隧道施工質量通病防治手冊

1、.地道施工質量通病防治手冊1.超欠挖1.1原因解析測量放樣不精確；巖石地道爆破施工不到位或圍巖坍落；挖掘機開挖時直接開挖到設計預留的開挖輪廓邊緣；地質情況較差、土體垂直節(jié)理發(fā)育、牢固性差、局部出現(xiàn)坍塌；掌子面開挖后架設拱架前不進行初噴,致使粉質黃土失水松弛掉塊；1.2防治措施測量放樣時要精確標出開挖輪廓線，在開挖過程中控制好開挖斷面，做到測量精確；巖石地道爆破開挖時要嚴格依照爆破施工技術交底進行提前準備，精確控制好炮眼間距，并嚴格依照技術參數裝入藥量，不能夠忽多忽少；在開挖過程中還需依照實質情況確定預留變形量，應將施工中可能發(fā)生的圍巖變化情況（掉塊或坍落）進行考慮；在施作超前小導管時要控制好外

2、插角，防范因外插角過大造成超挖；預留開挖輪廓邊緣線，在開挖過程中采用人機配合，防范機械開挖造成超、欠挖現(xiàn)象；地質情況較差、局部出現(xiàn)坍塌時依照實質情況趕忙施作初期支護進行封閉辦理；.開挖到設計輪廓線地址后馬上進行初噴封閉開挖面，再架設型鋼拱架；2.超前小導管外插角、孔距、孔深偏差超標2.1原因解析施工人員不仔細，現(xiàn)場交底和監(jiān)控不夠。2.2辦理措施（1）嚴格依照設計要求進行布點、施作，對標檢查，并經監(jiān)理工程師檢查吻合設計即驗標要求后方可進入下道工序施工。2）加強技術交底，使一線施工操作人員心理理解。3）嚴格工序質量責任制，嚴格獎罰兌現(xiàn)。3.黃土地道開挖后的坍落3.1原因解析黃土地道開挖后裂縫發(fā)育較

3、快，若為富水地段，在自重作用下可隨時出現(xiàn)坍落。粉砂質黃土內聚力差。3.2防治措施黃土地道應在開挖后趕忙施作臨時支護，及時封閉成環(huán)，并加快混凝土襯砌施作，以保證施工安全。粉砂質黃土加密掛網，先采用小風壓初噴一層。4.富水地道隧底開挖時拱頂沉降量大4.1原因解析黃土顆粒間潛水量大,地基承載力降低;隧底泥化嚴重,清理淤泥耗時太長;.超挖的20cm采用濕噴工藝發(fā)射C25耗時太長,初期強度增加慢,可能會碰到踩踏;4.2防治措施拱腳加大至80cm,增加力的傳達面積,減少沉降;人工配合機械開挖至設計標高時馬上進行隧底清理,爾后采用干噴工藝發(fā)射20cm厚混凝土封閉堵水,再架設鋼架。(此方法較前者可縮短23小時

4、,從而實現(xiàn)早封閉、快成環(huán)，從而減少沉降量);5.初期支護分層發(fā)射混凝土掉層零散5.1原因解析第一次發(fā)射層和鋼架表面塵埃污染清理不完整,降低了新舊混凝土的黏結力;發(fā)射混凝土不密實、空鼓,造成初期支護表面滲漏水，鋼架表面銹蝕;結合以上兩個原因在整個初期支護未牢固前,由收斂和沉降引起,造成鋼架外露和混凝土表面掉層;拱腳處鋼架分部安裝時，“接腿”處夾雜的黃土未清理完整。5.2防治措施對鋼架和第一層發(fā)射混凝土表面必定進行完整清理。(針對黃土地道嚴禁水洗)；發(fā)射時發(fā)射手先發(fā)射填塞鋼架背后,爾后以每層35cm厚度分層發(fā)射。對于富水地道盡量采用引排的措施減少初期支護背后積水對混凝土的長遠損害；短進尺、強支護、

