺服系統(tǒng)、可編程邏輯控制器（PLC）、位置反饋系統(tǒng)和機(jī)床本體等組成?？砂搭A(yù)先編制的加工程序加工工件。數(shù)控機(jī)床集精密機(jī)械、電子技術(shù)、信息技術(shù)（包括傳感器檢測）、計算機(jī)和軟件技術(shù)、自動控制技術(shù)于一體。具有高效、高精度、高自動化、高柔性等特點(diǎn)。主流設(shè)備。對于制造企業(yè)來說，提高產(chǎn)能往往從生產(chǎn)管理、制造工藝、生產(chǎn)設(shè)備等方面進(jìn)行技術(shù)改造，這些部分相互影響、相互制約。在生產(chǎn)設(shè)備的選型、數(shù)控機(jī)床的更新、維修、采購等技術(shù)改造中，要考慮使用什么樣的環(huán)境、如何管理、如何達(dá)到最佳的經(jīng)濟(jì)效果等問題。制造設(shè)備的選擇是為

10、某些產(chǎn)品的制造服務(wù)的。所選擇的設(shè)備可以用于產(chǎn)品零件的部分工序，也可以用于所有工序。制造的水平首先取決于工藝的設(shè)計，工藝的設(shè)計決定了加工所采用的方法和手段，也決定了設(shè)備使用的基本要求，也是生產(chǎn)技術(shù)組織和管理的基礎(chǔ)。 .在確定了設(shè)備選型的基本要求后，應(yīng)根據(jù)市場上能提供什么樣的設(shè)備技術(shù)水平來選擇設(shè)備。對于大多數(shù)中小型制造企業(yè)來說，選擇數(shù)控機(jī)床替代舊機(jī)床或提升產(chǎn)能是一種發(fā)展趨勢。在選擇機(jī)床時，首先要保證加工零件的技術(shù)要求，才能加工出合格的零件。二是有利于提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本。加工機(jī)床的選擇一般要綜合考慮機(jī)床的結(jié)構(gòu)、載荷、功率、行程、精度等因素。還應(yīng)根據(jù)加工零件的材料狀態(tài)、技術(shù)狀態(tài)要求和工藝復(fù)雜程

11、度來確定。在選擇合適、經(jīng)濟(jì)的數(shù)控機(jī)床時，應(yīng)綜合考慮以下因素。(1)機(jī)床的類型、規(guī)格和性能。(2)數(shù)控機(jī)床的主軸功率、扭矩、轉(zhuǎn)速范圍、刀具配置。(3)數(shù)控機(jī)床的定位精度和重復(fù)性。(4)零件的定位基準(zhǔn)和裝夾方法。(5)機(jī)床坐標(biāo)系與坐標(biāo)軸的聯(lián)動。(6)控制系統(tǒng)的刀具參數(shù)設(shè)置，包括機(jī)床的對刀、刀補(bǔ)等相關(guān)功能。數(shù)控機(jī)床的優(yōu)勢(1)對零件的適應(yīng)性強(qiáng)，能加工復(fù)雜的零件表面；(2)加工精度高，加工質(zhì)量穩(wěn)定；（3）生產(chǎn)效率高；（四）經(jīng)濟(jì)效益好；(5)自動化程度高。數(shù)控機(jī)床的缺點(diǎn)（1）價格高，設(shè)備初期投資大；（2）對運(yùn)維人員的技術(shù)要求比較高；(3)加工形狀復(fù)雜的零件時，手工編程的工作量大。數(shù)控機(jī)床的應(yīng)用范圍(1)

