加氫精制裝置事故案例分析

1、第七章 加氫精制裝置事故案例分析1. 某廠柴油加氫裝置“ 12. 27”高壓分離器液控閥副線閥盤根泄漏設 設備事故（事故發(fā)生 的經(jīng)過： 2001 年 12月 27日 9: 00時，某廠柴油加氫裝置高壓分離器液控閥副線閥盤根處 發(fā)生油噴漏，故而 裝置緊急停工，處理該閥。經(jīng)檢查，該液控閥副線閥只壓了一道根）的原 因分析、應吸取的教訓及防 措施。事故原因分析： 建設公司閥門班工作不認真、 不負責任， 在大修時高壓分離器液控閥副線 閥只壓 了一道盤根，當裝置升壓進油后，該閥盤根處便發(fā)生油噴漏，這是造成事故的主要原因。建設單 位設備專業(yè)施工管理不到位，管理粗放，對該液控閥副線閥壓盤根的工作沒有專人管理。

2、 裝置設備管理人員質(zhì)量監(jiān)督不到位， 沒有到現(xiàn)場監(jiān)督壓盤根工作， 未能及時發(fā) 現(xiàn)該液 控閥副線閥盤根問題。應吸取的教訓和采取的防措施： 按“四不放過”的原則處理 事故，對類似的 問題進行檢查，加強HSE學習，認真落實工作危害因素分析，提高職工危險識別和防能力，提高 職工安全意識。聯(lián)系檢修人員重新壓好該液控閥副線閥盤根。2，某廠高分液位計手閥閥體泄漏事故的處理的I 事的經(jīng)過： 2002 年 12月 28日，加氫引直餾柴油進行初活性運轉(zhuǎn)時， 發(fā)現(xiàn)高分液位計兩只手閥閥體泄漏，將后法蘭處有砂眼的手閥關閉、液位計切除；對前法蘭處有砂眼的手閥進行堵焊失敗后，在嚴格控制高分液控開度、做好進出罐的物料平衡的情況

3、下， 關閉該液計引出總管上下手閥，拆除了該液位計手閥， 液位計回裝后維持生產(chǎn)。 2003年 1 月 24日，采用相同的控制方法更換了高分液位計上的相同類 型的閥 門） o 事故處理過程： 1月 24日機動處計劃組織人員更換高分液位計、界位計的手閥，更換時將 切 除現(xiàn)場液位計和遠傳液位指示，切除后DCS上將無液位信號。由于更換閥門較多（1 1只），處理時間長，對操作人員安排及操作調(diào)整如下：1月23日白班，降低高分液位至35%穩(wěn)定反應進料量， 調(diào)節(jié)反應加熱爐出口溫度和保證反應系統(tǒng)壓力穩(wěn)定， 每小時記錄一次高分液 控開 度， 為高分液位遠傳信號切除后， 控制高分的液控閥的開度提供參數(shù)。 控制好加氫注

4、水 量，記錄高 分界位閥開度。1月24日更換手閥前，切除高分液位、界位引出總管手閥，接臨時膠帶將液位計中介質(zhì)引低點放空。 放空后，在液位計頂接臨時膠帶引蒸汽吹掃干凈后， 聯(lián)系施 工單位用防爆工具施工。 室操作人員在高分液位計拆除前控制反應進料量， 將高分 液控閥改為手 動操作，根據(jù) 23 日白班收集閥位數(shù)據(jù)調(diào)節(jié)該閥開度，在高分液位計拆除后， 安排一名操作人員到循 環(huán)氫分液罐處， 隨時準備切液， 防止因高分液位超高帶液進循環(huán)氫壓 縮機，損壞壓縮機； 安排一名 操作人員到低分頂， 防止因高分液位過低串壓， 如有串壓現(xiàn)象， 操作人員可開低分安全閥副線泄 壓。 室操作人員控制好反應進料量和反應壓力，

5、保證反應 進料量和壓力的平穩(wěn)， 監(jiān)視界位， 及 時聯(lián)系現(xiàn)場人員切液； 監(jiān)視低分壓控閥閥位變化和出口 流量變化情況， 有異常情況及時聯(lián)系現(xiàn)場人 員。 施工結(jié)束后， 液位計必須用蒸汽吹掃后方 可投用。3某廠高低分界控失靈、汽提塔帶水的原因分析（ 2003年 1 月，加氫注水由除鹽水改為凈 化污水 后連續(xù)兩次出現(xiàn)汽提塔帶水事故， 現(xiàn)象： 加氫進料流量與低分出口流量不平衡， 低分 出口流量顯示 值大于加氫進料流量顯示值， 大量帶水時兩者的差值近似于注水量； 反應產(chǎn)物 與低分油換熱器殼程 出口溫度低， 汽提塔進料溫度低、 汽提塔頂壓力偏高、 回流罐界位控制 閥開度變大 l 。事故原因分 析：凈化污水與除

