左支座零件的機械加工工藝規(guī)程及夾具設計畢業(yè)論文

摘要根據(jù)左支座零件圖，制訂加工工藝規(guī)程及專用夾具設計。首先，在分析左支座零件的毛坯尺寸參數(shù)和工藝要求的根底上，進行了零件的工藝分析和生產(chǎn)類型確實定，安排了合理的加工工藝路線，其中包括：粗、精基準的選擇。然后，確定了機械加工余量、切削用量和根本工時，選擇加工設備和工藝裝備。最后，對車床左支座的兩個工序的加工進行了專用的夾具設計。關鍵詞：左支座；工藝規(guī)程；工藝路線；夾具設計AbstractEnableproducingthetargetinprocessofproduction(rawmaterials,theblank,stateofqualityandquantityonpartbecomealways)takeplacedirectcourseofchangeaskcraftcourse,iftheblankismade,machining,heattreatment,assembleetc.andcallitthecraftcourse.Inthecourseofmakingthecraft,isitconfirmeveryerectorlocationandworkerstepthatprocessneedthisofprocesstowant,thelocomotiveofprocessing,thisprocess,andtheenteringthegivingamountofthelathe,cutdepth,therotationalspeedofthemainshaftandspeedofcutting,thejigofthisprocess,thecutterandmeasuringtool,aonehundredsheetsofnumberoftimesstillleavesandaonehundredsheetsoflengthleaves,calculatebasictimeofthisprocess,auxiliarytimeandservicetimeofplaceofworkingfinally.Keywords：Thesurplusofprocessing,Technicalinstruction,positionerror,clampstrength目錄20218摘要 I4032Abstract II28014目錄 III21779第1章緒論 1135111.1設計目的 1183491.2設計任務 122311第2章車床左支座零件的分析及毛坯確實定 2301202.1車床左支座的作用和工藝分析 27722.1.1零件的作用 2289952.1.2零件的工藝分析 3124812.2零件毛坯確實定 4112702.2.1毛坯材料的制造形式及熱處理 4173252.2.2毛坯結構確實定 4318132.3零件的工藝分析及生產(chǎn)類型確實定 6163892.3.1零件的作用 6101422.3.2零件的工藝分析 697242.3.3零件的生產(chǎn)類型 625174第3章車床左支座的加工工藝設計 7169213.1工藝過程設計中應考慮的主要問題 7293893.1.1加工方法選擇的原那么 713853.1.2加工方法的選擇 7249263.1.3加工階段的劃分 8195403.1.4加工順序的安排 982893.1.5工序的合理組合 10289583.2基準的選擇 10136153.2.1粗基準和精基準的具體選擇原那么 10121133.2.2選擇此題零件的基準 11292733.3機床左支座的工藝路線分析與制定 12183473.3.1工序順序的安排的原那么 1252253.3.2工藝路線分析及制定 1241623.4機械加工余量 15240443.4.1影響加工余量的因素 15150993.4.2機械加工余量、工序尺寸以及毛坯余量確實定 15298503.5確定切削用量及根本工時 