生產計劃工作流程

生產計劃工作流程生產計劃工作流程生產計劃工作流程xxx公司生產計劃工作流程文件編號：文件日期：修訂次數：第1.0次更改批準審核制定方案設計，管理制度有限公司生產計劃工作流程通過對生產過程及生產計劃的控制,加強生產管理，有效地運用材料、人力、設備（具），以提高生產效率，并降低生產成本，獲得最大的經濟效益，確保公司能夠按期、按質、按量有序完成客戶訂單，從而滿足客戶需要。特制訂本制度。2

適用范圍:

生產安排,外發(fā)加工、生產計劃策劃、生產進度控制管理等均適用。

適合本公司生產過程對客戶所要求的制程能力的控制。3定義與術語:

工程變更:包括產品特性結構、功能、重要外觀、尺寸、規(guī)格、加工工藝、工藝流程、材料性能等變化。4職責權限:生產部包裝、機工車間：負責根據生產部的生產計劃安排生產，協調生產進度；監(jiān)控生產現場；生產進度發(fā)生異常、變更時，與生產部進行溝通、調整生產進度。

質檢部：負責首末件產品確認、生產過程產品質量的監(jiān)督與改善，供應商來料檢驗及各車間生產半成品及成品的終檢。技術部：負責生產工藝、操作標準、檢驗標準與物料標準的制定、分發(fā)、監(jiān)督的管理，及生產工藝改善與生產技術的提升。生產部：負責根據客戶合同要求、庫存數據編制《周生產計劃》、《物料需求計劃》及變更的協調安排，并追蹤采購部及時采購確保生產順暢。外發(fā)工序生產進度控制。采購部：根據圖紙《BOM單》的物料配比及《物料需求計劃》負責生產所需的材料及輔料的采購，確定交貨日期并跟催采購物料；供應商物料交貨異常時，與生產部進行溝通協調。銷售部：負責與客戶有關信息的溝通及相關出貨事宜的處理。如客戶對產品有其它變更要求，銷售部及時將相關信息通知生產部。

倉庫：根據《周生產計劃》和圖紙中的BOM表進行生產物料點收、備料、發(fā)料。負責原料庫存的盤點、結存的核對，物料異常信息向生產部反饋。5

程序內容:生產計劃管理5.2.2

《排產計劃單》的管制：生產部編制《排產計劃單管制表》對前置作業(yè)及關鍵控制點進行管制（如技術資料、工模夾具、重點物料、重點輔料、開工日、完工日等）。生產部物料員根據《排產計劃單》、查找倉庫有無庫存產品或物料，如無庫存產品或物料，按研發(fā)部提供的《BOM單》的物料配比，填寫《物料需求計劃》交采購進行物料采購。5.2.3

《周生產計劃》的制定：生產部根據合同的交貨日期、出貨數量及目前的實際生產進度，結合該產品在生產過程中所需的生產周期、生產標準、機臺、人員，于每周六前編制下周的《周生產計劃》經生產部主管核準后，于每周六16：00前分發(fā)至相關單位。5.2.4

需要外發(fā)加工的產品，生產部通知采購部，由采購尋找供應商，按客戶的要求進行加工，質檢部對品質進行管控。5.2.5

生產計劃的實施：各車間在接到生產部的《周生產計劃》時，根據計劃時間，應提前一天做好準備工作，確認在生產此產品所必須的設備能力、工裝、配件、技術文件等因素。5.2.6

生產計劃的修改：當出現以下情況時,進行生產計劃變更,生產部應及時通知各車間、質檢部、倉庫、采購等部門。必要時重新下發(fā)變更后《周生產計劃》a.

客戶工程變更；b.生產計劃下達后,由客戶提出的變更；c.

緊急訂單插單時；緊急合同生產部優(yōu)先安排。因工程變更引起的變更,技術部應會同各部門在變更評審中對變更前的物料(包括倉庫物料和已訂購物料)做出處理決定,生產部調整生產計劃。在生產過程中如有因缺料、工裝異常、品質異常等情況未按時完成生產計劃時，應采取A.

追趕措施，滿足生產計劃要求；（采取加班，部門之間互相支援）B.