12、 多品種小批量零件；（2）形狀結(jié)構(gòu)復(fù)雜的零件；(3) 需要經(jīng)常修改的零件；(4) 不允許報廢的昂貴零件；(5)大批量零件精度要求高。、零件圖的工藝分析3.1零件工藝分析3.1.1空白設(shè)計選材的一般原則是在滿足性能的前提下，首先考慮工藝性能和經(jīng)濟(jì)性。使用性能原則是指所選材料制成零件后在正常條件下應(yīng)具備的性能要求。是保證零件的設(shè)計能夠?qū)崿F(xiàn)、安全耐用的必要條件，是選材最重要的原則。使用性能是指材料在使用條件下的性能，包括物理性能（如密度、磁性能、導(dǎo)電性等）、化學(xué)性能（如耐腐蝕性、熱穩(wěn)定性等）、機(jī)械性能（如強(qiáng)度、塑性、韌性等）；工藝性能是指材料在制造過程中適應(yīng)加工的性能，根據(jù)制造工藝的不同可分為可鑄性

13、、可鍛性、可焊性和可加工性。它直接影響零件加工后的工件質(zhì)量，是選擇材料和制定零件加工路線時必須考慮的因素之一。根據(jù)零件圖中規(guī)定的材料和機(jī)械性能選擇毛坯。我選擇的材料是45鋼。 45鋼是最常用的中碳調(diào)制鋼。綜合力學(xué)性能好，價格低廉。小零件宜采用調(diào)制處理，大零件宜采用正火處理，圓柱材料應(yīng)根據(jù)其對力學(xué)性能要求較低的要求選用。和硬度。從零件圖可以看出，加工零件為軸類零件。通過所學(xué)知識可以知道，軸類零件的材料一般為碳鋼、合金鋼或鑄鐵。 45鋼是根據(jù)零件的分析選擇的。坯料尺寸和形狀的選擇應(yīng)從機(jī)械加工和坯料制造兩方面考慮。毛坯尺寸越接近成品零件，材料消耗越少，加工所需的人工也就越少，從而提高加工效率，降低成

14、本。 ，但應(yīng)充分考慮毛坯的制造成本。該零件的毛坯為45鋼，尺寸應(yīng)為65 *220mm。3.1.2零件熱處理技術(shù)零件的材料是機(jī)械加工行業(yè)的重要物質(zhì)基礎(chǔ)。舵的材料之所以被廣泛使用，是因?yàn)樗鼈兙哂性S多優(yōu)良的性能。通過適當(dāng)?shù)臒崽幚恚梢猿浞职l(fā)揮鋼材的潛力，顯著提高鋼材的力學(xué)性能，延長零件的使用壽命；還可以消除鑄造、鍛造、焊接等熱加工工藝造成的各種缺陷，為后續(xù)工序做準(zhǔn)備。 .45鋼是最常用的中碳調(diào)質(zhì)鋼。綜合性能好，淬透性好，水淬時易產(chǎn)生裂紋。小件要調(diào)質(zhì)處理，大件要正火。零件的加工是按照一定的工藝路線進(jìn)行的。在生產(chǎn)過程中，由于零件選用的毛坯和工藝流程不同，熱處理工序會有所增加或減少。因此，工藝位置的布置必

15、須根據(jù)具體情況靈活運(yùn)用。根據(jù)熱處理的目的和工藝的定位，可分為預(yù)熱處理和最終熱處理兩大類。預(yù)熱處理包括退火、正火等。工序位置一般安排在坯料生產(chǎn)后、下料前；或在粗加工之后和精加工之前。正火和退火的作用是消除熱加工毛坯的應(yīng)力，細(xì)化晶粒，調(diào)整組織，提高切削加工性，為后續(xù)熱處理工藝準(zhǔn)備組織。最終熱處理包括各種淬火+回火、表面熱處理和化學(xué)熱處理。這種熱處理后的零件硬度較高，除磨削外，一般不適合其他切削加工，所以加工位置一般安排在半精加工后，精加工前。目的是為了獲得良好的綜合力學(xué)性能，為表面淬火后有特殊變形的精密零件的整體淬火做準(zhǔn)備。3.1.3定位基準(zhǔn)的選擇原則夾具中工件定位基準(zhǔn)的選擇遵循基準(zhǔn)統(tǒng)一的原則。在