5、早封閉、快成環(huán)減少對原有土層的擾動,減少原深埋土層的裸露時間；.對拱腳鋼架“接腿”處黃土污染界面進行完整鑿除清理。6.鋼架安裝偏差大6.1產生原因鋼拱架制作不精美，現(xiàn)場安裝時相鄰單元節(jié)點板不密貼，使鋼架承載能力削弱。安裝鋼架時沒有檢查垂直度，鋼架傾斜度超標。6.2防范措施加工場應放大樣、對每一單元鋼架進行大樣檢查，不合格品一律進行修整，現(xiàn)場安裝地址必定正確，如節(jié)點板之間仍不密貼的節(jié)點，應進行鋼板填塞辦理。安裝鋼架時嚴格檢查垂直度，保證鋼架傾斜度吻合要求。7.鋼架后砼發(fā)射不飽滿、不密實7.1產生原因沒有依照正確的工藝施工。7.2防范措施立鋼架前應先初噴，爾后再安裝鋼架，依舊有空隙時用混凝土墊塊填

6、塞，復噴混凝土時，先選擇合適的角度先噴滿鋼架后背。8.二次襯砌施工縫止水帶位移8.1產生的原因止水帶安裝后固定措施不到位，混凝土灌注時的外力作用引起止水帶變形、位移。8.2防范措施止水帶安裝后，還應設置用金屬制作的止水帶固定架，將止水帶固定在支架.上，防范外力作用變形。對澆注混凝土時局部發(fā)生位移的，在混凝土初凝前修復。9.二次襯砌鋼筋地址不正確9.1產生原因鋼筋安裝地址不正確，鋼筋墊塊設置不足。二次襯砌前邊墻、仰拱連結處鋼筋排距過小。9.2防范措施鋼筋安裝達成后對付其地址進行全面檢查調整，鋼筋與模板間設置足夠的混凝土墊塊，墊塊與鋼筋連接應牢固，防范外力作用零散。保證二次襯砌鋼筋排距吻合設計要求

7、。10.發(fā)射混凝土養(yǎng)護不到位10.1原因解析黃土地道采用養(yǎng)護液養(yǎng)護，發(fā)射混凝土終凝后，混凝土表面充滿塵埃，養(yǎng)護液涂抹存在困難，施工單位為了減少資料費和人工費不進行發(fā)射混凝土的養(yǎng)護。10.2防治措施發(fā)射混凝土表面的塵埃用高壓風清理，再進行養(yǎng)護液涂抹，加強現(xiàn)場監(jiān)理檢查力度。11.發(fā)射混凝土拱頂部位出現(xiàn)空洞11.1主要成因超挖或開挖后未及時進行支護致使局部的坍落，而施作發(fā)射混凝土前又未按要求用同級混凝土進行回填密實;拱頂噴混凝土由于是垂直作業(yè)，在自重作用下噴混凝土混雜料易與接觸面出現(xiàn)較大空隙，造成空洞;.架設的鋼拱架及鋼筋網也阻截發(fā)射混凝土與圍巖大面積接觸，在其上形成混凝土殼體，所以造成空洞;11.

8、2防治措施第一要在開挖前加強超前小導管施工，開挖后趕忙封閉掌子面，發(fā)射混凝土前對超挖或坍落部位進行同級混凝土回填，再進行噴混凝土施工;噴混凝土作業(yè)時要嚴格依照施工工藝施作發(fā)射混凝土;對在施工后產生的空洞，應采用打眼壓漿辦理，用水泥漿進行回填，以填充空洞，保證施工質量;12.黃土地道或軟硬巖石交接地帶拱腳初支產生縱向裂縫12.1主要成因鎖腳錨桿（管）施作不到位；開挖后由于圍巖自穩(wěn)能力較差致使圍巖急巨變形或因巖石地道掌子面爆破加劇圍巖變形所致;12.2防治措施加強鎖腳錨桿施工；施作大拱腳并做好圍巖量測，及時了救圍巖變形動向；拱腳以上1m范圍內嚴禁欠挖并完整清理虛渣，襯砌緊跟開挖面;爆破施工時保證施