18113993.5.1工序一粗銑80H9()mm孔大端端面 1843013.5.2工序二粗鏜80H9內孔 21206143.5.3工序三精銑80H9大端端面 22229543.5.4工序四精鏜80H9內孔 2331616第4章工序設計及確定切削用量及根本時間 25234704.1選擇加工設備與工藝裝備 25127454.1.1選擇機床 25134314.1.2選擇夾具 2588634.1.3選擇刀具 2597314.1.4選擇量具 26248194.2確定工序尺寸 2653084.3確定切削用量及根本時間 27286094.3.1工序一切削用量及根本時間確實定 27202324.3.2工序二切削用量及根本時間確實定 2996984.3.3工序三切削用量及根本時間確實定 31128554.3.4工序四切削用量及根本時間確實定 32199024.3.5工序五切削用量及根本時間確實定 3381974.3.6工序六切削用量及根本時間確實定 34182534.3.7工序七切削用量及根本時間確實定 3643634.3.8工序八終檢根本時間確實定 3626430第5章專用夾具設計 37132645.1定位基準及定位元件的選擇 37256675.2切削力及夾緊力的計算 37177635.3定位誤差分析與計算 38275995.4夾具設計及操作的簡要說明 3830612結論 40468致謝 416744參考文獻 42CONTENTSAbstract ..IChapter1Theintroduction 11.1Designpurpose 11.2Designtask 1Chapter2Latheleftpedestalpartanalysisanddeterminationoftheblank 22.1Latheleftpedestalfunctionandprocessanalysis 22.1.1Partsrole 22.1.2Theanalysisofthetechnologyofparts 32.2 Blankdetermination 42.2.1Blankdetermination 42.2.2Blankstructuredetermination 42.3Partsoftheprocessanalysisanddeterminationoftheproductiontypes 62.3.1Partsrole 62.3.2Theanalysisofthetechnologyofparts 62.3.3Partsproductiontype. 6Chapter3lathesleftpedestalprocessingtechnologydesign 73.1Processdesignshouldbeconsideredinthemainproblem 73.1.1Processingmethodsselectionprinciple 73.1.2Processingthechoiceofmethods 73.1.3Processingstagedivision 83.1.4Processingorderarrangement. 93.2Benchmarkchoice 103.2.1Thickbenchmarkandspecificchoiceprinciplepurebenchmark 103.2.2Selectsubjectpartsbenchmarks 103.3Machinetoolsleftbearingprocessingrouteanalysisandformulation 113.3.1Theprincipleoftheactivitysequencingarrangement 123.3.2Theprocessrouteanalysisandformulation 123.4Mechanicalmachiningallowance 153.4.1Influencefactorsofmachiningallowance 153.4.2Mechanicalmachiningallowance、theproceduresizesanddeterminationofblankallowance 153.5Surecuttingdosagesandbasicworkhours. 