重新調整、編制生產計劃。C.

在生產中應盡量使實際生產按計劃進行和采取A項措施。對于客戶緊急合同、客戶插單、生產過程中出現異常、市場變化或其它因素造成生產計劃無法實施時,由生產部根據實際情況作出調整生產計劃。E.

由公司內部責任引起的生產進度延遲、不能按期進行交貨，應由生產部知會銷售部，銷售部聯絡客戶，并說明原因和改進、補救措施，獲得客戶的諒解。5.2.7

生產計劃的監(jiān)控A.

各生產車間應負責按周生產計劃安排生產進度并提報生產信息。B.

生產部跟單員根據各生產車間反饋的生產記錄,主動到現場查核生產進度。C.

生產部應于每天下班前須與質檢部、倉庫、采購、生產部進行溝通、協調，應就物料數量、質量、生產設備、人員、生產標準、進行確認。D.

若進度延誤會影響到交貨期時,須于交貨日到達前，提前3天通知銷售部以便與客戶協調交貨期。E.

生產過程中生產各車間應根據《周生產計劃》進行控制，生產進度應及時反饋給生產部，以便生產部作出計劃進度調整，每日生產情況各車間以《生產日報表》反饋給生產部。

生產安排：5.6.1

生產部各車間根據《周生產計劃》《臨時生產任務單》安排生產。5.6.2

各生產車間根據《周生產計劃》應提前2小時進行生產物料的準備、確認；生產前準備好相關《作業(yè)指導書》《工藝卡》、使用的工具和夾具。

生產過程的控制5.7.4

進度的控制A.

生產各車間主任每日9：00前根據前一日生產情況如實填寫《生產日報表》，交生產部。B.

生產部每日10：00前根據各車間《生產日報表》及《成品入倉單》,填報《日生產進度匯報表》經生產部主管審核后，交總經理。C.

生產部每天要核對各車間《生產日報表》,并跟進生產計劃的進度,如果進度有異常,要第一時間通知生產部主管進行協調或其它處理。D.

生產進度會議：每日17：00-17：30召開生產進度會議，由生產部主管主持、各車間主任及相關部門參加（具體哪些部門參加由生產部主管通知），主要對當天的生產進度、品質、物料進行檢討及改善，及次日的生產安排、物料情況、人員安排、重點注意事項等

《排產計劃單》完工的處理6

相關文件

《生產制程管理程序》《作業(yè)指導書》《工藝卡》

《制程檢驗和試驗程序》《設備維護/保養(yǎng)管理程序》

《不合格品控制程序》7

相關記錄

物料申購單、出貨通知單、領物單、超領單、1

通過對生產過程及生產計劃的控制,加強生產管理，有效地運用材料、人力、設備（具），以提高生產效率，并降低生產成本，獲得最大的經濟效益，確保公司能夠在規(guī)定策劃條件下按期、按質、按量有序完成客戶訂單，從而滿足客戶需要。特制訂本制度。2

適用范圍:

生產安排,外發(fā)加工、生產計劃策劃、生產進度控制管理等均適用。

適合本公司生產過程對客戶所要求的制程能力的控制。3定義與術語:

工程變更:包括產品特性結構、功能、重要外觀、尺寸、規(guī)格、加工工藝、工藝流程、材料性能等變化。4職責權限:生產部：負責根據生產部的生產計劃安排生產，協調生產進度；監(jiān)控生產現場；生產進度異常發(fā)生、變更時，與生產部進行溝通、調整生產進度。

質檢部：負責首末件產品確認、生產過程產品質量的監(jiān)督與改善，供應商來料檢驗及各車間生產半成品及成品的終檢。技術部：負責生產工藝、操作標準、檢驗標準與物料標準的制定,分發(fā)和監(jiān)督的管理。及生產工藝改善與生產技術的提升。生產部：負責根據客戶訂單要求、庫存數據編制《周生產計劃》、《物料需求計劃》及變更的協調安排，并追蹤采購部及時采購確保生產順暢。外發(fā)工序生產進度控制。采購部：根據《BOM單》的物料配比及《物料需求計劃》負責生產所需的材料及輔料的采購，確定交付日期跟催采購物料；供應商物料交付異常時，與生產部進行溝通、協商。銷售部：負責《排產計劃單》的審核及與客戶有關信息的溝通?！冻鲐浲ㄖ獑巍泛灠l(fā)及相關出貨事宜的處理。如客戶對產品有其它要求，銷售部將相關信息于《排產計劃單》上特別注明。