16、同一工件不同內(nèi)容的多道工序中，前后工序盡量使用相同的定位基準(zhǔn)系統(tǒng)，即各加工工序之間的定位基準(zhǔn)盡可能統(tǒng)一。加工前后盡量使用相同的基準(zhǔn)，可以減少不同定位基準(zhǔn)面高精度加工的制造工作量。從保證工件加工精度的角度來看，不同工序使用統(tǒng)一的定位基準(zhǔn)，可以避免基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換誤差。加工時，工件的定位基準(zhǔn)與本工序的工藝基準(zhǔn)應(yīng)盡量重合。如果不能保證定位基準(zhǔn)與工藝基準(zhǔn)的對位，則會將兩者之間的尺寸誤差和相應(yīng)的位置誤差帶入工藝定位中，導(dǎo)致工藝定位誤差不必要的擴(kuò)大。3.1.4粗細(xì)基準(zhǔn)的選擇原則當(dāng)工件僅為毛坯時，加工第一道工序，此定位為粗基準(zhǔn)定位。在選擇粗基準(zhǔn)時，主要考慮兩個問題：一是保證加工表面能分配合理的加工余量；二是保證加工

17、面與非加工面的相互定位精度，同時為后續(xù)工序提供保證。提供可靠的準(zhǔn)確性。精細(xì)基準(zhǔn)的選擇原則：(1) 基準(zhǔn)重合原則（二）基準(zhǔn)統(tǒng)一原則(3) 自基原則（四）相互對標(biāo)原則(5)保證工件定位準(zhǔn)確、裝夾可靠、操作方便的原則粗略的基準(zhǔn)選擇原則(1) 選擇非加工面為基準(zhǔn)(2)合理分配加工余量(3) 粗略的基準(zhǔn)應(yīng)避免重復(fù)使用(4)選擇毛坯上精度較好的表面作為粗基準(zhǔn)3.1.5工件裝夾工件的安裝需要遵循一些基本原則。在數(shù)控機(jī)床上，工件安裝的原理與普通機(jī)床相同，基準(zhǔn)和裝夾方案也要合理選擇。為了提高數(shù)控機(jī)床的效率，在確定定位基準(zhǔn)和裝夾方案時應(yīng)注意兩點(diǎn)：（一）力求統(tǒng)一設(shè)計基準(zhǔn)、工藝基準(zhǔn)和程序計算基準(zhǔn)；(2)盡量減少裝夾次

18、數(shù)，盡量在一次定位裝夾后加工全部內(nèi)容；該加工采用華杰杰Star HNC21-T系統(tǒng)數(shù)控車床。所用夾具為三爪卡盤，一次裝夾即可加工所有體積。 CNC加工的特點(diǎn)對夾具提出了兩個要求：一是保證夾具的坐標(biāo)方向與機(jī)床的坐標(biāo)方向相對固定等；二是協(xié)調(diào)零件與機(jī)床坐標(biāo)系的尺寸關(guān)系。除此之外，請考慮以下事項：（1）零件加工批量不大時，盡量采用組合夾具、可調(diào)夾具等通用夾具，以縮短準(zhǔn)備時間，節(jié)約生產(chǎn)成本；(2) 專用夾具的使用只在大批量生產(chǎn)時才考慮，結(jié)構(gòu)簡單；(3)夾具要打開，加工部分要打開，夾具的定位和夾緊機(jī)構(gòu)部件在加工時不影響進(jìn)給。(4)零件的裝卸要快速、方便、可靠，以縮短準(zhǔn)備時間。當(dāng)批量較大時，應(yīng)考慮氣動或液壓

19、夾具和多工位夾具。這次用三爪卡盤加工軸類零件，批量小。無需使用氣動或液壓夾具和多工位夾具。三爪卡盤不僅結(jié)構(gòu)簡單，而且完全滿足生產(chǎn)需要。3.1.6加工工具的選擇刀具實(shí)現(xiàn)了從傳統(tǒng)機(jī)械工具向高科技產(chǎn)品的跨越。刀具的切削性能得到顯著提高。在數(shù)控車床上，數(shù)控車床對刀具有一定的要求，主要體現(xiàn)在以下幾個方面；適應(yīng)高速切削要求；具有良好的切削性能；具有高可靠性；具有高尺寸耐久性；高精準(zhǔn)度;可靠的斷屑和排屑措施；調(diào)整準(zhǔn)確快速；自動快速換刀；工具標(biāo)準(zhǔn)化、模塊化、通用化和復(fù)合化。刀具的選擇是數(shù)控加工工藝設(shè)計的重要方面之一，它不僅影響機(jī)床的加工效率，而且直接影響加工質(zhì)量。與傳統(tǒng)方法相比，CNC加工對刀具的要求更高，不