183.5.1Process1Roughmilling80H9()mmholebigendianend 183.5.2Process2Coarseboring80H9innerhole 213.5.3Process3Finemilling80H9bigendianend 223.5.4Process4Fineboring80H9innerhole 23Chapter4Processdesignandconfirmingthecuttingdosagesandbasictime 254.1Chooseprocessingequipmentandprocessequipment 254.1.1Choosemachine 254.1.2Choosefixture 254.1.3Choosetools 254.1.4Choosegage 264.2Sureproceduresizes 264.3Surecuttingdosagesandbasictime 274.3.1Process1Cuttingdosagesandbasictimedetermination. 274.3.2Process2Cuttingdosagesandbasictimedetermination. 294.3.3Process3Cuttingdosagesandbasictimedetermination. 314.3.4Process4Cuttingdosagesandbasictimedetermination. 324.3.5Process5Cuttingdosagesandbasictimedetermination. 334.3.6Process6Cuttingdosagesandbasictimedetermination. 344.3.7Process7Cuttingdosagesandbasictimedetermination. 364.3.8Process8Thebasictimedeterminationfinalinspection 36Chapter5Specialjigdesign. 375.1Thelocatingdatumandpositioningofcomponentsofthechoice 385.2Cuttingforceandclampingforcecalculation 385.3Positioningerroranalysisandcalculation 395.4Fixturedesignandoperationofthebriefexplanation 39Conclusion 39Thanks 41References 42第1章緒論1.1設計目的畢業(yè)設計是高等院校學生在學完了大學所有科目，進行了生產(chǎn)實習之后的一項重要的實踐性教學環(huán)節(jié)。畢業(yè)設計主要培養(yǎng)綜合運用所學的知識來分析處理生產(chǎn)實際問題的能力，使自己進一步穩(wěn)固大學期間所學的有關理論知識，掌握設計方法，提高獨立工作的能力，為將來從事專業(yè)技術工作打好根底。另外，這次畢業(yè)設計也是大學期間最后一項實踐性學習環(huán)節(jié)。通過本次畢業(yè)設計，應使自己在下述各方面得到鍛煉：1.熟練的運用機械制造根底、機械制造技術和其他有關課程中的根本理論，以及在生產(chǎn)實習中所學到的實踐知識，正確的分析和解決某一個零件在加工中基準的選擇、工藝路線的擬訂以及工件的定位、夾緊，工藝尺寸確定等問題，從而保證零件制造的質量、生產(chǎn)率和經(jīng)濟性。2.通過夾具設計的訓練，進一步提高結構設計(包括設計計算、工程制圖等方面)的能力。3.能比擬熟練的查閱和使用各種技術資料，如有關國家標準、手冊、圖冊、標準等。