9、工間距;13.地道襯砌混凝土裂縫13.1主要成因干縮裂縫的因素主要有水泥品種、用量及混凝土拌合物水灰比、骨料大小級配原資料的影響，別的還有施工溫度對二次襯砌施工的影響;.荷載變形裂縫主若是仰拱和邊墻的基礎虛碴未清理干凈，混凝土澆注后，基底產生不均勻沉降造成的，模板臺車或堵頭板沒有固定好，以及過早脫?；蛎撃r混凝土碰到較大的外力撞擊等是產生變裂縫的原因;襯砌施工縫（接茬縫）是混凝土在施工過程中由于停電、機械故障等原因迫使混凝土澆注作業(yè)中斷，時間高出混凝土初凝時間后，連續(xù)澆注，而先施工混凝土界面未進行辦理便進行后續(xù)施工致使新舊混凝土接茬間產生裂縫;13.2防治措施把好原資料質量關，施工中嚴格按配合

10、比進行施工，并保證施工溫度在贊成范圍內;襯砌施工前保證邊墻等基礎部位無虛渣，在施工過程中嚴格混凝土澆注施工工藝;在混凝土接縫施工時，嚴格按接縫施工工藝進行混凝土施工，在保證先澆注混凝土擁有優(yōu)異的重塑性時，加強接茬處混凝土的振搗;14.襯砌環(huán)向施工縫滲漏水14.1主要成因防水板焊接質量存在問題，或遭破壞；中埋式橡膠止水帶施工質量不到位；排水盲管或盲溝被擁堵;14.2防治措施采用以排為主，排、堵、截相結合的綜合治水原則;每條焊縫均做充氣壓力檢查；加強對防水板的保護，特別是二襯鋼筋焊接施工時，應防范防水板被燒.傷、灼傷，防范鋼筋接頭扎破防水板，混凝土澆注振搗時，盡量防范破壞防水板;中埋式橡膠止水帶必

11、定嚴格按規(guī)范要求，保持直順，無破壞;正確施作排水盲管，做好防排水施工;15.襯砌混凝土局部蜂窩現(xiàn)象15.1主要成因混凝土配合比不當或砂、石子、水泥資料加水量計量嚴禁，造成砂漿少、石子多；混凝土攪拌時間不夠，未拌合均勻，和易性差，振搗不密實；下料不當或下料過高，造成石子砂漿離析;混凝土未分層澆筑，振搗不實，或漏振，或振搗時間不夠；模板空隙未堵嚴，水泥漿流失；鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或坍落度過??；邊墻腳約1.5m高反坡段振搗排氣不好。15.2防治措施二次襯砌模板拼裝達成后，嚴格依照設計和規(guī)范要求進行模板檢查；仔細設計、嚴格控制混凝土配合比，經常檢查，做到計量正確，混凝土拌合均勻，坍落度合適；混

12、凝土下料高度高出2m，澆灌應分層下料，分層振搗，防范漏振：模板縫應擁堵嚴實，澆灌中，應隨時檢查模板支撐情況防范漏漿；小蜂窩：洗刷干凈后，用1：2或1：2.5水泥砂漿抹平壓實；較大蜂窩，鑿去蜂窩處單薄松弛顆粒，洗刷凈后，支模用高一級細石混凝土仔細填塞搗實，較深蜂窩，如除去困難，可埋壓漿管、排氣管，表面抹砂漿或灌筑混凝土封閉后，進行水泥壓漿辦理;.加強混凝土的攪拌、運輸、澆筑、振搗等工序質量控制；邊墻腳約1.5m高反坡段加強振搗、充分排氣。16.襯砌混凝土局部出現(xiàn)孔洞16.1原因解析在鋼筋較密的部位或預留孔洞和埋件處，混凝上下料被卡住，未振搗就連續(xù)澆筑上層混凝土;混凝土離析，砂漿分別，石子成堆，嚴

