工作合理化降低成本課件

工作合理化

成本降低1?工作合理化

成本降低1?壹、工作合理化的目的：

－－提高生產力，降低成本一、生產力的意義產出（產品、服務）生產力=投入（人力、資本、機器、方法）生產力是指一個經濟體系，利用各種投入資源的產出成果，是以產出與投入的比率來表示，在生產周程中所投入的資源有勞力、資本和技術，所產出的是產品和服務。由于勞力和技術必須藉著機器設備和工具而發(fā)生作用，而原料、機器設備、勞工、資本和時間又必須依賴管理制度互相配合。因此影響生產力之因素取決于人、機器設備和制度三方面。2?壹、工作合理化的目的：

－－提高生產力，降低要提高生產力最快的捷徑是先根據(jù)影響生產力的因素項目實際情形進行檢核，發(fā)覺其問題和缺失然后找出應改善的方向和應檢討的單位，再根據(jù)改善的方向研擬改進方法，估計所需經費和預定進度而編訂提高生產力計劃，然后評估決定優(yōu)先順序，進行改善工作。提高生產力，就是希望以最少的人力、物力，獲得最多最好的產出金額，或附加價值。生產力＝產出（產品、服務）/投入（人力、資本、機器、方法）

3?要提高生產力最快的捷徑是先根據(jù)影響生產力的因素項二、提高生產力的方法●減少人力物力、獲取同品質、同產量、同價值的產出?！褚酝瑯拥娜肆ξ锪Γ岣弋a品品質、產量、價值?！褚愿俚娜肆ξ锪?，獲取更高的品質、產量、價值。4?二、提高生產力的方法4?貳、合理化的手法——工作方法改善一、合理化的意義消除浪費——“勿以善小而不為，勿以惡小而為之”無意義〔搬運、堆積、不良品修理〕價值加附生產雖必要但不產生附加價值無效作業(yè)浪費實際作業(yè)附帶作業(yè)必要準浪費消除浪費提高附加價值5?貳、合理化的手法——工作方法改善一、合理化的意義無二、合理化——改善現(xiàn)場的步驟1、現(xiàn)狀分析——●制程了解●作業(yè)觀測●觀測資料分析2、改善案擬訂—●決定改善目標

工時30%

空間30%

WIP50%●擬定改善案

6?二、合理化——改善現(xiàn)場的步驟6?3、準備——●試行●檢討及修訂●治、夾具、設備之制作4、實施、追蹤——●執(zhí)行●成果匯集●效益評估7?3、準備——●試行7?三、合理化工作的推動

規(guī)劃

執(zhí)行1、單位：生產技術（IE、ME）現(xiàn)場。2、職責：規(guī)劃新的、合理的作實際實施該作業(yè)方法。業(yè)方式（法）3、條件：知道如何選擇配置治知道使用秘決，充分使用夾具、設備及高效率生產良品。之生產方法。4、角色：優(yōu)良的鑄劍家。優(yōu)良的劍術家。5、工作：協(xié)助現(xiàn)場完成改善，主動發(fā)現(xiàn)問題，加以改善克服，依執(zhí)行時發(fā)覺的缺點充分發(fā)揮現(xiàn)場人員的“腦力資源”。作為以后規(guī)劃之參考。8?三、合理化工作的推動8?

四、合理化的目的

勞資共存共需的思想提高效率、生產良品達成作業(yè)環(huán)境合理化作業(yè)員穩(wěn)定化生產合理化降低成本公司日益發(fā)展員工收入日益提高雙方目標、觀念統(tǒng)一全員改善舒適環(huán)境，可提高工作士氣合理薪資/人事制度合理化的生產線消除各種浪費唯有提高生產效率降低成本，公司才能生存及發(fā)展，公司有發(fā)展性，員工生活才有保障。9?四、合理化的目的五、合理化的方法

提高生產效率降低工時每人產出增加省人化求改進的精神作業(yè)重新安排求變改善設備改善LAYOUT改善作業(yè)改善自動化使員工發(fā)自內心，自我要求的合理化，改善決心是唯一可不斷“精益求精”和持續(xù)的原動力。好，還要更好10?五、合理化的方法提高生產效率降六、合理化的內容

1、物料搬運（MATERIALHANDLING）

設法降至最低限度不會產生附加價值搬動愈多，損失浪費愈大對生產流程中，庫房—加工—生產—成品庫房，以物流圖予以分析檢討不必要的物料搬運（M.H.)。物料之搬運輸送11?六、合理化的內容設法降至最低限度不會產生附加價值對生產改善要點：?必要的工具，物料放置于離手最近處。?工件之搬運作業(yè)高度水準。?臺車小型化?消除彎腰、轉身搬運的作業(yè)。使用M.H.三大敵：?堆高機－上下車或架之搬運。?滾筒輸送機－不能當臺車使用而是工作桌。?吊車－空間等待長，轉動速度慢，應有其他設備協(xié)助，減少上下動作。（CRANETMONORAILHOIST）升降機12?改善要點：?必要的工具，物料放置于離手最近處。12?