4.在設計過程中培養(yǎng)學生嚴謹?shù)墓ぷ髯黠L和獨立工作的能力。1.2設計任務1.完成左支座零件—毛坯合圖及左支座零件圖。2.完成左支座零件工藝規(guī)程設計3.完成左支座零件加工工藝卡4.機床專用夾具裝備總圖及夾具體圖5.撰寫設計說明書第2章車床左支座零件的分析及毛坯確實定機械加工工藝是實現(xiàn)產(chǎn)品設計，保證產(chǎn)品質量，節(jié)約能源，降低消耗的重要手段，是企業(yè)進行生產(chǎn)準備，方案調度，加工操作，平安生產(chǎn)，技術檢測和健全勞動組織的重要依據(jù)，也是企業(yè)上品種，上質量，上水平，加速產(chǎn)品更新，提高經(jīng)濟效益的技術保證[6]。在實際生產(chǎn)中，由于零件的生產(chǎn)類型、材料、結構、形狀、尺寸和技術要求等不同，針對某一零件，往往不是單獨在一種機床上，用某一種加工方法就能完成的，而是要經(jīng)過一定的工藝過程才能完成其加工。因此，不僅要根據(jù)零件的具體要求，結合現(xiàn)場的具體條件，對零件的各組成外表選擇適宜的加工方法，還要合理地安排加工順序，逐步地把零件加工出來。對于某個具體零件，可采用幾種不同的工藝方案進行加工。雖然這些方案都可以加工出來合格的零件，但從生產(chǎn)效率和經(jīng)濟效益來看，可能其中有種方案比擬合理且切實可行。因此，必須根據(jù)零件的具體要求和可能的加工條件等，擬訂較為合理的工藝過程。2.1車床左支座的作用和工藝分析2.1.1零件的作用題目所給的是機床上用的一個支座.該零件的主要作用是利用橫、縱兩個方向上的5mm的槽.使尺寸為80mm的耳孔部有一定的彈性,并利用耳部的21mm的孔穿過M20mm的螺栓一端與25H7()配合的桿件通過旋緊其上的螺母夾緊,使裝在80H9()mm的心軸定位并夾緊。如圖2－1所示。圖2-1左支座主要安裝位置2.1.2零件的工藝分析左支座共有兩組加工外表,它們互相之間有一定的位置要求,現(xiàn)分別表達如下:1.以80H9()內孔為中心的加工外表：這一組加工外表包括:80H9()mm孔的大端面及大端的內圓倒角，四個13mm的底座通孔和四個20mm的沉頭螺栓孔,及兩個10mm的錐銷孔,螺紋M8-H7底孔及尺寸為5mm縱槽主要加工80H9()mm，其中80H9()mm的大端端面對80H9()mm孔的軸心線有垂直度要求為:0.03mm。2.以25H7()mm的孔加工中心的外表：這一組加工外表包括21mm的通孔和38mm的沉頭螺栓孔及43mm的沉頭孔,螺紋M10-7H的底孔以及尺寸為5()mm的橫槽，主要加工外表為25H7mm。由上述分析可知，對于以上兩組加工外表,可以先加工其中一組，然后再借助于專用夾具加工另一組加工外表，并且保證其位置精度[6]。零件毛坯確實定2.2.1毛坯材料的制造形式及熱處理1.左支座零件材料HT200在機床工作過程中起支撐作用,所受的動載荷和交變載荷較小。由于零件的生產(chǎn)類型是中批量生產(chǎn),而且零件的輪廓尺寸不大,故可以采取金屬模機械砂型鑄造成型，這樣有助于提高生產(chǎn)率,保證加工質量[1]。灰鑄鐵一般的工作條件：(1)承受中等載荷的零件。(2)磨擦面間的單位面積壓力不大于490Pa。2.毛坯的熱處理灰鑄鐵〔HT200〕中的碳全部或大局部以片狀石墨方式存在鑄鐵中，由于片狀石墨對基體的割裂作用大，引起應力集中也大，因此，使石墨片得到細化，并改善石墨片的分布，可提高鑄鐵的性能。采用石墨化退火，來消除鑄鐵表層和壁厚較薄的部位可能出現(xiàn)的白口組織〔有大量的滲碳體出現(xiàn)〕，以便于切削加工[3]。2.2.2毛坯結構確實定根據(jù)零件材料確定毛坯為鑄件。又由題目零件的年生產(chǎn)綱領6666件/年。由參考文獻可知，其生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)。毛坯的鑄造方法選用金屬模機械砂型鑄造成型。