20、僅精度高、強(qiáng)度高、剛性好、耐用，而且尺寸穩(wěn)定，安裝調(diào)整方便。這就需要選用優(yōu)質(zhì)的材料。合理選擇刀具結(jié)構(gòu)和幾何參數(shù)。這次加工軸類零件，結(jié)合零件的實(shí)際情況，我們需要車外圓，所以需要使用外圓車刀，但是由于零件結(jié)構(gòu)的特殊性，需要使用左偏置刀具和右偏置刀具；該零件還包括一個倒扣，因此使用了切槽工具；該零件還包括外螺紋，因此使用螺紋車刀。具體工具如圖。3.1.7確定加工順序和進(jìn)料路線加工順序的準(zhǔn)備是按照先基面、先粗加工、后精加工、一次二次、先面后孔、配合加工的原則確定。因此，應(yīng)先車削平面確定參考平面，再加工外輪廓等平面。在數(shù)控加工中，刀具位置相對于工件的運(yùn)動軌跡稱為刀具軌跡。編程時，確定刀具路徑的主要原則如

21、下：(1)刀路要保證加工零件的精度和表面粗糙度，效率高；(2) 使數(shù)值計算簡單，減少編程工作量；(3)刀路要最短，既可以減少程序段，又可以減少空刀時間。(4)另外，在確定刀具路徑時，還應(yīng)考慮工件的加工余量和機(jī)床與刀具的剛性，以確定是一次還是多次完成加工。我加工的零件主要是加工外表面和螺紋。加工外表面時，避免沿零件外輪廓的法線方向切入，沿外輪廓曲線延長線的切線方向切入，以免切入和切出刀具。劃傷并影響表面質(zhì)量。確保外輪廓曲線平滑過渡。3.1.8CNC刀具材料：高速鋼、硬質(zhì)合金、瓷器、金屬瓷器、金剛石、立方氮化硼、表面涂層。CNC加工刀具的選擇是CNC加工加工中心非常重要的一環(huán)，直接關(guān)系到零件加工的

22、質(zhì)量和加工效率。車刀的選擇應(yīng)根據(jù)工件材料和表面粗糙度的要求來選擇。對于加工表面質(zhì)量一般的零件，可以使用普通的車刀，既達(dá)到目的，又比較經(jīng)濟(jì)。如果要求零件的表面粗糙度很高，則需要專用的數(shù)控刀具。我加工的零件主要使用菱形外圓車刀、外螺紋刀具和切削刀具。第一步，主要用菱形圓柱車刀加工毛坯的外表面。菱形刀具的主切削刃分布在刃口上，副切削刃分布在車刀的端面上。在選擇切削量時，要充分考慮切削的各種因素，正確選擇切削條件，合理確定切削量，才能有效提高加工質(zhì)量和產(chǎn)量。影響切削條件的因素包括：機(jī)床、刀具、刀具和工件的剛性；切削速度、切削深度、切削進(jìn)給量；工件精度和表面粗糙度；刀具預(yù)期壽命和最大生產(chǎn)率；切削液的種類

23、和冷卻方式；工件數(shù)量；機(jī)床的壽命等。銑削加工的切削量包括進(jìn)給速度、切削速度、背咬合量和側(cè)咬合量，從刀具耐用性出發(fā)，切削量選擇的原則是：先選擇背咬合量或側(cè)咬合量，再確定進(jìn)給量。速度最終決定了切割速度。3.2 零件加工工藝設(shè)計該零件是典型的軸類零件，加工能力包括圓柱面、倒角、孔、鍵槽和螺紋。零件應(yīng)在加工前從其毛坯進(jìn)行預(yù)加工。預(yù)加工包括修整、分型和刻面，以及鉆中心孔。1 、校正：校正棒坯在制造、運(yùn)輸和儲存過程中的彎曲變形，保證加工余量均勻，進(jìn)給和夾緊可靠?？梢栽诟鞣N壓力機(jī)上進(jìn)行校準(zhǔn)。2 、切割：使用棒料時，應(yīng)在車外圓前按所需長度切割。3 、在切削端面上鉆中心孔：中心孔是軸類零件加工最常用的定位基準(zhǔn)面