2、LAYOUT考慮要點：●物流順暢否。●減少搬運浪費?！衽cM.H.相配合。

LAYOUT改善前注意點：●物料出入口檢討●工程順序之檢討●建筑物部門間位置之檢討●生產線之形狀●直線型L型U型●（ONEPIECEFLOW）13?13?LAYOUT審查●物流順否？●制程連續(xù)否？●物料HANDLING方式與設備之考慮？●操作員作業(yè)空間、動線、物料取放方便否？●設備維修方便否？

14?LAYOUT審查14?七、合理化流程作業(yè)1、流程作業(yè)之意義2、流程化作業(yè)之條件①2工程(人)以上要分站分工。個人獨自從頭做起雖分工但各站間有半成品、無流動分工流程作業(yè)②③分工要直接連續(xù)作業(yè)，不可中間有半成品堆放。線平衡需考慮。15?七、合理化流程作業(yè)個人獨自從頭做起雖分八、合理化組立線規(guī)劃1、生產能力

①生產一個產品的時間——周程時間(CYCLETIME)480分/日—總寬放時間需求日產量②生產線速度(LINESPEED)

每一周程距離(PITCH)周程時間(CYCLETIME)=周程時間(CYCLETIME)=生產線輪帶速度(LINESPEED)

CONVEYOR拖板PITCH16?八、合理化組立線規(guī)劃=周程時間(CYCLE

2、半成品（WIP）的降低

①目的●一件流(ONEPIECEFLOW)●搬運作業(yè)，間接作業(yè)之減少?！馱IP愈少，不良品的發(fā)覺愈快，原因的探討及對策，也愈迅速容易?！駵p少空間浪費?！裆芘懦?，進度掌握容易。17?2、半成品（WIP）的降低17?3、生產同步化①等待的時間②副線與主線③縮短換模時間。④縮小生產批量。4、生產線定員制①缺席、離職人員之替補，以維持生產線之運作。②多能工之訓練。③預備員改善班。零為同步化同步化18?零為同步化同步化18?

定員制代工預備員備料生產線的改善改善班教育訓練●IE●氣壓●油壓●電氣●機械設計線上優(yōu)秀人員調出19?定員制代工預備員備料生產線的改善叁、工作簡化一、「工作簡化」之意義「工作簡化」（WorkSimplification）為科學管理之工具。其目的即在利用科學的方法尋求最經濟有效的工作方法，以求工作效率的增加，且使工作者輕松愉快。實施「工作簡化」，可以：節(jié)省動作減少工時提高效率降低成本增加利潤提高工資20?叁、工作簡化一、「工作簡化」之意義20?二、「工作簡化」之基本原則

（一）你知道改善的對象是什么？

動作工作（二）「工作簡化」之基本原則改善效率的最佳途徑是找出因管理不良或技術不足而效率低落的原因，設法加以消除，使所有的工作均為制造產品所需要。

21?二、「工作簡化」之基本原則（一）你知道改善的對象是(1)將制造總工時分析為五個部分。制造總工時之構成如下圖所示。其中基本工作量無可再減之最小操作時間，為理想的情況。其余四項為過分之工作量，理論上可以減到零，但在實際作業(yè)中，只能盡量減少，不易達到的水準。如能減少不需要的工作量，效率自然提高。22?(1)將制造總工時分析為五個部分。22?

在操現(xiàn)作行所之需情之況總下時間總工作量總無效時間

ABC

D產品及/或操作之基本工作量因產品設計或規(guī)格方面之疵病而增加之工作量因制造或操作之不當而增加之工作量因管理缺陷而生之無效時間工人控制范圍內之無效時間23?

（2）分析并消除因產品設計或規(guī)格方面之缺點而增加

工作量及對策：因產品而增加之工作量改善對策A.1.產品之不良設計阻止采用最經濟程序。A.2.缺乏標準，阻止采用大量生產程序。A.3.不當之品質標準而增加不必要之工作。A.4.不良設計，而移送過量之材料。A.1.制品發(fā)展減少設計缺點之過份工作量。A.2.加強標準化使大量生產方法可以應用。A.3.研究市場、顧客與制造方法，保證正確品質標準。A.4.發(fā)展產品設計減少過量原料之工作量。24?（2）分析并消除因產品設計或規(guī)格方面之缺點而增加（3）分析并消除因制造方法不當而增加之工作量