倉庫：根據《物料需求計劃》進行生產物料點收、備料、發(fā)料，依據《出貨通知單》出貨。負責原料庫存的盤點、結存的核對，物料異常信息向生產部反饋。5

程序內容:《排產計劃單》的評審：按訂單評審的相關流程進行。生產計劃管理5.2.1

《排產計劃單》的分發(fā)：生產部接到《排產計劃單》后，根據客戶訂單的交付要求、產品生產工藝要求，分發(fā)《排產計劃單》至相關部門。5.2.2

《排產計劃單》的管制：生產部編制《排產計劃單管制表》對前置作業(yè)及關鍵控制點進行管制（如技術資料、工模夾具、重點物料、重點輔料、開工日、完工日等）。生產部物料員根據《排產計劃單》、查找倉庫有無庫存產品或物料，如無庫存產品或物料，按研發(fā)部提供的《BOM單》的物料配比，填寫《物料需求計劃》交采購進行物料采購。5.2.3

《周生產計劃》的制定：生產部根據《排產計劃單》交貨日期、出貨數量及目前的實際生產進度、《產能負載表》結合該產品在工程中所需的生產周期、生產標準、機臺、于每周四前編制下周的《周生產計劃》依據評審程序經制造總監(jiān)核準后，于每周五16：00前分發(fā)至相關單位。5.2.4

需要外發(fā)加工工藝，生產部通知采購，由采購尋找供應商，按客戶的要求進行加工，質檢部對品質進行管控。5.2.5

生產計劃的實施：各生產車間在接到生產部的《周生產計劃》時，根據計劃時間，應于開工前一天做好產前準備工作，確認在生產此產品所必須的設備能力、模具、備件、物料、技術文件等因素，以確保該產品在各工序運作時能正常生產。5.2.6

生產計劃的修改：當出現以下情況時,由生產部轉發(fā)銷售部《排產計劃變更通知單》，進行生產計劃變更生產計劃下達后,a.

客戶工程變更；b.生產計劃下達后,由客戶要求提出的變更；c.

緊急訂單插單時；緊急《排產計劃單》生產部優(yōu)先安排。生產計劃變更時,生產部應及時通知生產部、質檢部、倉庫、采購等部門。必要時重新下發(fā)變更后《周生產計劃》。因工程變更引起的變更,技術部應會同各部門在變更評審中對變更前的物料(包括倉庫物料和已訂購物料)做出處理決定,生產部調整生產計劃。在生產過程中如有因缺料、模具異常、品質異常等情況未按時完成生產計劃時，應采取A.

追趕措施，滿足生產計劃要求；B.

重新調整、編制計劃。C.

在生產中應盡量使生產實績按計劃進行和采取A項措施。對于客戶急單、客戶插單、生產過程中出現異常、市場變化或其它因素造成生產計劃無法實施時,由生產部根據實際情況作出調整生產計劃。D.

由客戶責任引起的生產進度延遲或提前應由銷售部聯絡客戶。E.

由公司內部責任引起的生產進度延遲、不能預期進行交付客戶，應由生產部知會銷售部，銷售部聯絡客戶，并說明原因和改進、補救措施，獲得客戶的諒解。5.2.7

生產計劃的監(jiān)控A.

各生產車間應負責遵守計劃進度并提報生產信息。B.

生產部跟單員根據各生產車間反饋的生產記錄,主動到現場查核生產進度。C.

生產部應于每天下班前須與質檢部、倉庫、采購、生產部進行溝通、協調，應就物料數量、質量、生產設備、人員、生產標準、進行確認。D.

若進度延誤會影響到交貨期時,須于出貨日3個工作日前通知銷售部以便與客戶協調交貨期變更。E.