6、鹽水相比雜質(zhì)含量較高，如硫、氮、酚類，雜 質(zhì)組分的存在不利于高分、 低分界位 的油水分離， 使油水分離效果變差， 含硫污水中含油量 增加，變小，密度的變化影響高、低分界位 儀表的測量，含硫污水的密度變小，界位儀表的顯示值PV偏低。在注除鹽水時考慮到較高的界位有 利于油水分離，高、低分的界位一直控 制在80%-75妝設定的SV值），由于界位儀表的顯示值PV偏 低，在測量值（PV值）為740-/0左右時界位實際上已經(jīng)全滿，由于測量值（PV值）小于設定SV值，界位控制閥一直保持全關, 含硫污水由高分帶人低分，又帶人汽提塔，造成汽提塔進料溫度波動。 “9, 3”某廠催柴加氫裝置DCS亭電事故處理經(jīng)驗和

7、教訓（事故經(jīng)過及處理過程：9月3日早 晨 7 時 10 分左右，當班操作員在盯表時突然發(fā)現(xiàn)處于 備用狀態(tài)的循環(huán)氫壓縮機 “活塞桿下沉” 頻 繁報警, 馬上聯(lián)系儀表進行處理。 在處理過程中, 7 時 17 分,催柴裝置三臺操作站屏幕出現(xiàn)連續(xù)閃 動,隨即發(fā)生黑屏,裝置大聯(lián)鎖動作,裝 置現(xiàn)場緊急泄壓閥動作, 所有控制閥按自身作用方式同時全 開或全關, 各液、界位急劇升高。 派專人盯住現(xiàn)場高分液位、界位,打開液控副線閥,防止液、界位 超高；檢查加熱爐是否熄 火；關加氫進料泵出口閥,關新氫進裝置界區(qū)閥、瓦斯入爐手閥；分餾改小 循環(huán)；改帶罐循 環(huán)；處理過程中發(fā)現(xiàn)壓縮機干氣密封的N2中斷，立即開界區(qū)N2壓控

8、副線閥，恢復 氮封；由于床層溫度已開始下降， 為保證系統(tǒng)壓力，關緊急泄壓閥手閥，盡量維持分餾各塔液面、壓 力正常）。事故處理經(jīng)驗和教訓：班組人員能夠做到統(tǒng)一指揮，有條不紊，事故處理較好地把握和執(zhí)行 了“先重點關鍵部位后一般部位”的原則，保護了催化劑、設備安全，有效地 防止了操人員盯表認 真， 能夠迅速通知有關單位， 及時向領導和值班人員匯報。 外操人員 行動迅速， 處理得當，未發(fā) 生跑冒漏等現(xiàn)象。 分餾雙塔汽提蒸汽亭得迅速及時， 為分餾雙 塔循環(huán)提供了保證。 在處理此類 事故時，特別應把握：緊急泄壓閥動作后，根據(jù)床層溫度上升趨勢，在保證最高點溫度 380C 的情況下，應及時現(xiàn)場關閉緊急泄放閥，

9、確保系統(tǒng)壓 力；當壓 力低于新氫壓力時，應及時補入新氫。由于DCS故障而造成壓機停運、各控制閥全開或全關。處理時，反應系統(tǒng)要防止床層超溫、保壓力，分餾系統(tǒng)要壓頂溫、保底溫、保液 界位、防 超壓，以縮短恢復生產(chǎn)時間，減少損失。停工或恢復生產(chǎn)期間，加強對爐子和反應 高溫高壓部位的檢 查，確保提前發(fā)現(xiàn)問題。注意對封油系統(tǒng)的監(jiān)控，以防抽空。 某廠“ 5 20”瞬間停電事故存在的問題和改進措施I事故的處理過程：2005年5月20日15:即復明，瞬間停電！此時操已將DCS上機泵運行狀態(tài)圖調(diào)出，從圖中可清楚地看到，原料泵、增壓機、封油泵、各空冷風機及爐子風機均已停運。班組人員按照班長的指揮，兵 分幾路， 處