及改善對策：因制造方法而增加之工作量改善對策B.1.使用錯誤機器。B.2.制法操作不當，或在不良情況下操作。B.3.使用錯誤工具。B.4.布置不良，致生浪費搬運。B.5.操作人之不良工作方法。B.1.改善程序計劃保證正確機器。B.2.使用程序計劃及研究，保證正確操作方法。B.3.使用程序計劃研究，保證選用正確工具。B.4.使用方法研究減少由于不良布置之工作量。B.5.利用方法研究與操作人員訓練，減少因不良工作法而增之工作量。25?（3）分析并消除因制造方法不當而增加之工作量（4）分析并改善因管理不當而生之無效時間因管理缺陷而生之無效時間改善對策C.1.過多之產品種類,增加停用或短用現(xiàn)象。C.2.缺乏標準，增加停用及短用現(xiàn)象。C.3.設計變更，因停工及重復工作而增加無效時間。C.4.工作及定貨之計劃惡劣，增加人員及機器之停用時間。C.1.利用市場研究及減少規(guī)格，減少制品復雜而生之停用時間。C.2.加強標準化減少由短暫使用而來停用時間。C.3.產品發(fā)展，減少由變更設計而來無效時間。C.4.根據(jù)工作衡量之生產管制，減少不良計劃而來之停用時間。26?（4）分析并改善因管理不當而生之無效時間因管理缺陷而生之無效（4）分析并改善因管理不當而生之無效時間因管理缺陷而生之無效時間改善對策C.5.因計劃惡劣，致缺少原料，因而增加人機之停用時間。C.6.工場障礙，增加人機停用時間。C.7.工場情況惡劣，因廢品及再加工而增加之無效時間。C.8.工場情況惡劣，迫使工人休息，而增加無效時間。C.9.因意外事件而增加無效時間C.5.加強物料管制，減少因缺料而來無效時間。C.6.加強預防保養(yǎng)，減少因故障而來之機停用無效時間。C.7.加強預防保養(yǎng)，減少因不良情況來之無效時間。C.8.根據(jù)工作衡量之生產管制，減少不良計劃而來之停用時間。C.9.加強安全措施減少因意外事件而之無效時間。27?（4）分析并改善因管理不當而生之無效時間因管理缺陷而生之無效（5）分析并消除作業(yè)員引起之無效時間作業(yè)員控制內之無效時間改善對策D.1.不到，遲到及怠工增加無效時間。D.2.工作粗心，因廢品及再加工而增加之無效時間D.3.因意外事件增加無效時間。D.1.健全人事制度及建立獎勵辦法減少不到工等無效時間。D.2.改善人事制度及操作訓練，減少由粗心而來的無效時間。D.3.加強安全訓練減少由意外事件而來之無效時間。28?（5）分析并消除作業(yè)員引起之無效時間作業(yè)員控制所以在提高工作效率，訂定工作標準的過程中，首先要做的事，就是要把工作中所隱藏的這些無效動作所引起的無效工作量與無效時間，設法予以取消。通常良好的管理制度，其作用常僅能促使工作加快而已，如果未能浪費人力時間的無效因素除去，絕不能獲得真正有效的理想成果。所以，“工作簡化”之基本原則，就是將現(xiàn)行工作內隱藏的無效工作量與無效時間，設法予以取消，或盡可能予以減小，以使整個工作時間得以縮短，而提高效率，完成改善工作所希求的目標。29?所以在提高工作效率，訂定工作標準的過程中，首三、「工作簡化」（一）一般人常用以增加生產力的方法（二）什么是真正有效增加生產的第一條路有效增加生產走的第一條路，應該永遠是：

改善工作提高效率增加生產增加資源（包括人力、時間、物力場所、金錢等）增加生產30?三、「工作簡化」（一）一般人常用以增加生產力的方法盡量利用每一機器之能力改善材料之種類用量之供應縮短工時提高效率輕松愉快「工作簡化」為達到有效生產的積極性管理工具積極性管理工作簡化人員MAN材料MTL機器MACHINE工作簡化的對象工作簡化的目標工作簡化的結果有效生產31?「工作簡化」為達到有效生產的積極性管理工具積極性工作簡化人員如何才能真正的增加生產？

工作簡化工作人員

增加生產32?如何才能真正的增加生產？32?實施科學管理之過程

4科學管理成功實施3建立其他各種標準2建立時間標準1建立方法標準33?實施科學管理之過程432133?肆、工作改善具體方法一、工作改善之起點：

動作分析的實施以及動作經濟原則的應用其目的均在改善工作，減少疲勞，提高效率，發(fā)揮最大的生產力。工作改善，必須從排除下列工作開始：

1、需要用力氣的工作。2、不自然的姿勢。3、需要注意力的工作。4、不喜歡的工作。以上四者，均是工作改善的重點，只要稍加留意，就可發(fā)現(xiàn)許多工作可以大大改善。

34?肆、工作改善具體方法一、工作改善之起點：34?二、如何有效地進行工廠改善：1、實施效率管理：例如實施績效管理（PAC制度）2、對領班給予IE課程訓練：豐田汽車公司的領班是一流的工業(yè)工程3、全體的改善活動：以領班為中心，與全體作業(yè)員做工作改善，降低不良，排除浪費。4、要有改善專案：由IE擔任專案負責人，作計劃與分析。提案制度施行。35?二、如何有效地進行工廠改善：1、實施效率管理：例如實施績效管三、5W1H與ECRS改善重點

（一）5WIH檢討：慎密且以一定順序檢討有關

該工作的所有事實

1、明確理由與主體的質詢（1）做什么？（What）（2）為何要那樣做？？（Why）（3）理由是什么？（4）應該做什么？

2、明確時期或順序的質詢

（1）何時做？（When）（2）為何在那時做？（3）可否在其他的時候做？

36?三、5W1H與ECRS改善重點

（一）5WIH檢討：慎密且3、明確場所的質詢

（1）在何處做？（Where）（2）為何在該處做？（3）可否在他處做？（4）應該在何處做？4、明確作業(yè)員的質詢

（1）何人做？（Who）（2）為何由他做？（5）可否別人做？（4）由何人來做？5、明確方法的質詢

（1）如何做？（How）（2）為何要那樣做？（3）有沒有其他方法？（4）應該如何做？

37?3、明確場所的質詢37?

（二）ECRS改善重點：工作改善之技巧，不外乎剔

除、合并、重排與簡化四者

1、剔除

（1）剔除以手作為持物工具的工作。（2）剔除不方便或不正常的動作。（3）剔除必須使用肌力才能維持的姿勢。（4）剔除必須使用肌力的工作，而以動力工具取代之。（5）剔除危險的工作。（6）剔除所有不必要的閑置時間。

2、合并

（1）合并各種工具，使成為多用途/（2）合并可能的作業(yè)。（3）合并可能同時進行的動作。

38?