24、。為保證鉆出的中心孔不歪斜，應(yīng)先切削端面，再鉆中心孔。如圖1-1所示，該零件是典型的軸類零件，加工能力包括圓柱面、倒角、孔、鍵槽和螺紋。零件圖尺寸齊全，主要尺寸如下：查表可知加工精度等級為IT6查表可知加工精度等級為IT6查表可知加工精度等級為IT7M24 1.56g從表中可以看出加工精度等級為IT6M24 1.58g從表中可以看出加工精度等級為IT8查表可知加工精度等級為IT6查表可知加工精度等級為IT6其他尺寸的加工精度為IT12凹槽的表面粗糙度為3.2 ，其他外圓柱面的表面粗糙度為0.8 。據(jù)分析，傳動軸的所有表面均可加工，經(jīng)濟(jì)性能好。零件的加工表面大多為回轉(zhuǎn)體，表面精度最高等級為IT6

25、，表面粗糙度為0.8 ，加工方式為粗車-半精車-精車。外圓面加工方案加工方法加工精度等級（IT）表面粗糙度Ra/粗糙的車11125012.5半成品車8106.33.2.好車670.80.4但零件有鍵槽，精度等級為IT8，表面粗糙度為3.2 。加工方法包括粗銑和半精加工。準(zhǔn)備傳動軸加工工藝卡，見表1傳動軸加工工藝卡加工工藝卡產(chǎn)品名稱成分姓名成分圖號材料空白規(guī)格傳動軸C0145 65 * 220員工ID進(jìn)程名稱流程簡介設(shè)備工藝設(shè)備工作時間5切割 65 * 220鋸床10車汽車表面CK6140三爪卡盤、外圓車刀、切槽刀、螺紋車刀。15夾鉗去毛刺鉗工表20測試編制XXX審計XXX第 1 頁表格1CNC

26、加工工藝卡的編制，見表2、表3、表4。傳動軸CNC加工工藝卡數(shù)控加工工藝卡產(chǎn)品名稱零件名稱零件圖號傳動軸C01員工ID程序編號材料數(shù)量燈具名稱使用設(shè)備作坊10O0001451三爪卡盤CK6140數(shù)控加工步數(shù)工作步驟允許切削量刀具測量工具五(米/分鐘)n（轉(zhuǎn)/分鐘）F(毫米/轉(zhuǎn))（毫米）編號姓名編號姓名1汽車端面608000.42T0101外圓車刀1游標(biāo)卡尺2粗半成品外圓608000.42T0101外圓車刀1游標(biāo)卡尺3成品外圈10012000.20.2T0101外圓車刀1游標(biāo)卡尺4車削底切400T0202開槽刀1游標(biāo)卡尺5螺紋300T0303剪線器1游標(biāo)卡尺編制XXX審計XXX批準(zhǔn)共 1 頁第

27、1 頁表 2傳動軸CNC加工工藝卡數(shù)控加工工藝卡產(chǎn)品名稱零件名稱零件圖號傳動軸C01員工ID程序編號材料數(shù)量燈具名稱使用設(shè)備作坊11O0002451嘴提升器XH713A加工中心步數(shù)工作步驟允許銑削量刀具測量工具五(米/分鐘)n（轉(zhuǎn)/分鐘）F(毫米/轉(zhuǎn))（毫米）編號姓名編號姓名1銑削鍵槽6005000.2T0101立銑刀1光標(biāo)卡尺編制XXX審計XXX批準(zhǔn)共 1 頁第 1 頁表3傳動軸工具調(diào)整卡產(chǎn)品名稱或代碼零件名稱傳動軸零件圖號C01序列號工具編號工具量規(guī)案例名稱數(shù)量機(jī)加工表面評論1T0190 硬質(zhì)合金外圓車刀1粗糙的汽車輪廓右側(cè)刀2T02右端面圓柱車刀1成品輪廓右側(cè)刀3T03高速鋼開槽刀1開槽