10、理事故現(xiàn)場。檢查爐子時，發(fā)現(xiàn)爐子聯(lián)鎖沒有動作，爐子沒有熄火，立即關閉爐 子主火嘴手閥； 啟 動封油泵并檢查壓機的運行狀況； 啟動原料泵； 分別去啟動現(xiàn)場各停運機 泵。操作室的班長和操， 在與調(diào)度聯(lián)系中斷的情況下，操在緊盯儀表時，發(fā)現(xiàn)新氫壓力開始 下降，馬上與重整崗位聯(lián)系，并通 知油品崗位停送料泵，操作人員趕赴現(xiàn)場重新停原料泵， 關新氫入裝置界區(qū)閥，分餾改小循環(huán)。同時 及時拆充氮線盲板，含硫氣改走放空。由于系統(tǒng)壓力下降較快，視反應器層溫度變化情況，熄加熱爐長明燈，在對事故現(xiàn)場進行緊處理時， 突然又發(fā) 生了一次閃電， 又造成兩臺泵及部分風機再次停運， 緊急重新啟動各停運設備， 17：10 調(diào)度開始

11、通知準備恢復，限制新氫用量。操作人員在開增壓機A 時，發(fā)現(xiàn)潤滑油壓力達不到啟動條件0. 40MPa通知鉗工處理不果，只好聯(lián)系儀表摘除聯(lián)鎖后啟動A。啟動過程中，勵磁柜又發(fā)生多處故報警，通知電氣處理。此時裝置區(qū)再次發(fā)生瞬間閃電，增壓機A瞬間停后又自啟動，部分空冷風機停。操作人員再次重新啟動停運設備，壓機加25%負荷，系統(tǒng)開始升壓，并重新點長明燈，當壓力從 3.57MPa升至5.57MPa時，接調(diào)度通知壓機卸負荷，停新維持系統(tǒng)循環(huán)。操作員按指示對系統(tǒng)進行降溫操作，汽提塔溫度降至175 C時，停汽提蒸汽；低分壓力降至0. 29MPa時，用氮氣充壓至0, 50MPa視床層溫度，適當調(diào)整長明燈；視回流罐

12、液面關粗汽油出裝置閥，并根據(jù)系統(tǒng)壓力及時調(diào)節(jié)干氣密：存在的問題及改進措 施：加熱爐聯(lián)鎖 末投，至使反應器人口溫度瞬間上升10C，存在嚴重隱患。增壓機啟動條件中，潤滑油壓力o. 40MPa定的過高，致使增壓機長時間開不起來，延誤了時機，影 響了裝置 的安全生產(chǎn)， 應適當降低潤滑油啟動壓力， 這樣更利于裝置在非正常條件下的快速 恢復。、 催柴裝置增壓機 B 的負荷控制器存在著一定的缺陷，如果新氫量達不到一定標 準，增壓 機將難以做到低氣量運行。 同時增壓機 A 開起來后， 勵磁柜又有處故障報警。 建議 車間定期檢機 泵及勵磁柜的運行情況， 做到心中有數(shù)， 并對增壓機 B 的負荷控制器進行改進。 低

13、分充氮線上盲 板，每次遇到事故，都需要調(diào)向，不僅牽制人力，而且一旦疏忽就有可能 造成不應有的損失。 建議改 成三閥組。 取得的經(jīng)驗及今后的努力方向： 統(tǒng)一協(xié)調(diào)的指揮是 處理突發(fā)事故的基礎，只有這樣， 才能做到忙而不亂，有條不紊， 及時將各類突發(fā)事故消滅 在萌芽壯態(tài)。在分餾改循環(huán)過程中，保持足夠高的雙塔液面，是保證恢復大循環(huán)進料，保護催化劑 的不可缺少的必要條件。 操緊盯儀表和外操對現(xiàn)場流程的熟悉， 是及時發(fā)現(xiàn)和迅 速處理各類事故 的條件和保障， 應注重對各類事故預案的學習和演練， 切實提高班組成員處 理突發(fā)事故的能力。6，某廠循環(huán)機聯(lián)鎖停機事故原因分析及預防措施（事故經(jīng)過及處理：2003 年