（二）ECRS改善重點：工作改善之技巧，不外乎剔

3、重排（1）使工作平均分配于兩手，兩手之同時動作最好呈對稱性。（2）組作業(yè)時，應把工作平均分配于各成員。（3）把工作安排成清晰的直線順序。4、簡化（1）使用最低級次的肌肉工作。（2）減少視覺動作并降低必須注視的次數(shù)。（3）保持在正常動作范圍內工作。（4）縮短動作距離。（5）使手柄、操作桿、足踏板、按鈕均在手足可及之處。39?3、重排39?

5WIHECRS

Why

What

where

When

Who

How

的質詢導致

的質詢導致

的質詢導致

除去（Elimination)結合重排簡化（Combination)(Rearrangement)(Simplification)40?5WIH四、浪費之種類及排除

（一）豐田公司的七大浪費

豐田生產方式所追求的就是徹底消除浪費。像豐田公司他們已經進行了相當程度的改善，所以再進一步要發(fā)現(xiàn)浪費比要消除浪費來得困難。因此他們就把現(xiàn)場的浪費明確分為七類，并展開全員參加消除浪費之活動。41?四、浪費之種類及排除

（一）豐田公司的七大浪費

一、生產過剩之浪費二、停工等待之浪費三、搬運之浪費四、加工本身之浪費五、庫存之浪費六、動作之浪費七、制造不良之浪費42?一、生產過剩之浪費42?不管是什么企業(yè)，在他們工廠里這“七大浪費”一定是處處可見。所以在引進豐田生產方式初期，固然對方式本身要研究，但是最好能夠從消除浪費的具體方式上下手較為有效。在豐田公司他們消除浪費之特點乃在于從“生產過剩之浪費”方面下手?！吧a過?！背酥噶糠矫娴倪^剩之外，還有日程上的提前生產，以往通常把它認為是好事。因為他們除了把預定的工作完成之外，還把將來要做的事也都做了，講起來實在是項好事。43?不管是什么企業(yè)，在他們工廠里這“七大浪費”一定是不過，在豐田方面他們并不這樣認為。因為工作進度超前，本來應該是停工等待的時間卻變?yōu)橄乱粋€作業(yè)，因此就把停工等待的浪費給遮掩了。這樣下去，在制品自然就堆積如山。有時還要把在制品搬動，或重新堆積，產生了許多額外的工作。而且生產不良時，要追究原因也就很苦難。像這樣因為浪費而產生了更多的浪費，使得浪費之發(fā)現(xiàn)就更加困難。生產過剩之浪費會把其他的浪費涵蓋住，所以就被認定為惡心重大的浪費。說不定有人并不贊同這項富貴的浪費，不過如果對這項生產過剩的浪費沒有正確體認的話；你就無法真正了解豐田生產方式了。44?不過，在豐田方面他們并不這樣認為。因為工作進度超伍、改善成果的評估

1、管理項目選擇的要領認清本單位之任務，職掌掌握本單位之工作重點以QCDSM的觀念著手（品質、成本、交期、安全、士氣）統(tǒng)計過去的實績作為基準設定之參考逐步向更好的目標挑戰(zhàn)45?伍、改善成果的評估