13、重跑漿，又未進行振搗;混凝土一次下料過多，過厚，下料過高，振搗器振動不到，形成松弛孔;混凝土內掉入模具、木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住;16.2防治措施在鋼筋密集處及復雜部位，采用細石混凝土澆灌，在模板內充滿，仔細分層振搗密實，預留孔洞，應兩側同時下料，側面加開澆灌門，嚴防漏振，砂石中混有粘土塊、模板工具等雜物掉入混凝土內，應及時除去干凈；將孔洞周圍的松弛混凝土和柔弱漿膜鑿除，用壓力水沖洗，濕潤后用高強度等級細石混凝土仔細澆灌、振搗密實，至除去氣泡為止；17.襯砌混凝土麻面17.1原因解析模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物未清理干凈，拆模時混凝土表面被粘壞；模板未澆水濕潤或濕潤不夠，構件表面混凝

14、土的水分被吸取，使混凝土失水過多出現(xiàn)麻面；.摸板拼縫不嚴，局部漏漿；模扳隔斷劑涂刷不勻，或局部漏刷或無效混凝土表面與模板粘結造成麻面；混凝土振搗不實，氣泡未排出，停在模板表面形成麻點;17.2防治措施支模時模板內表面要平展圓滑模板表面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物，澆灌混凝土前，模板應澆水充分濕潤，模板空隙，應用油氈紙、膩子等堵嚴，模板隔斷劑應采用長效的，涂刷均勻，不得漏刷；表面作粉刷的，可不辦理，表面無粉刷的，應在麻面部位澆水充分濕潤后，用原混凝土配合比去掉石子制成砂漿，將麻面抹平壓光；仔細設計、嚴格控制混凝土配合比，經常檢查，做到計量正確，混凝土拌合均勻，控制好混凝土坍落度及其他混凝

15、土性能的牢固性；澆灌應分層下料，分層振搗，防范漏振；模板縫應擁堵嚴實，澆灌中，應隨時檢查模板支撐情況防止漏漿；18.襯砌混凝土缺棱掉角18.1原因解析模板未充分澆水濕潤或濕潤不夠，混凝土澆筑后養(yǎng)護不好，造成脫水，強度低，或模板吸水膨脹將邊角拉裂，拆模時，棱角被磕掉；低溫施工過早拆掉側面非承重模板；拆模時，邊角受外力或重物撞擊，或保護不好，棱角被碰掉；模板未涂刷隔斷劑，或涂刷不均;18.2防治措施.模板在澆筑混凝土前應充分濕潤，混凝土澆筑后應仔細澆水養(yǎng)護，拆掉側面非承重模板時，混凝土應擁有1.2Nmm2以上強度；拆模時注意保護棱角，防范用力過猛過急；吊運模板，防范撞擊棱角，運輸時，將成品陽角用草

16、袋等保護好，省得碰損;缺棱掉角，可將該處松弛顆粒鑿除，沖洗充分濕潤后，視破壞程度用1：2或1：2.5水泥砂漿抹補齊整，或支模用比原來高一級標號的混凝土搗實補好，仔細養(yǎng)護;19.二襯混凝土與初支間空洞19.1原因解析防水板鋪掛不吻合規(guī)范要求，封頂混凝土施工不到位，混凝土自重及縮短。19.2防治措施嚴格依照規(guī)范要求的廢弛度鋪設防水板，并加密固定，在模板臺車端部預留排氣孔，加強拱頂混凝土施工督查，保證頂部混凝土飽滿密實，預埋壓漿管，待混凝土達到設計要求后，進行拱部壓漿辦理。掛設防水板前對初期支護平展度進行嚴格檢查，對局部嚴重坑凹部位重現(xiàn)處理后再鋪掛防水板。20.二襯砼強度不夠、均質性差20.1原因解