14、4 月 23日 9點 31 分，由于加氫裝置循環(huán)機干氣密封排氣壓力開關動作，造成循環(huán)機聯(lián)鎖停機，加氫裝 置緊急停 工處理：關閉反應進料加熱爐瓦斯控制閥及手閥，控制出口溫度290-300C;控制系統(tǒng)壓力7.5MPa;新氫壓縮機繼續(xù)運轉(zhuǎn)向系統(tǒng)補入氫氣，控制系統(tǒng)管網(wǎng)氫氣壓力L 85MPa。緊急泄壓閥保持一定開度，保證氣流流動，控制床層溫度;切斷反應進料，停反應進料泵， 聯(lián)系相關單 位停直餾柴油、 催化柴油、 焦化汽柴進裝量， 停原料泵; 平穩(wěn)各部分壓力、液位，等待循環(huán)機恢 復運轉(zhuǎn)后組織反應進料。 循環(huán)氫壓縮機停機后， 車間立即對機組相關控制參數(shù) 及顯示參數(shù)進行檢 查，發(fā)現(xiàn)505顯示外部跳閘，DCS報

15、警指示顯示為505速度設定值低限、低低限報警，因ESD系統(tǒng) SOE功能發(fā)生故障，無法及時、準確發(fā)現(xiàn)故障停機的起始原因，車間確認機組各參數(shù)均正常后， 決定恢復循環(huán)氫壓縮機運行。 在恢復過程中， 機組聯(lián)鎖無法復 位，車間判斷聯(lián)鎖停機容中某一參數(shù)在起作用， 會同儀表車間進行檢查， 發(fā)現(xiàn)干氣密封排氣 壓力開 關動作且沒有復位，儀表車間校驗該壓力開關損壞后，進行了更換。 更換后，車間在20 分鐘將機組運行恢復正常。在故障排除過程中，車間積極進行循環(huán)氫壓縮機的熱啟動。 中午 12 點，循環(huán)機啟動成功。加氫反應準備恢復進料，啟原料泵泵自身循環(huán)，全點反應進 料加熱爐長明燈， 準備反應進料后點火嘴升溫;聯(lián)系常減

16、壓、油品車間送加氫原料，然后啟動反應進料泵，對原料泵切換返回控制閥和進料控制閥，加氫反應進料90t/h 。加熱爐點火嘴反應升溫，控制溫度 285C 。高、低分液位后，引油進汽提塔，恢復汽提蒸汽、汽提塔回 流和酸性 水外送， 12 點 45 分，聯(lián)系罐區(qū)精制柴油外送，加氫裝置恢復生產(chǎn)） 。 事故原因 分析：事故發(fā) 生前， 加氫操作人員除對各工藝參數(shù)進行正常調(diào)節(jié)外， 沒有進行過大幅度調(diào)整， 機組轉(zhuǎn)速保持 11000r/mi n平穩(wěn)運行；事故發(fā)生后，從DCS卜檢查機組干氣密封一次排氣壓 力、排氣流量、一次 進氣壓力及流量、 密封氣與參考氣差壓以及二次密封氣等各控制參數(shù)平 穩(wěn)。沒有發(fā)現(xiàn)任何異?，F(xiàn)象。

17、后查為壓力開關誤動作，可能存在質(zhì)量問題。事故預防措施： 加強反事故演練。 事故發(fā)生后， 車間技術(shù)人員立即對此次停機事故進行了 總結(jié)， 發(fā)放到操作工手中，以加深對事故處理過程的認識。同時，進一步加強培訓工作，提 高操作人員的技 術(shù)素質(zhì)和事故應變能力（加氫大型機組的巡檢。操作人員加強對DCS各相關參數(shù)的監(jiān)視， 繼續(xù)加強對大型機、 泵的維護和巡檢力度， 發(fā)現(xiàn)異?，F(xiàn)象要立即匯報相 關單位 和車間相關人員進行判斷確認。充分利用ESD的SOE功能，加強對工藝及機組聯(lián)鎖的監(jiān)視。7某廠柴油加氫裝置高分液控電磁閥故障， 循環(huán)氫壓縮機停機， 大聯(lián)鎖啟動事故原因分析、 教訓 2001 年 1 月 17 日 9 點

18、36 分，高分液面迅往現(xiàn)場開液控副線，但液面升勢迅猛，在開 副線過程 中，循環(huán)氫壓縮機停機，聯(lián)鎖停新氫壓縮機、反應進料泵，但反應進料加熱爐未熄 火，崗位人員手動 熄爐， 高分緊急泄壓。 經(jīng)車間和崗位人員努力， 裝置于 12點 40分恢復正常生產(chǎn)）。事故原因分析：高分液位高假信號導致液控電磁閥關閉；崗位人員對高分液控非正常 狀態(tài)的控制還不熟悉；高分液位聯(lián)鎖條件有欠缺。事故教訓及以后應采取的措施： 高分液控電磁閥 質(zhì)量、維護、使用環(huán)境等有待改善；加強職工防事故意識，熟練高分液控等關鍵部位在非正常狀態(tài)的處理；加強職工培訓，提高職工預測事故隱患的能力。高分液位聯(lián)鎖條件需協(xié)商妥善解決。&某廠1. OMP