1、管理2、各單位生產力管理基準項目（范例）（1）生產單位：1.月平均薪資＝2.產品周轉率＝3.產品檢驗合格率＝4.每人工小時產值或附加價值＝全年人工費用月平均作業(yè)員人數(shù)÷12全年凈銷貨收入產品月平均庫存金額檢驗合格產品數(shù)量生產數(shù)量每月產值（或附加價值）全月全公司工作時數(shù)46?2、各單位生產力管理基準項目（范例）（1）生產單位：全年人工5.每機械小時產值或附加價值＝6.每機械小時生產費用＝7.機械設備使用率＝8.每個作業(yè)員的生產金額＝每月產值（或附加價值）每月機械的使用時間機械價格＋附帶發(fā)生的費用每臺機械預估使用時間實際使用時間標準使用時間生產金額作業(yè)員人數(shù)47?5.每機械小時產值或附加價值＝每月產值（或附加價值）機械價格9.每個作業(yè)員的附加價值或加工金額＝10.人工費用對附加價值率＝11.收率＝附加價值（或加工金額）作業(yè)員人數(shù)附加價值人工費用生產量原材料48?9.每個作業(yè)員的附加價值或加工金額＝附加價值（或加工金額）附12.作業(yè)效率：作業(yè)效率＝生產效率＝作業(yè)效率＝作業(yè)效率＝產出工時投入工時實際生產量計劃.標準生產量計劃.標準作業(yè)時間實際作業(yè)時間實際作業(yè)時間產量目標產量49?12.作業(yè)效率：作業(yè)效率＝產出工時實際生產量計（2）間接部門：1.采購業(yè)務基本數(shù)值＝采購金額（品種別）、供應商數(shù)（品種別、行業(yè)別）、采購件數(shù)（訂購、交貨）、采購單價（主要品）、采購費用（成本）、采購人員數(shù)、賒購金額、事故件數(shù)（不良、延誤）。管理指數(shù)＝每人購買件數(shù)、每人購買金額、驗收不良率、交期延誤率、每件采購費用、單價降低率（繼續(xù)購買物品）、采購成本率（采購費用/采購金額）、平均支付期間。50?（2）間接部門：50?2.倉庫業(yè)務基本數(shù)值＝入庫件數(shù)（品種別重量）、出庫件數(shù)（及金額、重量）、人數(shù)、儲存費用（管理費用）、庫存品種、缺貨次數(shù)、庫存量（金額、重量）、盤存損失（缺減數(shù)量）、呆料存量。管理指數(shù)＝每人入庫件數(shù)、每人出庫件數(shù)、每人出庫金額、盤存損耗率、呆料庫存率、缺貨率、庫存品周轉率（或天數(shù)）、每單位儲存費用。?2.倉庫業(yè)務?3.銷售業(yè)務基本數(shù)值＝銷貨金額（品種別）、折讓退貨金額（件數(shù)）、銷貨件數(shù)、應收未收款、總利益（毛利）、銷售費用（成本）、推銷員人數(shù)、顧客數(shù)。管理指數(shù)＝每人銷貨收入、1件平均銷售金額、每人毛利、銷貨成本率、應收未收周轉率（回收期間）、每人平均顧客數(shù)。52?3.銷售業(yè)務52?4.生產管理業(yè)務基本數(shù)值＝生產金額（加工金額）、生產品種數(shù)、工時（實際工作時間、內容別）、產量工時（標準工時×生產量）、訂貨數(shù)量、人數(shù)（直接工、管理部門）、不良數(shù)（損失時間）、在制品數(shù)量（制程別）、管理費用（部門費用）。管理指數(shù)＝每人生產量、每人生產金額（加工金額）、作業(yè)效率（產量工時/實際工時）、在制品停滯時間（周轉率）、管理部門每人生產量（訂單數(shù)）、管理部門每人直接人數(shù)（直接工時）、直接、間接比率（間接工/直接工）、交期延誤率（完成品）管理費用率（每單位生產金額）。53?4.生產管理業(yè)務53?樹立質量法制觀念、提高全員質量意識。11月-2211月-22Monday,November7,2022人有改善的能力，事事有改善的余地。00:18:0800:18:0800:1811/7/202212:18:08AM安全象只弓，不拉它就松，要想保安全，常把弓弦繃。11月-2200:18:0800:18Nov-2207-Nov-22加強交通建設管理，確保工程建設質量。00:18:0800:18:0800:18Monday,November7,2022安全在于心細，事故出在麻痹。11月-2211月-2200:18:0800:18:08November7,2022整頓-提高工作效率。2022年11月7日12:18上午11月-2211月-22追求至善憑技術開拓市場，憑管理增創(chuàng)效益，憑服務樹立形象。07十一月202212:18:08上午00:18:0811月-22按章操作莫亂改，合理建議提出來。十一月2212:18上午11月-2200:18November7,2022作業(yè)標準記得牢，駕輕就熟除煩惱。2022/11/70:18:0800:18:0807November2022雪怕太陽草怕霜，辦事就怕太慌張，絆人的樁不在高，違章的事不在小。12:18:08上午12:18上午00:18:0811月-22一馬當先，全員舉績，梅開二度，業(yè)績保底。11月-2211月-2200:1800:18:0800:18:08Nov-22牢記安全之責，善謀安全之策，力務安全之實。2022/11/70:18:08Monday,November7,2022創(chuàng)新突破穩(wěn)定品質，落實管理提高效率。11月-222022/11/70:18:0811月-22謝謝大家！樹立質量法制觀念、提高全員質量意識。11月-2211月-22工作合理化

成本降低55?工作合理化

成本降低1?壹、工作合理化的目的：

－－提高生產力，降低成本一、生產力的意義產出（產品、服務）生產力=投入（人力、資本、機器、方法）生產力是指一個經濟體系，利用各種投入資源的產出成果，是以產出與投入的比率來表示，在生產周程中所投入的資源有勞力、資本和技術，所產出的是產品和服務。由于勞力和技術必須藉著機器設備和工具而發(fā)生作用，而原料、機器設備、勞工、資本和時間又必須依賴管理制度互相配合。因此影響生產力之因素取決于人、機器設備和制度三方面。56?壹、工作合理化的目的：

－－提高生產力，降低要提高生產力最快的捷徑是先根據(jù)影響生產力的因素項目實際情形進行檢核，發(fā)覺其問題和缺失然后找出應改善的方向和應檢討的單位，再根據(jù)改善的方向研擬改進方法，估計所需經費和預定進度而編訂提高生產力計劃，然后評估決定優(yōu)先順序，進行改善工作。提高生產力，就是希望以最少的人力、物力，獲得最多最好的產出金額，或附加價值。生產力＝產出（產品、服務）/投入（人力、資本、機器、方法）

57?要提高生產力最快的捷徑是先根據(jù)影響生產力的因素項二、提高生產力的方法●減少人力物力、獲取同品質、同產量、同價值的產出。●以同樣的人力物力，提高產品品質、產量、價值?！褚愿俚娜肆ξ锪?，獲取更高的品質、產量、價值。58?二、提高生產力的方法4?貳、合理化的手法——工作方法改善一、合理化的意義消除浪費——“勿以善小而不為，勿以惡小而為之”無意義〔搬運、堆積、不良品修理〕價值加附生產雖必要但不產生附加價值無效作業(yè)浪費實際作業(yè)附帶作業(yè)必要準浪費消除浪費提高附加價值59?貳、合理化的手法——工作方法改善一、合理化的意義無二、合理化——改善現(xiàn)場的步驟1、現(xiàn)狀分析——●制程了解●作業(yè)觀測●觀測資料分析2、改善案擬訂—●決定改善目標