生產過程中生產部應根據預計標準產量進行控制，生產進度應及時反饋給生產部，以便生產部作出計劃進度調整，每日生產情況各生產車間以《生產日報表》反饋給生產部。

物料采購跟進5.3.1

采購部接到生產部《物料需求計劃》后進行確認，確認內容包括交期、品名、規(guī)格、數量、交付方式，后編制《采購訂單》，選擇適宜合格供應商下達訂單，必要時附技術資料給供應商。5.3.2

采購員依據生產部《物料需求計劃》及《采購訂單》進行物料跟催，采購部下達訂單后應要求供應商盡快回復交貨具體日期時間，采購員確認后馬上回復生產部交貨日期，以便生產部對《排產計劃單》《周生產計劃》做出調整。5.3.3

采購員依據《物料需求計劃》及《采購訂單》進行物料跟催，直至物料驗收合格入庫,采購部應確保物料準時或提前到廠，原則上必須確保在生產開工前二個工作日采購適當數量的合格物料入廠，若不能按時交貨的，應在原計劃交貨日的7個工作日前回復生產部準確的交貨日期。5.3.4

倉庫根據《物料需求計劃》及到貨順序提前整理倉位，以確保物料的“先進先出”原則。5.3.5

原材料如為客戶供料，由銷售部與客戶方的生產部人員進行到料時間、到料方式的確認，到料時間、到料方式、數量，銷售部應提前通知倉庫，由其整理倉位，放置于客供料區(qū)進行標識隔離。5.3.6

如需外發(fā)加工物料、產品：按委外加工相關程序辦理。

前置準備工作：5.4.1

生產部將《排產計劃單管制表》置于規(guī)定位置，各相關單位每日定時前往點檢及確認。對完成項簽字確認并注明實際完成時間。如因客觀原因不能按時完成者，需于原計劃前7個工作日提出，并確定補救措施及新的完成時間。5.4.2

如前置準備工作（如采購物料、工模夾具、技術文件等）確認不能如期到位，計劃人員應及時調整生產計劃，保證生產計劃投產日的準確性

缺料點檢及備料：5.5.1

倉庫接到《物料需求計劃》后，應及時對在庫物料數量、品名、規(guī)格型號的確認，對未按計劃補齊的缺料及時通知生產部。物料到廠經檢驗合格后必須在2H內進行入庫，并驗收數量，在收貨單注明實收數。遇有數量不符時1H內通知采購及生產部。5.5.2

正常情況下于生產開始前4小時進行備料，放置在倉庫制定的備料品區(qū)；訂單批量超過2天的生產周期時及體積過大易影響生產現場空間之物料應分批發(fā)料。5.5.3

中轉倉的管理:A.

收料入庫：五金車間的制成品經品檢合格后轉入中轉倉，倉庫安排專人進行驗收入庫，并按《排產計劃單》別、產品規(guī)格、訂單數量或《周生產計劃》排產數量進行記賬與數量管制。B.

發(fā)料出庫：拋磨車間物料員依據《拋磨車間生產任務單》計劃數量至中轉倉領料并簽收，倉庫嚴格按《拋磨車間生產任務單》計劃數量發(fā)料，并按《排產計劃單》別、產品規(guī)格、訂單數量或《周生產計劃》排產數量進行記賬與數量管制。C.

倉庫嚴格按相關計劃控制出入庫數量，確保數量的準確性。

生產安排：5.6.1

生產部各部門根據《周生產計劃》《排產計劃單》生產進度及物料情況安排生產。拋磨車間安排生產時同時需開出《拋磨車間生產任務單》，5.6.2

各生產車間根據《周生產計劃》應提前2小時進行生產物料的準備、確認；生產物料應提前1小時到達生產現場；生產前準備好相關《作業(yè)指導書》《工藝卡》、使用的工具和夾具。5.6.3

質檢部應準備好相關檢驗指導書和檢驗工具，安排好檢驗人員，作好檢驗準備。生產部人員應對各部門的準備進度實施監(jiān)控及跟催。5.6.4

領料：拋磨物料憑單至中轉倉領料后。

生產過程的控制5.7.1

生產過程實施與品質的控制A.