19、a蒸汽管網(wǎng)波動的注意事項及事故處理要點（事故處理：2003年5月17日4點半，由于全廠蒸汽管網(wǎng)壓力下降，1. OMPa蒸汽管網(wǎng)壓力最低降至0, 3MPa根據(jù)情況，某車間及時對加氫部分進行如下調(diào)整： 循環(huán)氫適當放火炬， 降低系統(tǒng)壓力。 根據(jù)蒸汽壓力情 況，逐 步將反應壓力降至 6. OMP， a 使汽壓機在較緩和的工態(tài)下運行，盡量維持生產(chǎn)。降低 反應進料量至最 低負荷 90t/h 。降低汽提塔的汽提蒸汽量，節(jié)約用汽；降低汽提塔回流量， 保證較高的塔頂溫度，防 止柴油閃點不合格）。注意事項：安排人員專門監(jiān)視循環(huán)氫壓縮機工作情況， 注意蒸汽溫度變化， 現(xiàn)場在汽輪機進汽管線上稍開排凝放空， 防止因進汽

20、溫度 過低， 造成進汽帶水，損壞汽輪機。注意機組各運行參數(shù)變化，如危及機組安全，立即緊急停機。安排 操作人員做好在循環(huán)機停機后的事故處理準備。 重點部位有專人負責， 做 好隨時緊急停工的準 備。事故處理：在采取以上措施后， 循環(huán)機始終維持在 8000r/min 工作， 由于蒸汽壓力下降， 抽空能力下降 使得真 空度不足，而復水器的循環(huán)水開至最大時，汽輪機排汽溫度仍高至86 C外，但沒有出現(xiàn)其他影響機組安全運行的情況。 6 點 45 分，蒸汽系統(tǒng)管網(wǎng)壓力逐步恢復，各操作參數(shù) 逐步恢復 正常。 再出現(xiàn)類似情況時， 可以根據(jù)情況進一步降低反應系統(tǒng)壓力， 盡量維持循環(huán) 氫壓縮機運行， 但必須加強循環(huán)氫

21、壓縮機的工況監(jiān)測，做好隨時停機、緊急停工準備。9粗汽油管線凍凝事故的原因分析及防措施。某廠加氫裝置曾出現(xiàn)過兩次粗汽油管線凍凝 事故。第一 次是引裝置外粗汽油進裝量建立汽提塔回流時，引油結(jié)束后未對該線進行處理， 由于粗汽油含水在低 點凝結(jié)， 造成凍凝； 第二次是在裝置運行初期， 由于外送粗汽油量較小， 氣溫低，而且粗汽油含 水，造成裝置外系統(tǒng)管線凍凝。防措施：一是保證粗汽油穩(wěn)定流量， 二是避免粗汽油帶水。必要時增 加保溫伴熱。10，某廠柴油緊急泄放閥誤動作停車事故的事故原因分析及經(jīng)驗教訓I 經(jīng)過處理過程： 2005年 8 月 1 日 1:30 左右，緊急泄壓閥動作，原料泵停，現(xiàn)場關，聯(lián)系儀表人員

22、進行處理，當 時一時檢 查不出原因，反應床層溫度較高，緊急熄爐，隨后將泄壓閥打旁路，重新啟動原料 泵，點爐，處理部 分長明燈軟管堵，后點燃長明燈，點火嘴，調(diào)整操作，1: 45 左右恢復正常。事故原因：緊急泄壓閥回執(zhí)信號故障。事故經(jīng)驗教訓： 緊急泄壓閥手閥誤動作后， 則聯(lián)鎖停原料泵、加熱爐，關注催化劑床層溫 度，高 時熄長明燈，保護催化劑。若長時間恢復不了，各塔及時改循環(huán)。11.某廠 H 段低電壓跳閘事故的主要處理原則（事故處理：2005 年 3 月 31 日 20: 28 因變電所n段低電壓跳閘，造成催直柴兩套裝置停工5小時：新氫壓縮機B停機，現(xiàn)場緊急啟動 備機， 輔助油泵沒電， 20：40現(xiàn)