28、4T04外螺紋車刀1螺紋車削表 4擬定加工路線按65 * 220下料 車削各個面去毛刺螺紋 銑削鍵槽去毛刺 檢查工具選擇如下：外圓車刀T0101：車削端面、粗車、半精車、外圓精車。開槽刀T0303：刀刃寬度用于3mm切割定位槽。外螺紋車刀T0202：螺紋。平底立銑刀 T0101：銑削鍵槽。汽車端面外圓粗車三步，外圓四步粗車熱處理回火處理HRC24-38半精加工和半精加工臺階面和底切 成品外輪廓螺紋車一端，轉(zhuǎn)車另一端M24 1.5-8g銑鍵槽 去毛刺鉗制定工藝路線操作= 1 * ROMAN一轉(zhuǎn)動軸的兩端并鉆中心孔機(jī)床：使用普通車床和專用夾具刀具：YG6硬質(zhì)合金端面車刀粗加工M24兩端，以M24端

29、為粗參考工序= 2 * ROMAN二粗車外圓大小端外徑機(jī)床：CK6140A數(shù)控車床，轉(zhuǎn)速n=400r/min刀具：選用YT6硬質(zhì)合金圓柱車刀，主偏角90，后刀面最大磨損極限1.01.4，刀具壽命60min。由 n=1000vc/d 那么切削速度vc=dn/1000=3.14x47x400/1000= 59.032m/min進(jìn)給：f= 0.05mm/r進(jìn)給量f與后切量有密切關(guān)系，一般0.8mm粗車為0.3/r 0.3mm，精車為0.1/r。 = 1 * GB3 端面加工（以小端面為基礎(chǔ)）空白65段從65加工到50的46，后切量ap=2.0mm；切割長度L = 120mm；從50加工到39的35，

30、后切量ap=2.0mm；切割長度L = 68mm從39加工到28的24，后切量ap=2.0mm；切割長度L = 15mm = 2 * GB3 掉頭空白65段加工44從65到48，背切ap=2.0mm切割長度L = 99mm加工35從48到39，背切ap=2.0mm切割長度L = 95mm加工30，從39車削到34段，后切量ap=2.0mm 切割長度 L=38mm加工24，從34切削到28，背切ap=2mm切割長度 L=18mm工序= 3 * ROMAN三半精加工、倒角加工 46 從 50 切削到 48，背切 ap=1.0mm切割長度L =120mm將35從39加工到37，后切量ap=1.0mm

31、切割長度L = 68mm將24從28加工到26，后切量ap=1.0mm切割長度L = 15mm掉頭加工另一端將44從48加工到46，后切量ap=1.0mm切割長度 L=99mm加工35從45到37，退刀ap=1.0mm切割長度 L=95mm加工30從36到32，背切ap=1.0mm切割長度 L=38mm加工24，從31切削到26，后切量=1.0mm切割長度 L=18mm車削倒角車刀使用kr=45直通車刀車45倒角工藝 IV 精加工，切割倒扣加工 46 從 48 切削到 46，背切 ap=0.2m切割長度L = 120mm加工35從37到35，背切ap=0.2mm切割長度L = 68mm加工 2