又由于支座零件80mm孔需鑄出，所以還應安放型芯，此外，為去除剩余應力，鑄造后應安排人工時效[3]。(1)根據(jù)零件圖計算輪廓尺寸，長165.5mm，寬140mm，高100mm，故最大輪廓尺寸為165.5mm。(2)選取公差等級IT由參考文獻[8]表5-1，鑄造方法按機器造型，鑄件材料按HT，得公差等級范圍8-10級，取為9級。(3)根據(jù)加工外表的根本尺寸和鑄件公差等級IT，由參考文獻[8]表5-3得，公差帶相對于根本尺寸對稱分布。(4)由參考文獻[8]表5-5得，鑄造方法按機器造型，鑄件材料按HT，得機械加工余量等級范圍D-F級，取為E級。(5)對所有加工外表取同一個數(shù)值，由參考文獻[8]表5-4得最大輪廓尺寸為165.5mm，機械加工余量等級為E級，得RMA〔機械加工余量〕為1.4mm。(6)毛坯根本尺寸上下端面屬單側加工，應由參考文獻[8]式5-2得R=F+2RMA+CT/2=100+2×1.4+2.2/2=103.9孔80H9屬內腔加工，應由參考文獻[8]式5-3式得R=F-2RMA-CT其余尺寸由鑄造獲得估計質量為2.0kg由參考文獻可知，該種鑄件的尺寸公差等級IT為8～10級，加工余量等級MA為G級，應選取尺寸公差等級IT為10級，加工余量等級MA為G級。鑄件的分型面選擇通過從基準孔軸線，且與側面平行的面。澆冒口位置分別位于80mm孔的上頂面。由參考文獻[8]用查表法確定參考面的總余量如表2-1所示。表2-1各加工外表總余量〔mm〕加工外表根本尺寸加工余量等級加工余量說明A面140G4.0底面，單側加工80孔80H5.0孔降1級大側加工由參考文獻[8]可知鑄件主要尺寸的公差，如表2-2所示。表2-2毛坯主要尺寸及公差〔mm〕主要尺寸零件尺寸總余量毛坯尺寸公差CTA面中心距尺寸1004.01043.280孔805.0751.62.3零件的工藝分析及生產(chǎn)類型確實定2.3.1零件的作用左支座的作用是將穿過支座中心孔的軸或者桿，通過側面的耳孔中安裝螺栓進行夾緊，使軸桿固定。松開螺栓后軸桿可轉動或者滑動。底板4×13大孔是固定支座的螺釘孔，2×10是定位銷孔，M8-H7為放松螺釘孔，固定側耳螺栓。2.3.2零件的工藝分析通過對該零件圖的重新繪制，知原圖樣的視圖正確，完整，尺寸，公差及技術要求齊全。所以這個零件的工藝性較好。零件的生產(chǎn)類型依設計題目知：Q=3000臺/年，n=2件/臺，每日1班；備品率a和廢品率b分別取為10%和1%。由參考文獻[1]公式(2-1)得該零件的生產(chǎn)綱領：N=Qn(1+a)(1+b)=3000×2×〔1+10%〕×(1+1%)=6666件/年第3章車床左支座的加工工藝設計3.1工藝過程設計中應考慮的主要問題3.1.1加工方法選擇的原那么(1)所選加工方法應考慮每種加工方法的經(jīng)濟、精度要求相適應。(2)所選加工方法能確保加工面的幾何形狀精度，外表相互位置精度要求。(3)所選加工方法要與零件材料的可加工性相適應。(4)加工方法要與生產(chǎn)類型相適應。(5)所選加工方法企業(yè)現(xiàn)有設備條件和工人技術水平相適應。3.1.2加工方法的選擇該零件毛坯包括下平面及一個大孔六個階梯孔兩個小孔兩個螺紋孔以及兩個縫槽，一個內孔倒角，材料為HT200。以公差等級和外表粗糙度要求，參考文獻[8]有關資料，其加工方法選擇如下。(1)端面尺寸精度要求不高，外表粗糙度為Ra3.2。要求Ra3.2的端面粗銑及半精銑即可(表5-16)。(2)孔80H9公差等級為9級，外表粗糙度為Ra1.6，粗鏜，半精鏜及精鏜即可(表5-15)。(3)孔4×20為未注公差，公差等級按IT14，外表粗糙度為Ra6.3，粗銑即可(表5-16)。(4)孔4×13為未注公差，公差等級按IT14，外表粗糙度為Ra12.5，粗銑即可(表5-16)。(5)孔2×10為未注公差，公差等級按IT14，外表粗糙度為Ra1.6，鉆削及鉸孔即可(表5-15)。