工時30%

空間30%

WIP50%●擬定改善案

60?二、合理化——改善現(xiàn)場的步驟6?3、準備——●試行●檢討及修訂●治、夾具、設備之制作4、實施、追蹤——●執(zhí)行●成果匯集●效益評估61?3、準備——●試行7?三、合理化工作的推動

規(guī)劃

執(zhí)行1、單位：生產技術（IE、ME）現(xiàn)場。2、職責：規(guī)劃新的、合理的作實際實施該作業(yè)方法。業(yè)方式（法）3、條件：知道如何選擇配置治知道使用秘決，充分使用夾具、設備及高效率生產良品。之生產方法。4、角色：優(yōu)良的鑄劍家。優(yōu)良的劍術家。5、工作：協(xié)助現(xiàn)場完成改善，主動發(fā)現(xiàn)問題，加以改善克服，依執(zhí)行時發(fā)覺的缺點充分發(fā)揮現(xiàn)場人員的“腦力資源”。作為以后規(guī)劃之參考。62?三、合理化工作的推動8?

四、合理化的目的

勞資共存共需的思想提高效率、生產良品達成作業(yè)環(huán)境合理化作業(yè)員穩(wěn)定化生產合理化降低成本公司日益發(fā)展員工收入日益提高雙方目標、觀念統(tǒng)一全員改善舒適環(huán)境，可提高工作士氣合理薪資/人事制度合理化的生產線消除各種浪費唯有提高生產效率降低成本，公司才能生存及發(fā)展，公司有發(fā)展性，員工生活才有保障。63?四、合理化的目的五、合理化的方法

提高生產效率降低工時每人產出增加省人化求改進的精神作業(yè)重新安排求變改善設備改善LAYOUT改善作業(yè)改善自動化使員工發(fā)自內心，自我要求的合理化，改善決心是唯一可不斷“精益求精”和持續(xù)的原動力。好，還要更好64?五、合理化的方法提高生產效率降六、合理化的內容

1、物料搬運（MATERIALHANDLING）

設法降至最低限度不會產生附加價值搬動愈多，損失浪費愈大對生產流程中，庫房—加工—生產—成品庫房，以物流圖予以分析檢討不必要的物料搬運（M.H.)。物料之搬運輸送65?六、合理化的內容設法降至最低限度不會產生附加價值對生產改善要點：?必要的工具，物料放置于離手最近處。?工件之搬運作業(yè)高度水準。?臺車小型化?消除彎腰、轉身搬運的作業(yè)。使用M.H.三大敵：?堆高機－上下車或架之搬運。?滾筒輸送機－不能當臺車使用而是工作桌。?吊車－空間等待長，轉動速度慢，應有其他設備協(xié)助，減少上下動作。（CRANETMONORAILHOIST）升降機66?改善要點：?必要的工具，物料放置于離手最近處。12?

2、LAYOUT考慮要點：●物流順暢否。●減少搬運浪費。●與M.H.相配合。

LAYOUT改善前注意點：●物料出入口檢討●工程順序之檢討●建筑物部門間位置之檢討●生產線之形狀●直線型L型U型●（ONEPIECEFLOW）67?13?LAYOUT審查●物流順否？●制程連續(xù)否？●物料HANDLING方式與設備之考慮？●操作員作業(yè)空間、動線、物料取放方便否？●設備維修方便否？

68?LAYOUT審查14?七、合理化流程作業(yè)1、流程作業(yè)之意義2、流程化作業(yè)之條件①2工程(人)以上要分站分工。個人獨自從頭做起雖分工但各站間有半成品、無流動分工流程作業(yè)②③分工要直接連續(xù)作業(yè)，不可中間有半成品堆放。線平衡需考慮。69?七、合理化流程作業(yè)個人獨自從頭做起雖分八、合理化組立線規(guī)劃1、生產能力

①生產一個產品的時間——周程時間(CYCLETIME)480分/日—總寬放時間需求日產量②生產線速度(LINESPEED)

每一周程距離(PITCH)周程時間(CYCLETIME)=周程時間(CYCLETIME)=生產線輪帶速度(LINESPEED)

CONVEYOR拖板PITCH70?八、合理化組立線規(guī)劃=周程時間(CYCLE

2、半成品（WIP）的降低

①目的●一件流(ONEPIECEFLOW)●搬運作業(yè)，間接作業(yè)之減少?！馱IP愈少，不良品的發(fā)覺愈快，原因的探討及對策，也愈迅速容易?！駵p少空間浪費?！裆芘懦?，進度掌握容易。71?2、半成品（WIP）的降低17?3、生產同步化①等待的時間②副線與主線③縮短換模時間。④縮小生產批量。4、生產線定員制①缺席、離職人員之替補，以維持生產線之運作。②多能工之訓練。③預備員改善班。零為同步化同步化72?零為同步化同步化18?