23、場停原料泵，檢查發(fā)現(xiàn)部分機泵、加熱爐及空冷風機停運。 聯(lián)系電氣復位， 21: 28 啟動新氫壓縮機 B、 22： 08 啟動原料泵建立大循環(huán)， 0: 05投汽提蒸 汽， 2： 00加樣 合格，3: 30改產(chǎn)品）。事故停電后：現(xiàn)場檢查確認，緊急啟動備用機泵。在增壓機啟動不起來時，將原料泵緊急停運，熄爐。保證系統(tǒng)氣體流動。分餾改小循環(huán)，及時停汽提蒸汽，避免分餾帶水。某廠FSC動作聯(lián)鎖停車事故原因及重點步驟（事故處理：2005年8月23日17: 25分，F(xiàn)SC 突然動作，經(jīng)過一連串報警，新氫壓縮機停、原料泵停、高分液界位電磁閥動作，急忙 恢復高分 液界位，關加熱爐流控閥，重新啟動新氫壓縮機，啟動原料

24、泵，18： 00 完全恢復正常操作I。事故原因：安全柵瞬間失電。重點步驟：新氫壓縮機停運后，關注反應進料 泵、反應進 料加熱爐是否聯(lián)鎖， 停運保證床層氣體流動， 避免系統(tǒng)催化劑床層溫度是否聯(lián)鎖， 迅速將高分液 控閥由自動改手動操作，并根據(jù)液位趨勢超前調(diào)節(jié)。氫壓機出口補氮氣閥閥芯碎裂事故的預防措施I 事故經(jīng)過： 1985 年 1 月 15 日，柴油加 氫改為煤油加氫，反應壓力由 4, 5MPa提到5.2MPa,氫壓機出口補氮氣線兩道放空閥都漏， 9：15 分最后一道閥閥芯突然碎裂，氫氣噴射出 10 米遠，使得裝置緊急停工。預防措施：臨氫設備必須選材嚴格，產(chǎn)品質(zhì)量要合格；臨氫設備必須定期檢查，到期

25、更換； 加強巡回 檢查，發(fā)現(xiàn)隱患，必須立即整改。某廠車間爐管堵塞事故的原因分析（事故經(jīng)過：1996年 1 月 14日，某重整裝置開工進油，預加氫爐管出現(xiàn)異常，四路進料中有三路出口溫度為240C，另一路為70C左右，車間一直未能及時發(fā)現(xiàn)。 17 日工藝員在進行日檢中發(fā)現(xiàn)該爐溫度顯示異常，向車問作了匯報，18 日校表后該路溫度仍為 70C 左右，而工藝員和領導均認為是熱電偶問題。1 月 25 日裝置發(fā)生瞬時停電，操作員發(fā)現(xiàn)爐溫度升至180C，車間才引起重視。26日測試，判定該爐爐管 堵塞，后 采取頂管方案無效，被迫對該路作封管處理）。事故原因：加工原料質(zhì)量低劣、含高硫等原因造成系統(tǒng)硫化鐵、氧化鐵等

26、雜質(zhì)較多，檢修時未清理干凈，留下隱患。車間技術(shù)管理不到位，爐管溫度異常未引起重視，錯過處理機會。15，某廠加氫誤停機組電引起裝置停工的事故原因和教訓 （事故經(jīng)過： 1989年 12 月 5 日 10： 30，新氫壓縮機因有故障需要切換， 崗位操作員在切換過程中， 誤將循環(huán)氫壓縮機電源切斷， 致使 50 x104t a加氫裝置被迫停工達100分鐘，5小時未出產(chǎn)品o事故原因：隊伍素質(zhì)差；管理存在 問題，未對儀表柜上的電源按鈕做文字標記事故教訓：責任心要強，不能魯莽行事，看清后再按開關；對機組的電源按鈕、儀表開關要用文字標 明。16.某廠加氫反應進料加熱爐著火事故的原因分析（事故經(jīng)過：9月 3 日