32、4 從 26 切削到 24，背切 ap=0.2mm切割長度L = 15mm切下底切，取a=1.5和a=2的開槽刀進(jìn)給f為手動，查看得到v= 0.17m/sn=0.5工藝 V 調(diào)質(zhì)和回火調(diào)質(zhì)稱為調(diào)質(zhì)。淬火時，工件被加熱到臨界溫度以上，然后被介質(zhì)快速冷卻。回火時，根據(jù)工件所需的不同硬度，將工件加熱到臨界溫度以下的溫度。調(diào)質(zhì)件具有良好的綜合力學(xué)性能，廣泛用于各種重要的結(jié)構(gòu)件，特別是在交變載荷下工作的連桿、螺栓、齒輪和軸等。但表面硬度低，不耐磨。可采用調(diào)質(zhì)+表面淬火提高零件表面硬度。滲碳處理一般用于表面耐磨、芯部抗沖擊的重型零件，其耐磨性高于調(diào)質(zhì)+表面淬火。熱處理后，表面可獲得高硬度，芯部硬度低，耐沖

33、擊。因此，調(diào)質(zhì)處理是必不可少的重要工序。進(jìn)程= 7 * ROMAN七線程機(jī)床：CA6140間距 P= 1 mmf=P=1 mmL 1=23p L2=25p =25mm計算車M20的工時得到tm1=(L+L1+L2)/nf=0.125min汽車M20得到tm2=(L+L1+L2)/nf=0.235min第七道工序所需工時 Tm7=0.36min操作= 8 * ROMANVIII鍵槽銑削機(jī)床：立式銑床X53T轉(zhuǎn)速n=18r/min縱向進(jìn)給 f1=10 mm/min 橫向進(jìn)給 f2=10 mm/min= 1 * GB3 h= 4mm, L=6mm計算工作時間得到tm vertical = h/f1n

34、=0.022mintm 水平 = L/f2n=0.033mintm1=0.055min= 2 * GB3 h= 4mm, L=42mm計算工作時間得到 tm vertical = h/f1n=0.022 mintm 水平 = L/f2n=0.233 分鐘tm2=0.255min第九道工序所需工時Tm9=0.31min工藝= 9 * ROMANIX去毛刺毛刺是沖裁后沖裁段邊緣的尖銳突起。去毛刺處理后，零件表面的精度會大大提高。因此，去毛刺是必不可少的重要工序。4.零件圖加工程序編寫4.1 編寫零件左端的加工程序加工左端時，程序?yàn)椋篛0001N10 T0101N20 S 600 MN 30N 40

35、 G01 Z N50 X24.0 Z-2.0N60 Z-18.0N70 X35.0N80 Z-58.0N90 X42.0N100 X46.0 Z-60.0N110 Z-100.0N120 X62.0N130 Z-128.0N 140 G00 X70.0 Z10.0N150 T 0202 MN160 S400N 170 G00 X70.0 Z-18.0N 180 G01 X20.0N190 X70.0N200 Z-58.0N210 X31.0N220 X70.0N230 Z-100.0N240 X42.0N250 X70.0N 260 G00 X70.0 Z10.0N270 T 0303 M06

36、N280 S720N 290 G00 X30.0 Z6.0N 300 G92 X23.85 Z -15.0 F1.5螺紋塊N310 X23.55N320 X23.25N330 X22.90N340 X22.60N350 X22.30N360 X 22.20N 370 G00 X70.0 Z10.005 380 M_氮390 M304.2 編程零件的右端右端掉頭處理的程序?yàn)椋篛0002N10 T0101N20 S 600 M03N 30 G00 X30.0 Z5.0N 40 G71 U2.0 R0.5N 50 G71 P60 Q310 U0.2 W 0.1 F0.4N 60 G00 X20.0

37、Z6.0N 70 G01Z0N80 X24.0 Z-2.0N90 Z-18.0N100 X30.0N110 Z-41.0N120 X35.0N130 Z-78.0N140 X44.0N150 Z-82.0N160 X58.0N170 X62.0 Z-84.0N180 Z-110.0N 190 G00 X70.0 Z10.0N200 T0202N210 S400N 220 G00 X50.0 Z-18.0N 230 G01 X 20.0 F0.05N240 X70.0N250 Z-41.0N260 X26.0N270 X70.0N280 Z-78.0N290 X31.0N300 X70.0N 310 G00 X70.0 Z10.0N 320 G70 P60 Q 310 F0.02N 330 G00 X70.0 Z10.0N340 T0303N350 S720N 360 G00 X20.0 Z6.