上模調校、首件檢查和品管簽單：五金技術員與操作員根據相關的《周生產計劃》規(guī)定要求、《工藝卡》、《作業(yè)指導書》等有關事項進行裝模并作出首件。依據目視、現場治具和相應測量儀器,確認《工藝卡》重點項目合格后交品保巡檢員檢驗。若品保巡檢員確認不合格,五金技術員須對模具和設備相關部位、參數進行調整,直到確認合格為止。B.

首件檢查合格后,由品保巡檢員通知技術員,技術員到生產現場試產,看其生產穩(wěn)定性,試產后交品保巡檢員進行再檢驗。C.

試產經檢驗合格后,品保巡檢員通知生產部門及技術員進行正常生產。D.

生產過程中生產作業(yè)員必須進行現場自檢,自檢項目包括:a、產品外觀質量及其它可目視檢查的項目,根據外觀檢查作業(yè)指導書和其它規(guī)定進行。b、現場專用檢具進行專項檢查。E.

品保巡檢員具體負生產過程中產品檢驗和試驗。按照制程檢驗和試驗的相關規(guī)定執(zhí)行。F.

生產部門技術員將《作業(yè)指導書》、《工藝卡》等懸掛在相應工位易看到的位置。生產現場使用的文件,包括圖紙、工藝文件、質量控制文件、作業(yè)指導書等，必須是現行有效文件。生產現場使用的文件不得隨意涂改，如需更改，必須按《工程更改控制規(guī)定》進行。G.

生產部門組長或主管安排生產作業(yè)員生產,但生產前技術員要先向生產作業(yè)員講解相關的作業(yè)指導書、產品質量、安全等,并且看生產作業(yè)員操作10分鐘無任何異常才能離開。H.

生產作業(yè)員按要求貼上《產品標示卡》于產品車上。按照產品標識和追溯管理的相關規(guī)定執(zhí)行。I.

在生產中生產作業(yè)員應隨時做好5S工作(包括設備、模具和場地等),保持生產設施處于清潔,有序狀態(tài)。按照《5S管理規(guī)定》執(zhí)行。J.

生產作業(yè)員在生產中遇到或發(fā)現異常情況應立即報告技術員或組長,以便生產中問題能得到及時解決及控制。K.

產品在工序搬移中,應防止跌落、碰撞,具體按相關作業(yè)指導書或要求進行,并按照車間規(guī)定的相應區(qū)域(不合格品區(qū)、在制品區(qū)等)擺放。L.

產品在車間的貯放應防止雜物壓壞、受潮、碰傷等,按照《產品防護規(guī)定》執(zhí)行。M.

產品表面外發(fā)加工處理：產品外發(fā)電鍍或噴油按照產品外發(fā)加工的相關管理規(guī)定執(zhí)行。5.7.2

員工的培訓與安全A.

新進員工應接受如下教育：a安全操作；b作業(yè)方法；c對產品外觀要求的認識。B.

生產作業(yè)員必須由各部門組長或主管定期指導和培訓，以便掌握本工位技術要求，嚴格按工藝要求操作。具體按照員工培訓、激勵的相關規(guī)定執(zhí)行。C.

特殊崗位必須持證上崗。5.7.3

數量的控制A.

倉庫按《排產計劃單》的數量、《周生產計劃單表》及《BOM單》進行備料，生產部門按計劃領料，倉庫嚴格按計劃控制物料的收發(fā)數量。生產部門由于自身原因造成物料不夠，應填寫《超領單》交生產部經理審核后，由生產部安排補發(fā)料，損失由生產部門承擔。B.

生產各部門填寫《超領單》同時必須《領物單》經核準后報跟單文員統(tǒng)計，并做好追蹤記錄，進行相關物料發(fā)放及前置單位生產安排的追蹤。倉庫接到《超領單》及《領物單》時必須在4H內發(fā)料，以免影響訂單完工及交期。C.

為了避免不良報廢因起的數量短缺而造成五金車間重新安排生產的現象，采購物料計劃及五金車間的生產計劃按原《排產計劃單》或《周生產計劃表》數量增加1%損耗安排。如本次生產實際報廢低于1%時，實際剩余數量轉入下批訂單損耗安排中。拋磨車間、裝配車間嚴格按《排產計劃單》或《周生產計劃表》數量安排生產。D.