(6)內螺紋M8-7H公差等級為7級，外表粗糙度為Ra6.3,鉆孔及車內螺紋即可(表5-15，表5-21)。(7)內螺紋M10-7H深18，外表粗糙度為Ra6.3，鉆孔及車內螺紋即可(表5-15，表5-21)。(8)孔38為未注公差，公差等級按IT14，外表粗糙度為Ra3.2，粗銑，半精銑即可(表5-16)。(9)25H7公差等級為7級，外表粗糙度為Ra3.2，粗銑及精銑即可(表5-16)。(10).未注公差，公差等級按IT14，外表粗糙度為Ra12.5，粗銑(表5-16)。(11)孔43為未注公差，公差等級按IT14，外表粗糙度為Ra12.5，粗銑(表5-16)。(12)垂直縫槽mm為未注公差，公差等級按IT14，外表粗糙度為Ra12.5，粗銑即可(表5-16)。(13)水平縫槽mm為未注公差，公差等級按IT14，外表粗糙度為Ra12.5，粗銑即可(表5-16)。(14)80H9mm內孔邊緣2×45°倒角，粗車即可。3.1.3加工階段的劃分為保證零件加工質量和合理地使用設備、人力，機械加工工藝過程一般可分為一下幾個階段：1.粗加工階段主要任務是切除毛坯的大局部加工余量，使毛坯在形狀和尺寸上盡可能接近成品。因此，此階段應采取措施盡可能提高生產(chǎn)率。2.半精加工階段完成次要外表的加工，并為主要外表的精加工做好準備。3.精加工階段保證各主要外表到達圖樣的全部技術要求，此階段的主要目標是保證加工質量。4.光整加工階段對質量要求很高的外表，應安排光整加工，以進一步提高尺寸精度和減少外表粗糙度。但一般不能用以糾正形狀誤差和位置誤差。通過劃分加工階段：(1)可以逐步消除粗加工因余量大、切削力大等因素造成的加工誤差，保證加工質量。(2)可以合理使用機床設備。(3)便于安排熱處理工序，使冷熱加工工序配合得更好。(4)可以及時發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷，及時修補或決定報廢，以免因繼續(xù)盲目加工而造成工時浪費[6]。3.1.4加工順序的安排零件的加工順序包括切削加工順序、熱處理先后順序及輔助工序。在擬定工藝路線時，工藝人員要全面地把切削加工、熱處理和輔助工序三者一起加以考慮。1.機械加工順序的安排原那么(1)基面先行。(2)先主后次。(3)先粗后精。(4)先面后孔。有些外表的最后精加工安排在部裝或總裝工程中進行，以保證較高的配合精度。2.熱處理工序的安排熱處理工序在工藝路線中的位置安排，主要取決于零件材料及熱處理的目的。預熱處理的目的是改善材料的切削工藝性能、消除剩余應力和為最終熱處理作好組織準備。正火和退火常安排在粗加工之前，以改善切削加工性能和消除毛坯的剩余應力：調質一般安排在粗加工和半精加工之間進行，為最終熱處理作好組織準備：時效處理用以消除毛坯制造和機械加工中生產(chǎn)的內應力。最終熱處理的目的是提高零件的強度、外表硬度和耐磨性及防腐美觀等。淬火及滲碳淬火、氰化、氮化等安排在精加工磨削之前進行；由于調質后零件的綜合機械性能較好，對某些硬度和耐磨性要求不高的零件，也可作為最終熱處理，其工序位置安排在精加工之前進行；外表裝飾性鍍層、發(fā)藍處理，安排在機械加工完畢后進行。3.輔助工序的安排輔助工序主要包括：檢驗、清洗、去毛刺、去磁、到棱邊、涂防銹油及平衡等。其中檢驗工序是主要的輔助工序，是保證產(chǎn)品質量的主要措施。除各工序操作者自檢外，在關鍵工序之后、送往外車間之前、粗加工結束之后，精加工之前、零件全部加工結束之后，一般均安排檢驗工序。3.1.5工序的合理組合確定加工方法以后，就按生產(chǎn)類型、零件的結構特點、技術要求和機床設備等具體生產(chǎn)條件確定工藝過程的工序數(shù)。確定工序數(shù)的根本原那么：1.工序分散原那么工序內容簡單，有利選擇最合理的切削用量。便于采用通用設備。簡單的機床工藝裝備。生產(chǎn)準備工作量少，產(chǎn)品更換容易。對工人的技術要求水平不高。但需要設備和工人數(shù)量多，生產(chǎn)面積大，工藝路線長，生產(chǎn)管理復雜。2.