17、析水泥過期或受潮，活性降低；砂、石集料級配不好，空隙大，含泥量大，雜物多，外加劑使用不當，摻量不正確；(2)混凝土配合比不當，計量嚴禁，施工中隨意加水，使水灰比增大；(3)混凝土加料序次顛倒，攪拌時間不夠，拌合不勻；.(4)冬期施工，拆模過早或初期受陳；(5)混凝土試塊制作未振搗密實，養(yǎng)護管理不善，或養(yǎng)護條件不吻合要求，在同條件養(yǎng)護時，初期脫水或受外力砸壞。20.2辦理措施1）水泥應有出廠合格證，新鮮無結塊，過期水泥經試驗合格才用；砂、石子粒徑、級配、含泥量等應吻合要求，嚴格控制混凝土配合比，保證計量正確，混凝土應按序次拌制，保證攪拌時間和拌勻；防范混凝土初期受凍，冬朋施工用普通水泥配制混凝土

18、，強度達到30以上，礦渣水泥配制的混凝土，強度達到40以上，始可受到凍結，按施工規(guī)范要求仔細制作混凝上試塊，并加強對試塊的管理和養(yǎng)護。2）當混凝土強度偏低，可用非破壞方法（如回彈儀法，超聲波法）來測定結構混凝土實質強度，如仍不能夠滿足要求，可按實質強度校核結構的安全度，研究辦理方案，采用相應加固或補強措施。21.二次襯砌鋼筋銹蝕、綁扎不滿足要求21.1原因解析鋼筋在綁扎前未進行除銹辦理，綁扎后在施做二次襯砌前未對已綁扎鋼筋進行合理保護;在綁扎二次鋼筋過程中墊塊數量不夠或地址部署不正確，鋼筋排距壓縮，不吻合設計要求;鋼筋綁扎工技術力量差或工作責任心不強；21.2防治措施二次襯砌鋼筋下料前要把鋼筋

19、彎出角度，保證搭接焊接鋼筋長度，焊工.上崗前必定進行核查，必定要求持證上崗，如期對焊工進行核查保證鋼筋焊接質;鋼筋原材及半成品下雨天要采用防范措施，明洞二次襯砌鋼筋要搭設防雨棚防范鋼筋銹蝕。對已經銹蝕的鋼筋要采用除銹辦理，銹蝕嚴重的鋼筋必定更換辦理;二次襯砌鋼筋間距不吻合設計及規(guī)范要求必定進行返工辦理，要求施工單位加強自檢制度;22.混凝土內主筋、架立筋或箍筋局部裸露22.1原因解析灌筑混凝土時，鋼筋保護層墊塊位移過大或墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板外露；結構構件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能夠充滿鋼筋周圍，造成露筋；混凝土配合比不當，產生離析，靠模板部位缺漿或模板漏漿；混

20、凝土保護層太小或保護層處混凝土振搗不實；或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋；22.2防治措施澆灌混凝土，應保證鋼筋地址和保護層厚度正確,并加強檢驗，鋼筋密集時，應采用合適粒徑的石子，保證混凝土配合比正確和優(yōu)異的和易性；澆灌高度不得高出2m，高出2m時采用導管，以防范離析；模板應充分濕潤并仔細堵好空隙；混凝土振搗嚴禁撞擊鋼筋，操作時，防范踩踏鋼筋，如有踩彎或脫扣等及時調整直正；保護層混凝土要振搗密實；正確掌握脫模時間，防范過早拆模，碰.壞棱角；表面漏筋，洗刷凈后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂漿，將未滿漏筋部位抹平；漏筋較深的鑿去單薄混凝土和突出顆粒，洗刷干凈后，用比原來高一級標

21、號的細石混凝土填塞壓實；23.仰拱曲度不夠23.1原因解析灌注仰拱混凝土不安裝內模，無法保證仰拱的曲度，兩側混凝土搗固也不密實。23.2防治措施灌注仰拱混凝土必定支設內模，保證仰拱曲度和混凝土密實度。24.仰拱兩端和仰拱填充兩側中埋式止水帶地址不正確24.1原因解析仰拱內和仰拱填充中埋式橡膠止水帶安裝固定方法不正確，灌注混凝土時沒有保護措施造成中埋式橡膠止水帶中心線地址和施工縫中心不重合，出現(xiàn)扭曲現(xiàn)象等;開挖下一環(huán)仰拱土方采用挖掘機進行開挖，沒有對已經預埋的止水帶進行保護造成止水帶有破壞現(xiàn)象;24.2防治措施采用增加固定中埋式橡膠止水帶鋼筋，端頭模板開槽夾止水帶的措施保證止水帶正確地址。保證止