定員制代工預備員備料生產線的改善改善班教育訓練●IE●氣壓●油壓●電氣●機械設計線上優(yōu)秀人員調出73?定員制代工預備員備料生產線的改善叁、工作簡化一、「工作簡化」之意義「工作簡化」（WorkSimplification）為科學管理之工具。其目的即在利用科學的方法尋求最經濟有效的工作方法，以求工作效率的增加，且使工作者輕松愉快。實施「工作簡化」，可以：節(jié)省動作減少工時提高效率降低成本增加利潤提高工資74?叁、工作簡化一、「工作簡化」之意義20?二、「工作簡化」之基本原則

（一）你知道改善的對象是什么？

動作工作（二）「工作簡化」之基本原則改善效率的最佳途徑是找出因管理不良或技術不足而效率低落的原因，設法加以消除，使所有的工作均為制造產品所需要。

75?二、「工作簡化」之基本原則（一）你知道改善的對象是(1)將制造總工時分析為五個部分。制造總工時之構成如下圖所示。其中基本工作量無可再減之最小操作時間，為理想的情況。其余四項為過分之工作量，理論上可以減到零，但在實際作業(yè)中，只能盡量減少，不易達到的水準。如能減少不需要的工作量，效率自然提高。76?(1)將制造總工時分析為五個部分。22?

在操現(xiàn)作行所之需情之況總下時間總工作量總無效時間

ABC

D產品及/或操作之基本工作量因產品設計或規(guī)格方面之疵病而增加之工作量因制造或操作之不當而增加之工作量因管理缺陷而生之無效時間工人控制范圍內之無效時間77?

（2）分析并消除因產品設計或規(guī)格方面之缺點而增加

工作量及對策：因產品而增加之工作量改善對策A.1.產品之不良設計阻止采用最經濟程序。A.2.缺乏標準，阻止采用大量生產程序。A.3.不當之品質標準而增加不必要之工作。A.4.不良設計，而移送過量之材料。A.1.制品發(fā)展減少設計缺點之過份工作量。A.2.加強標準化使大量生產方法可以應用。A.3.研究市場、顧客與制造方法，保證正確品質標準。A.4.發(fā)展產品設計減少過量原料之工作量。78?（2）分析并消除因產品設計或規(guī)格方面之缺點而增加（3）分析并消除因制造方法不當而增加之工作量

及改善對策：因制造方法而增加之工作量改善對策B.1.使用錯誤機器。B.2.制法操作不當，或在不良情況下操作。B.3.使用錯誤工具。B.4.布置不良，致生浪費搬運。B.5.操作人之不良工作方法。B.1.改善程序計劃保證正確機器。B.2.使用程序計劃及研究，保證正確操作方法。B.3.使用程序計劃研究，保證選用正確工具。B.4.使用方法研究減少由于不良布置之工作量。B.5.利用方法研究與操作人員訓練，減少因不良工作法而增之工作量。79?（3）分析并消除因制造方法不當而增加之工作量（4）分析并改善因管理不當而生之無效時間因管理缺陷而生之無效時間改善對策C.1.過多之產品種類,增加停用或短用現(xiàn)象。C.2.缺乏標準，增加停用及短用現(xiàn)象。C.3.設計變更，因停工及重復工作而增加無效時間。C.4.工作及定貨之計劃惡劣，增加人員及機器之停用時間。C.1.利用市場研究及減少規(guī)格，減少制品復雜而生之停用時間。C.2.加強標準化減少由短暫使用而來停用時間。C.3.產品發(fā)展，減少由變更設計而來無效時間。C.4.根據(jù)工作衡量之生產管制，減少不良計劃而來之停用時間。80?（4）分析并改善因管理不當而生之無效時間因管理缺陷而生之無效（4）分析并改善因管理不當而生之無效時間因管理缺陷而生之無效時間改善對策C.5.因計劃惡劣，致缺少原料，因而增加人機之停用時間。C.6.工場障礙，增加人機停用時間。C.7.工場情況惡劣，因廢品及再加工而增加之無效時間。C.8.工場情況惡劣，迫使工人休息，而增加無效時間。C.9.因意外事件而增加無效時間C.5.加強物料管制，減少因缺料而來無效時間。C.6.加強預防保養(yǎng)，減少因故障而來之機停用無效時間。C.7.加強預防保養(yǎng)，減少因不良情況來之無效時間。C.8.根據(jù)工作衡量之生產管制，減少不良計劃而來之停用時間。C.9.加強安全措施減少因意外事件而之無效時間。81?（4）分析并改善因管理不當而生之無效時間因管理缺陷而生之無效（5）分析并消除作業(yè)員引起之無效時間作業(yè)員控制內之無效時間改善對策D.1.不到，遲到及怠工增加無效時間。D.2.工作粗心，因廢品及再加工而增加之無效時間D.3.因意外事件增加無效時間。D.1.健全人事制度及建立獎勵辦法減少不到工等無效時間。D.2.改善人事制度及操作訓練，減少由粗心而來的無效時間。D.3.加強安全訓練減少由意外事件而來之無效時間。82?（5）分析并消除作業(yè)員引起之無效時間作業(yè)員控制所以在提高工作效率，訂定工作標準的過程中，首先要做的事，就是要把工作中所隱藏的這些無效動作所引起的無效工作量與無效時間，設法予以取消。通常良好的管理制度，其作用常僅能促使工作加快而已，如果未能浪費人力時間的無效因素除去，絕不能獲得真正有效的理想成果。所以，“工作簡化”之基本原則，就是將現(xiàn)行工作內隱藏的無效工作量與無效時間，設法予以取消，或盡可能予以減小，以使整個工作時間得以縮短，而提高效率，完成改善工作所希求的目標。83?所以在提高工作效率，訂定工作標準的過程中，首三、「工作簡化」（一）一般人常用以增加生產力的方法（二）什么是真正有效增加生產的第一條路有效增加生產走的第一條路，應該永遠是：