工序集中原那么工序數(shù)目少，工件裝夾次數(shù)少，縮短了工藝路線，相應減少了操作工人數(shù)和生產(chǎn)面積，也簡化了生產(chǎn)管理。在一次裝夾中同時加工數(shù)個外表易于保證這些外表間的相互位置精度。使用設備少，大量生產(chǎn)可采用高效率的專用機床，以提高生產(chǎn)率。但采用復雜的專用設備和工藝裝備，使本錢增高，調整維修費事，生產(chǎn)準備工作量大。一般情況下，單件小批生產(chǎn)中，為簡化生產(chǎn)管理，多將工序適當集中。但由于不采用專用設備，工序集中程序受到限制。中批及大批大量生產(chǎn)中，多采用工序分散的加工原那么，生產(chǎn)中可以采用結構簡單的專用機床和通用夾具，組織流水線生產(chǎn)。3.2基準的選擇3.2.1粗基準和精基準的具體選擇原那么1.粗基準的選擇粗基準選擇的要求應能保證加工面與非加工面之間的位置要求及合理分配各加工面的余量，同時要為后續(xù)工序提供精基準。一般按以下原那么選擇：(1)為保證不加工面與加工面之間的位置要求，應選不加工外表作粗基準。如果零件上有多個不加工外表，那么應以其中與加工外表相互位置要求較高的外表作為粗基準。(2)合理分配個加工面的余量。(3)粗基準應防止重復使用。(4)選作粗基準的外表應平整，沒有注口、冒口或飛邊等缺陷，以便定位可靠。2.精基準的選擇(1)基準重合原那么應當盡量使定位基準與設計基準相重合，以防止因基準不重合而引起定位誤差。(2)基準統(tǒng)一原那么在零件加工的整個工藝過程中或者有關的某幾道工序中盡可能采用同一個(或一組)定位基準來定位，稱為基準統(tǒng)一原那么。(3)自為基準原那么當精加工或光整加工工序要求余量小而均勻，應選擇加工外表作為基準，稱為自為基準原那么。(4)互為基準原那么對于相互位置精度要求很高的外表，可以采用基準反復加工的方法，這稱為互為基準原那么。(5)便于裝夾原那么所選精基準應能保證工件定位準確、穩(wěn)定，夾緊方便可靠。精基準應該是精度較高、外表粗糙度較小、支撐面積較大的外表。3.輔助基準的選擇選擇輔助基準時應盡可能使工件安裝定位方便，便于實現(xiàn)基準統(tǒng)一，便于加工。3.2.2選擇此題零件的基準1.粗基準的選擇原那么按照有關粗基準的選擇原那么，當零件有不加工外表的時候,應該選取這些不加工的外表為粗基準;假設零件有假設干個不加工外表時，那么應以其加工外表相互位置要求較高的外表作為粗基準。現(xiàn)取R55mm的外圓柱外表作為定位基準，消除X,Y的轉動和X,Y的移動四個自由度,再用80H9()mm的小端端面可以消除Z周的移動。2.精基準的選擇原那么精基準的選擇主要應該考慮基準重合的問題，當設計基準與工序基準不重合的時候，應該進行尺寸換算。80mm孔和A面既是裝配基準，又是設計基準，用它們做精基準，能使加工遵循“基準重合〞的原那么，其余各面和孔的加工也能用它定位，這樣使工藝規(guī)程路線遵循了“基準統(tǒng)一〞的原那么。此外，A面的面積較大，定位比擬穩(wěn)定，夾緊方案也比擬簡單、可靠，操作方便。由于生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)，故應該采用萬能機床配以專用夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率，除此之外還應降低生產(chǎn)本錢。3.3機床左支座的工藝路線分析與制定3.3.1工序順序的安排的原那么(1)對于形狀復雜、尺寸較大的毛坯，先安排劃線工序，為精基準加工提供找正基準。(2)按“先基準后其他〞的順序，首先加工精基準面。(3)在重要外表加工前應對精基準進行修正。(4)按“先主后次，先粗后精〞的順序。(5)對于與主要外表有位置精度要求的次要外表應安排在主要外表加工之后加工。3.3.2工藝路線分析及制定1.工藝路線方案一工序一：粗鏜、精鏜孔80H9()mm孔的內圓。工序二：粗銑、精銑80H9()mm的大端端面。