22、水帶中心線地址和施工縫中心重合不出現(xiàn)扭曲變形現(xiàn);灌注仰拱混凝土時，應嚴格控制澆筑的沖擊力，防范力量過大而刺破橡.膠止水帶，振搗棒不要碰撞預埋的止水帶保證止水帶的正確地址，同時還必定充分振搗，保證混凝土與橡膠止水帶的親密結合，灌注混凝土時發(fā)現(xiàn)止水帶不正確及時進行辦理;挖掘機挖掘仰拱土方時，應采用保護措施防范破壞已經預埋好的止水帶，破壞的止水帶采用拯救措施;25.防水板廢弛度不足25.1產生原因防水板整體廢弛度不足，也許是局部廢弛度不足。25.2防范措施依照初期支護表面的平展度情況確定廢弛度，無論是縱向還是環(huán)向，相鄰兩排掛點間廢弛度都必定充分、均勻。26.防水板鋪設破壞26.1原因解析土工布掛設采

23、用帶射釘的熱塑性圓墊圈進行固定，熱塑性圓墊圈與防水板無法焊接，或焊接時燒壞。防水板和熱塑性圓墊圈不是同一廠家，資料又是甲供資料。熱塑性圓墊圈質量達不到設計的質量要求;拆掉的中近鄰和臨時仰拱工字鋼接頭沒有抹平辦理，簡單造成防水板損;二次襯砌鋼筋焊接前對鋼筋頭沒有加保護，劃破防水板，焊接時對防水板不進行防范，燒傷防水板。26.2防治措施熱塑性圓墊圈與防水板無法焊接，防水板與土工布之間掛設采用射釘進.行固定，射釘處再用防水板采用手持焊槍進行補焊;拆掉的中近鄰和臨時仰拱工字鋼接頭處，要求采用發(fā)射混凝土或砂漿抹平，平展度用2m靠尺檢查，表面平展度贊成偏差：側壁5cm、拱部7cm；掛設防水板前，仰拱預埋鋼

24、筋采用塑料管套在鋼筋頭上，防范鋼筋頭損壞防水板，焊接鋼筋時在其周圍用石棉水泥板進行遮擋，省得濺出火花燒壞防水板，灌筑二襯混凝土時輸送泵管不得直接對著防水板，防范混凝土沖擊防水板引起防水板被帶滑脫，防水板下滑;二次襯砌鋼筋綁扎達成后，要從頭進行防水板進行復查，發(fā)現(xiàn)有破壞現(xiàn)象及時進行維修焊接手理，保證防水收效;27.排溝渠不暢達27.1原因解析1）溝底縱坡設置不規(guī)范，存在偏差，控制嚴禁，溝底呈“波浪”狀。2）溝底縱坡坡度過小。3）溝內有雜物，流路被擁堵。4）溝底不平順。,27.2辦理措損1）按設計和規(guī)范要求設置溝底縱坡，合理控制分段長度。2）及時清理邊溝中雜物，保持邊溝排水暢達。3）溝底要砌筑平順，防范出現(xiàn)局部凹陷。28.地道內空氣污濁、粉塵濃度大28.1原因解析（1）隨著坑道開挖，不斷向山體深處延伸，由于洞內空氣稀少且不能夠流通，使.洞內氧氣大大減少；2）由于鉆眼、施工爆破、清渣裝渣以及發(fā)射砼使巖渣內的粉塵飛揚；3）由于炸藥爆炸產生的有害氣體，施工時各樣內燃機械及運輸汽車排出的尾氣、以及開挖時地層中放出有害氣體不能夠及進除去。,28.2預防措施1）采用