產品交付管理制度

1、第 第3頁 共 3 頁產品交付管理制度目的：明確訂單產品實現過程各階段的流程與要求；保障產品實現過程正常、有序開展；確保交付的產品完全符合客戶要求；適用范圍：適用于所有訂單產品的下單、開發(fā)、采購、生產、倉儲、交付的各過程；過程識別：產品實現涵蓋以下過程：下單產品開發(fā)生產組織交付職責：市場部：搜集并編制客戶要求；組織訂單評審與產品交付； 工程部（技術質量部 QA：負責外購/協件供應商的評審與選擇；編制產品過程檢驗標準；落實產品的可靠性試驗；制作 PPAP 資料；對相關人員進行培訓；采購部：負責產品外購/TQC 工作開展、PPAP 制造部：負責樣試、量試、量產各階段的生產計劃與生產實施；質量部 Q

2、C：負責產品生產過程中的檢驗；過程組織與要求：訂單下達流程：訂單下達流程包括以下過程：客戶要求市場部下單訂單評審訂單下發(fā)； 訂單產品需保證：100%交付；產品生產直通率 95%以上；產品客戶投訴率為 0；交付產品的設計開發(fā)輸入：客戶要求、QC/T29052-92、QC/T25-92、本廠設計規(guī)范、以往的設計經驗與教訓； 輸出：產品圖紙、生產工藝、工裝模具圖紙、控制計劃、DFMEA、檢驗標準清單；有產品圖與工藝上均需標識該產品為產品；QC/T 29052-92、QC/T 25-92 車離合器總成質量要求；必須按照標準要求進行相關的檢驗與試驗并形成記錄；具體（技術、質量部評審，合格才可交付；b、模

3、具需特別標識，并做到專款專用； c、產品的生產模具需嚴格記錄生產批次、生產數量與修理情況，連同模具標識一起保存以便于查核與追溯；APQPCP QS9000 APQPCP 五個階段落實相關要求；產品設計階段需進行DFMEA 并落實改善措施；產品外購件采購：QA 確認并出QA 確認原材、廠家的生產能力與質量水平； bPPM 、廠家的TQC 工作開展；時需提供可靠性試驗的合格報告；PPAP資料：盤轂、彈簧、面片、壓盤；提交等級為三級；產品的生產組織：產品的生產組織：訂單產品的生產遵照生產過程控制程序執(zhí)行；同時需重點保證c、批量生產中模具的使用與維護按模具特殊要求實施；QA 性清單與產品的檢驗標準清單

4、；指導制程質量控制；制程中必須落實產品質量記錄清單的要求形成記錄并予以保持；記錄需標明為訂單記錄；SPC 開展：產品生產過程中需對以下特性進行SPC 1 內孔直徑；總成偏擺量；產品的可靠性試驗清單：產品在各階段需經過以下可靠性檢驗與試驗：a離合器耐磨性試驗；b 離合器的靜平衡；c蓋總成靜態(tài)分離疲勞性能試驗；d 從動盤總成扭轉疲勞試驗；e從動盤壓縮性能試驗；f蓋總成綜合性能測試g從動盤拖曳分離性能測試；產品經過檢驗與試驗后需進行記錄并予以保持；合格標準參照產品綜合性能檢驗與試驗要求；PFMEA并落實改善措施的要求：QA DFMEA FMEA PFMEA 的后續(xù)改善措施并進行效果評估；產品生產各工序的標識與交接必須特別標明字樣；以上各過程的資料、記錄與樣品等需予以保持，形成PPAP資料，必要時提供給客戶；訂單物料及