工序三：鏜80H9()mm大端處的2×45°倒角。工序四：鉆4×13mm的通孔，锪20mm的沉頭螺栓孔。工序五：鉆2×10mm的錐銷底孔，粗鉸、精鉸2×10mm的錐銷孔。工序六：銑削尺寸為5mm的縱槽。工序七：鉆削通孔21mm，擴、鉸孔25H7()mm,锪沉頭螺栓孔38mm和43mm。工序九：鉆削M10-H7和M8-H7的螺紋底孔。工序十：銑削尺寸為5mm的橫槽。工序十一：攻螺紋M10-H7和M8-H7。工序十二：終檢。2.工藝路線方案二工序一：粗銑、精銑削80H9()mm孔的大端端面。工序二：粗鏜、精鏜80H9()mm內孔，以及倒2×45°的倒角。工序三：鉆削底板上的4×13mm的通孔，锪4×20mm的沉頭螺栓孔。工序四：鉆削錐銷孔2×10mm底孔，鉸削錐銷孔10mm。工序五：鉆削21mm的通孔，擴、鉸孔25H7()mm，锪沉頭螺栓孔38mm和43mm。工序六：銑削尺寸為5mm的縱槽。工序七：鉆削M10-H7和M8-H7的螺紋底孔。工序八：銑削尺寸為5mm的橫槽。工序九：攻螺紋M10-H7和M8-H7。工序十：終檢。3.工藝方案分析工藝方案路線一是先加工孔后加工平面，再以加工后的平面來加工孔。這樣減少了工件因為屢次裝夾而帶來的誤差。有利于提高零件的加工尺寸精度，但是在工序中如果因鑄造原因引起的圓柱R55mm的底端不平整，那么容易引起80H9()mm的孔在加工過程中引偏。使80H9()mm的內孔與R55的圓柱的同心度受到影響，造成圓筒的局部強度不夠而引起廢品。工藝路線方案二那么是先加工平面再加工孔。本工藝路線可減80H9()mm的孔與底座垂直度誤差，以及80H9()mm與R55圓柱的同心度，使圓筒的壁厚均勻外，還可以防止工藝路線一所留下的局部缺陷〔即：工藝路線一中的工序六加工后再加工下面的工序的話，會由于工序六降低了工件的剛度，使后面的加工不能保證加工質量和加工要求〕。4.工藝方案確實定由上述分析，工藝路線二優(yōu)于工藝路線一，可以選擇工藝路線二進行加工，在工藝路線二中也存在問題，粗加工和精加工放在一起也不能保證加工質量和加工要求，所以我們得出如下的工藝路線：工序一：粗銑80H9()mm孔的大端端面，以R55mm外圓為粗基準，選用X52K立式升降銑床和專用夾具。工序二：粗鏜80H9()mm內孔，以孔80H9()mm孔的軸心線為基準，選用X620臥式升降銑床和專用夾具。工序三：精銑80H9()mm孔的大端端面，以80H9()mm內圓為基準，選用X52K立式升降臺銑床和專用夾具。工序四：精鏜80H9()mm內孔，以及80H9()mm大端處的倒角2×45°，以80H9()mm孔的小端端面為基準。選用T611臥式鏜床和專用夾具。工序五：鉆削4×13mm的通孔，锪沉頭螺栓孔的4×20mm。然后再以80H9()mm內圓為基準。選用Z5150立式鉆床和夾具。工序六：鉆削21mm的通孔，擴、鉸孔25H7()mm，锪鉸38mm的沉頭螺栓孔。以80H9()mm孔大端端面為基準，選用Z3080臥式鉆床和專用夾具。工序七：锪削沉頭螺栓孔43mm。以孔80H9()mm的大端端面為基準。選用Z5150立式鉆床和專用夾具。工序八：鉆削M8-H7的螺紋底孔，以80H9()mm內圓為基準。選用Z5150立式鉆床和專用夾具。工序九：銑削尺寸為5mm的縱槽。以80H9()mm內圓為基準，選用X62K臥式銑床和專用夾具。工序十：鉆削M10-H7的螺紋底孔。以80H9()mm大端端面為基準。選用Z5150立式鉆床和專用夾具。工序十一：銑削尺寸為5mm的橫槽，以80H9()mm大端端面為基準。選用X62K臥式銑床和專用夾具。工序十二：珩磨80H9()mm的內圓，以孔80H9()mm的大端端面為基準。工序十三：攻螺紋M10-H7和M8-H7。工序十四：終檢。3.4機械加工余量工藝路線確定以后，就需要安排各個工序的具體加工內容，其中最主要的一項任務就是要確定各個工序的工序尺寸及上下偏差。工序尺寸確實定與工序的加工余量有關。加工余量是指加工過程中從加工外表切去材料層厚度。余量有工序余量和加工總余量