27、1 時 32 分，催柴 加氫裝置突然發(fā)出一聲沉悶的響聲， 立即到現(xiàn)場檢查， 發(fā)現(xiàn)反應進料加熱爐著火， 緊急開加 熱爐滅火 蒸汽， 1 時 33 分崗位人員啟動臨氫系統(tǒng)緊急泄壓閥，停加熱爐、循環(huán)氫壓縮機、 新氫壓縮機、原料 泵，對加熱爐進行隔離， 1 時 34 分打 119 報火警并組織人員到現(xiàn)場配合 滅火，經(jīng)過消防人員 36 分 鐘的撲救， 2 時 12 分火勢撲滅。 1 0 事故原因：確定為對流段丁 頭爐管缺陷油氣泄漏導致著火。 應 吸取的教訓： 在檢修、 施工過程中嚴格按照施工檢修的技 術(shù)要求和規(guī)程進行施工，加強對管材和重 點部位特別是焊道的檢驗檢測，確保工程質(zhì)量。套扳脫扣、摔傷頭部事故的

28、原因（事故經(jīng)過1996 年 5 月 19 日，某石油化纖公司維修車間檢修三班承擔的催化重整裝置大檢修任務已進入收尾階段。14： 00 班里開始拆卸界區(qū)盲板。管工金某和某 2 人配合拆除一根 DN20mm 勺氫氣管線法蘭盲板（該盲板距地面2m） o作業(yè)時，站在管排外側(cè)，金站在管排側(cè)。金一只腳踏在管排架基礎上，另一只腳踏在一根 DN20mn 伴 熱管線上，均距地面0, 4m,用一個套扳拆卸盲板螺栓。14： 30當金某雙手用力 松動法蘭上最后一個螺栓時， 由于腳步下滑動， 套扳脫扣， 身體失重后仰摔倒， 安全帽甩出， 頭部 著地。現(xiàn)場人員將其送職工醫(yī)院，確診為：顱骨骨折、右硬腦膜外血腫） o 事故原

29、因： 傷者安全意 識不強。 對作業(yè)環(huán)境較差沒有引起足夠的重視。 尤其是進入大修收尾階段， 思 想麻痹，忽視安全， 安全帽不系帶摔倒時即先甩出，沒有起到保護作用，致使頭部受傷。這 是事故發(fā)生的直接原因和主要 原因。 檢修后期， 車間領導對檢修現(xiàn)場監(jiān)督檢查不夠， 對參 檢職工的安全教育抓得不實，存在薄 弱環(huán)節(jié)。這是事故發(fā)生的一個重要原因。事故教訓 戴安全帽必須按規(guī)定系好帽帶。強化職工的安全意識教育，尤其要抓好檢修收尾階段的安全教育，嚴防麻痹思想的產(chǎn)生。加強對檢修后期施工現(xiàn)場的監(jiān)督管理。18，某廠“ 11 . 22 ”聚結(jié)器泄漏、著火事故的原因及防措施（事故經(jīng)過： 2000 年 11 月 22 日

30、17：10 分左右，操作員在上午剛投用的過濾器、聚結(jié)器處巡檢、脫水，現(xiàn)場一切正常。17： 20 分左右操員正為來料波動及原料罐液位不穩(wěn)與常壓罐區(qū)聯(lián)系并調(diào)整操 017： 30 分職 工發(fā)現(xiàn)柴油產(chǎn)品泵出口閥火情并及時報告操作室， 工迅速聯(lián)系消防隊及向車間報告， 并與班 長迅速 趕到現(xiàn)場， 關閉泄漏容器聚結(jié)器的入口閥， 隨后趕來的其他同志及時關閉過濾器的出 入口閥及聚結(jié) 器的出口閥，由于泄漏油較多， 柴油產(chǎn)品泵、爐區(qū)都有不少柴油，空氣中油氣 彌漫，十分危險，在 17： 40 分切斷來料， 17： 51 分手動停爐，除循環(huán)機正常運行外，反應、 分餾全面停下， 17： 55 分 左右，消防隊與部分職工將

31、火撲滅。現(xiàn)場清掃之后， 20： 25 點反 應進料加熱爐火嘴， 20： 35 分重新引油， 21: 00 反應系統(tǒng)恢復進料，裝置全面恢復生產(chǎn)） 。 事故 原因：17：21分前，控制閥閥位關小，短時間造成聚結(jié)器處壓力升高。從打開聚 結(jié)器的情況來看，墊片有兩處被撕破，長約10cm，所用石棉墊質(zhì)量差應該是造成這次泄漏的主要原因，所用墊片柔韌性差，耐油性不好。事故以后應采取的措施：開工初期對于不 穩(wěn)定儀表 投自動應慎重，多觀查確認，防止出現(xiàn)大幅度的波動。加強對施工、檢修質(zhì)量的監(jiān)督。事故處理 要忙而不亂，要及時切斷火源附近的油、氣源及火源，防止事故的擴大?？煽紤]在過濾器前加壓力表和室安裝壓力指示表。19