改善工作提高效率增加生產增加資源（包括人力、時間、物力場所、金錢等）增加生產84?三、「工作簡化」（一）一般人常用以增加生產力的方法盡量利用每一機器之能力改善材料之種類用量之供應縮短工時提高效率輕松愉快「工作簡化」為達到有效生產的積極性管理工具積極性管理工作簡化人員MAN材料MTL機器MACHINE工作簡化的對象工作簡化的目標工作簡化的結果有效生產85?「工作簡化」為達到有效生產的積極性管理工具積極性工作簡化人員如何才能真正的增加生產？

工作簡化工作人員

增加生產86?如何才能真正的增加生產？32?實施科學管理之過程

4科學管理成功實施3建立其他各種標準2建立時間標準1建立方法標準87?實施科學管理之過程432133?肆、工作改善具體方法一、工作改善之起點：

動作分析的實施以及動作經濟原則的應用其目的均在改善工作，減少疲勞，提高效率，發(fā)揮最大的生產力。工作改善，必須從排除下列工作開始：

1、需要用力氣的工作。2、不自然的姿勢。3、需要注意力的工作。4、不喜歡的工作。以上四者，均是工作改善的重點，只要稍加留意，就可發(fā)現(xiàn)許多工作可以大大改善。

88?肆、工作改善具體方法一、工作改善之起點：34?二、如何有效地進行工廠改善：1、實施效率管理：例如實施績效管理（PAC制度）2、對領班給予IE課程訓練：豐田汽車公司的領班是一流的工業(yè)工程3、全體的改善活動：以領班為中心，與全體作業(yè)員做工作改善，降低不良，排除浪費。4、要有改善專案：由IE擔任專案負責人，作計劃與分析。提案制度施行。89?二、如何有效地進行工廠改善：1、實施效率管理：例如實施績效管三、5W1H與ECRS改善重點

（一）5WIH檢討：慎密且以一定順序檢討有關

該工作的所有事實

1、明確理由與主體的質詢（1）做什么？（What）（2）為何要那樣做？？（Why）（3）理由是什么？（4）應該做什么？

2、明確時期或順序的質詢

（1）何時做？（When）（2）為何在那時做？（3）可否在其他的時候做？

90?三、5W1H與ECRS改善重點

（一）5WIH檢討：慎密且3、明確場所的質詢

（1）在何處做？（Where）（2）為何在該處做？（3）可否在他處做？（4）應該在何處做？4、明確作業(yè)員的質詢

（1）何人做？（Who）（2）為何由他做？（5）可否別人做？（4）由何人來做？5、明確方法的質詢

（1）如何做？（How）（2）為何要那樣做？（3）有沒有其他方法？（4）應該如何做？

91?3、明確場所的質詢37?

（二）ECRS改善重點：工作改善之技巧，不外乎剔

除、合并、重排與簡化四者

1、剔除

（1）剔除以手作為持物工具的工作。（2）剔除不方便或不正常的動作。（3）剔除必須使用肌力才能維持的姿勢。（4）剔除必須使用肌力的工作，而以動力工具取代之。（5）剔除危險的工作。（6）剔除所有不必要的閑置時間。

2、合并

（1）合并各種工具，使成為多用途/（2）合并可能的作業(yè)。（3）合并可能同時進行的動作。

92?

（二）ECRS改善重點：工作改善之技巧，不外乎剔

3、重排（1）使工作平均分配于兩手，兩手之同時動作最好呈對稱性。（2）組作業(yè)時，應把工作平均分配于各成員。（3）把工作安排成清晰的直線順序。4、簡化（1）使用最低級次的肌肉工作。（2）減少視覺動作并降低必須注視的次數(shù)。（3）保持在正常動作范圍內工作。（4）縮短動作距離。（5）使手柄、操作桿、足踏板、按鈕均在手足可及之處。93?3、重排39?

5WIHECRS

Why

What

where

When

Who

How

的質詢導致

的質詢導致

的質詢導致

除去（Elimination)結合重排簡化（Combination)(Rearrangement)(Simplification)94?5WIH四、浪費之種類及排除

（一）豐田公司的七大浪費

豐田生產方式所追求的就是徹底消除浪費。像豐田公司他們已經進行了相當程度的改善，所以再進一步要發(fā)現(xiàn)浪費比要消除浪費來得困難。因此他們就把現(xiàn)場的浪費明確分為七類，并展開全員參加消除浪費之活動。95?四、浪費之種類及排除

（一）豐田公司的七大浪費

一、生產過剩之浪費二、停工等待之浪費三、搬運之浪費四、加工本身之浪費五、庫存之浪費六、動作之浪費七、制造不良之浪費96?一、生產過剩之浪費42?不管是什么企業(yè)，在他們工廠里這“七大浪費”一定是處處可見。所以在引進豐田生產方式初期，固然對方式本身要研究，但是最好能夠從消除浪費的具體方式上下手較為有效。在豐田公司他們消除浪費之特點乃在于從“生產過剩之浪費”方面下手?！吧a過剩”除了指量方面的過剩之外，還有日程上的提前生產，以往通常把它認為是好事。因為他們除了把預定的工作完成之外，還把將來要做的事也都做了，講起來實在是項好事。97?不管是什么企業(yè)，在他們工廠里這“七大浪