外發(fā)加工由供應商責任引起外發(fā)物料報廢超出規(guī)定比率時，由采購部填寫《超領單》交制造總監(jiān)審核批準后由生產部安排補發(fā)料，損失由供應商承擔。E.

不良品返工處理必須在一個工作日內處理完成，訂單收尾時必須在2H內處理完成。不良品的報廢處理必須在接到《不合格品通知單》4H內處理完成。具體流程見相關規(guī)定。F.

各單位間的物料必須填寫《物料流轉單》或《不良品處理單》經質檢檢驗后交接，并點數、簽字確認。單位間的物料交接由物料員或其代理人處理。G.

各單位的物料員必須依據《排產計劃單》或《周生產計劃表》對生產中的訂單物料需求（包括倉庫物料及輔料、上游單位來料、發(fā)往下游單位物料）及收發(fā)情況進行實時統(tǒng)計及控制。對將影響生產進度的相關缺料及時向車間長匯報。H.

訂單完工后余料一個工作日內填寫《退倉單》退還倉庫。5.7.4

進度的控制A.

生產部門的車間長每日9：00前根據前一日生產情況如實填寫《生產日報表》，交跟單文員。B.

生產部跟單文員每日10：00前根據各車間《生產日報表》《物料流轉單》及《成品入倉單》,填報《日生產進度匯報表》交生產部主管審核后，交生產部及制造總監(jiān)。C.

生產部跟單文員每天要核對各車間《生產日報表》,并跟進生產計劃的進度,如果進度有異常,要第一時間通知生產部主管進行協調或其它處理。D.

生產進度會議：每日16：00-16：45召開生產進度會議，由生產部主管主持、各車間車間長、跟單員參加，主要對當天的生產進度、品質、物料進行檢討及改善，及次日的生產安排、物料點檢、人員安排、重點注意事項等E.

現場的進度管理：生產各班組及關鍵崗位進行看板管理，由班組長填好當日生產任務、品質目標、重點注意事項、效率目標及階段性生產目標等內容。每2H安排專人填寫生產數量、合格率等內容。5.7.5

設備、工模夾具的管理A.

若經多次調整、檢查、確認還不能達到規(guī)定要求時,由項目工程師做出判斷處理(調試、申請?zhí)夭?、維修模具等)。B.

經判斷是維修模具時,技術員填寫《模具維修單》經車間長簽名確認后,對模具進行修理,并在機臺掛上“模具維修”標識牌。生產中模具由現場技術員進行維護和調試,需要拆模具的由技術員填《模具維修單》給維修部門處理。按照模具管理的相關規(guī)定執(zhí)行。C.

模具(包括生產中的模具)需要定期進行保養(yǎng),具體按照模具管理相關規(guī)定執(zhí)行。D.

生產設備的管理與維護:生產作業(yè)員不得擅自調校、拆卸機器。E.

生產設備管理和維護按照《設備維護/保養(yǎng)管理程序》執(zhí)行。5.7.6

效率及生產改善：各級管理人員在生產過程中需時刻養(yǎng)成改善意識，包括效率的提升、品質及生產工藝的改善、工作環(huán)境的改善等。主要從以下幾點進行：A.

改良作業(yè)員的作業(yè)習慣：保持良好的坐姿，使身體與工作臺結合的更合理，有利于作業(yè)。在生產過程中盡量使用雙手從事生產工作。操作范圍內，盡量保持在短距離的移動，以提高時間利用率。B.

合理分配工作場所,注意原材料擺放位置：手和手臂的運動途徑應在正常工作區(qū)域內（正常坐姿手能夠觸及到的范圍）。必須用眼睛注意的工作，應保證有正常視野，能夠看清作業(yè)點的狀況。工具和材料應置于固定位置，方便一次拿的到。也可將最常用、重復使用率高的材料放置就近處，按照材料裝配順序依次擺放C.

工具和設備：工具和設備應放置在隨手即可拿到的地方。設計和使用簡單的輔助工具或工裝，使生產更順利，更合理，方便作業(yè)。D