32、，某廠氮氣管線進油的事故原因及防措施（事故經(jīng)過： 2001 年 1 月 13 日，準備在氮氣線 上動火時發(fā)現(xiàn)氮氣線有柴油，經(jīng)仔細檢查確認是從分餾塔頂回流罐氮氣串入）。事故原因：分餾循環(huán)升溫速度較快，塔頂回流系統(tǒng)建立較晚，致使回流罐液位超高、壓力超高（大于氮氣管線壓力）。氮氣充壓線未及時加盲板，上下游手閥未關或漏量。避免措施：分餾循環(huán)升溫 前，容器先建立界位，確保室外指示真實無誤；按規(guī)定控制分餾循環(huán)升溫速度，不能太快；氮氣 充壓后，上下游手閥一定關死，確認不再用氮氣時，加上盲板。拆裝盲板 要專人負責；嚴密監(jiān)控各 液、界位和壓力變化趨勢。20，某廠加氫進料加熱爐出口壓力表呲裂的事故教訓 I 事故經(jīng)

33、過： 2001 年 6 月 3 日 16：40， 發(fā)變電車間職工通知當班人員， 加氫進料加熱爐頂部霧氣較大。 崗位人員立即趕到現(xiàn)場檢查 并確認加熱 爐頂部出現(xiàn)泄漏現(xiàn)象。反應緊急停工，停新氫壓縮機和循環(huán)氫壓縮機，泄壓至3. 2MPa，分餾改小循環(huán)。崗位人員上去檢查發(fā)現(xiàn)是加熱爐出口壓力表毗裂，在蒸汽掩護下將壓力表手 閥關死。 18：00，裝置開始恢復， 18：20 分啟動循環(huán)氫壓縮機，夜班接班啟動 增壓機，啟動原料 泵建立大循環(huán)， 20： 30 點爐子主火嘴， 0:10 投用分餾塔汽提蒸汽， 1: 30 收原料油，產(chǎn)品出裝置。 由于緊急停工未帶油，莊縮機啟動后，大量柴油帶入高分，轉(zhuǎn)至低 分時， 由

34、于低分油沒能及時排出導 致安全閥起跳。 后經(jīng)操作人員調(diào)整， 裝置很快恢復正常生 產(chǎn)）教訓及以后應采取的措施： 加強對反府系統(tǒng)等高溫高壓部位的巡回檢查； 加強對反應系 統(tǒng)等高 溫高壓部位的生產(chǎn)管理； 加強職工防事故意識， 熟悉事故處理方法。 開工恢復過 程中，要嚴格 監(jiān)控各操作參數(shù)，進油、補氫應緩慢，避免產(chǎn)生次生事故。21. 某廠原料油中斷事故的教訓（事故原因：油品崗位民工干活時把電纜線挖斷，造成原料 泵停運。事 故經(jīng)過： 2002 年 2 月 24 日 14：13，當班操作員發(fā)現(xiàn)原料油進裝置表突然回零， 原料罐液位下降較 快，急忙與調(diào)度、油品崗位聯(lián)系，查詢原因，并匯報車間值班人員。在班 長的指

35、揮下，外操去現(xiàn)場確 認流程、 閥位及原料罐液面， 操及時降量， 并適當拉高分餾兩塔 液面， 做好大循環(huán)的準備， 當原 料罐液位降至 35%時，裝置改大循環(huán)， 關精制柴油出裝置閥， 由于進料量降低，精柴摻入，氫耗減 少， 崗位人員及時與重整崗位聯(lián)系后， 降增壓機負荷至 50%，循環(huán)氫壓縮機轉(zhuǎn)速降低300r/min ，系統(tǒng)盡量保溫保壓，保持系統(tǒng)物料平衡。15： 33分，進料恢復，調(diào)整操 t ，精柴出裝置） 。教訓及以后應采取的措施：崗位人員應加強責任心，認真盯表，及時發(fā)現(xiàn)問題，為處理問題贏得寶貴時間。原料中斷時，應及時關閉液控閥，防止倒串；裝置改大循環(huán)，系統(tǒng)保 溫保壓、 保液面； 注意高低分壓力液面穩(wěn)定； 增壓機及時減負荷； 加強與調(diào)度、 油品、 重整崗位的 聯(lián)系。22某廠 1. 28 裝置大聯(lián)鎖動作的事故原因及教