沖壓模具維護、保養(yǎng)及沖壓件品質(zhì)控制教育手冊

沖壓模具維護、保養(yǎng)教育手冊目錄—冷沖模的維護保養(yǎng)規(guī)程1）沖模技術狀態(tài)鑒定沖模維護性修理沖模的保養(yǎng)沖模技術文件管理二冷沖模維護的主要內(nèi)容沖模爆裂的主要原因沖模的維護沖模不良原因分析及對策匯總三沖壓模具安全—冷沖模的維護保養(yǎng)規(guī)程總原則:設備（模具）維修保養(yǎng)體系依據(jù)設備（模具）服役時間（磨損老化狀況)劃分為三個不同的區(qū)域，采納不同的維修策略；在這個框架下，再依據(jù)設備（模具）運行狀況劃分為不同的詳細維修策略或者模式。磨合期 平穩(wěn)期 磨耗期產(chǎn)順利進行至關重要。因此，必需認真做好這項工作。沖模維護與管理的內(nèi)容：1)沖模技術狀態(tài)鑒定；2）沖模維護性修理;沖模的保養(yǎng)；沖模技術文件管理；沖模技術狀態(tài)的鑒定:（一）沖模技術狀態(tài)鑒定的必要性冷沖模在使用經(jīng)過中，由于沖模零件的自然磨損，沖模制造工藝不合理,沖模在機床上安裝或使用不當以及設備發(fā)生故障等原因,都會使沖模的主要零部件失去原有的使用性能及精度.致使沖模技術狀態(tài)日趨惡化，影響生產(chǎn)的正常進行和效態(tài)變化，并認真地予以處理以使沖模能始終在良好的技術狀態(tài)下工作。的（二）沖模技術鑒定的方式的技術狀態(tài)是經(jīng)過試模來鑒定的。而在使用中的沖模技術鑒定,主要是經(jīng)過對制定方式做一介紹，供鑒定時參考.狀態(tài)．進行詳細的檢查，其檢查的主要方式如下:（1)沖模工作成形零件的檢查（沖裁模）等。如當沖裁件發(fā)覺有毛刺時．確定凸、凹模刃口變鈍及間隙不均，此時必需做必要的修整和處理。導向裝置的檢查檢查導向裝置的導柱、導套及導板是否有嚴峻磨損,其協(xié)作間隙是否過大，安裝在模板上是否松動。卸料裝置的檢查。用的橡皮及彈簧彈力大小,工作起來是否平穩(wěn),有無嚴峻磨損及變形。(4）定位裝置的檢查檢查定位裝置是否可靠,定位銷及定位板有無松動情況及嚴峻磨損。如結合制件檢查時,若制品的外形及孔位發(fā)生變化及質(zhì)量不合要求時，則是定位裝置出了毛病，應嚴格檢查。(5）安全防護裝置的檢查在某些沖模中，為使工作時安全可靠，一般都設有安全防護裝置,如防護板等設施。檢查時應著重檢查其使用的可靠性，是否動作靈敏、安全。(6）自動系統(tǒng)的檢查動作是否協(xié)調(diào),能否自動做正常的送料和退料.制件的質(zhì)量檢查沖模技術狀態(tài)鑒定的重要手段。制件質(zhì)量檢查的內(nèi)容1)制件形狀及表面質(zhì)量有無明顯缺陷和不足。制件各部位尺寸精度有無降低，是否符合圖樣規(guī)定的要求。沖裁后的毛刺是否超過規(guī)定的要求，有無明顯的變化。拉伸件側壁有無拉毛，彎曲件彎曲角度有無明顯變化等。鑒定方式在做沖模技術鑒定時，對制件質(zhì)量的檢查應分三個階段進行：1）制件的首件檢查。制件的首件檢查應在沖模完成安裝在壓力機上及調(diào)整后試前一次沖模檢驗時的測定值作比較，以檢查沖模的安裝及使用是否準確。沖模使用中的檢查。沖模在使用經(jīng)過中，應隨時對制件進行質(zhì)量檢查,以及時把握、認識沖模在使用中的工作狀態(tài).其主要檢查方式是：測量尺寸、孔位、形狀精度；觀察毛刺狀況.經(jīng)過檢查,隨時能夠把握沖模的磨損和使用性能狀況.末件檢查.在沖模使用完畢后，應將最后幾個制件做詳細檢查，檢查確定質(zhì)沖裁件主要檢查外形尺寸、孔位變化及毛刺變化情況；拉深件主要檢查拉深形狀、表面質(zhì)量及尺寸變化狀況;彎曲件主要做沖模技術狀態(tài)鑒定時．對待每副沖模都應建立技術鑒定檔案,對每—次鑒定結果填寫登記卡片，處理意見，技術狀態(tài)情況,以備查用。以便于今后對該沖模能做到準確、合理的使用。冷沖模隨機維護性修理機上卸下,可直接在壓力機上進行維護性修理，以使其能正?；謴凸ぷ?，保證生產(chǎn)的正常進行。（一)沖模隨機維護修理內(nèi)容沖模隨機維護性修理，主要包括以下內(nèi)容：中的擋塊，復合模、彎曲、拉深模中的定位銷、定位板等。2）利用油石刃磨被磨損而變鈍了的凸、凹模刃口，使其變得銳利。使用，而被磨損表面質(zhì)量降低的影響。4）緊固松動了的固定螺釘及沖模其它零件。更換卸料彈簧及橡膠墊等。調(diào)整沖模因磨損而變大了的凸、凹模間隙以及定位裝置.7）更換被損壞了的頂桿及頂料桿等。8)更換沖模其它易損的輔助零件。（二）沖模隨機維護性修理方式?jīng)_模的隨機維護性修理,主要是在生產(chǎn)現(xiàn)場環(huán)境下，對沖模臨時發(fā)生的故障進行的調(diào)整、研配和檢驗。其方式如下所述。更換新件沖模使用經(jīng)過中,簡單損壞需更換的零件主要包括兩種：一種是通用標準零件,如內(nèi)六角螺釘、銷釘、模柄、彈簧、橡膠墊等。另一種則是沖模的易損零件，如凸模、凹模和定位裝置零件。修磨工作零件的工作面1）當沖裁模中的凸、凹模刃口磨損的程度不大，為了削減沖模拆卸而影響定位力機上用幾組不同規(guī)格的油石蘸煤油在刃口面上順著一個方向輕輕地對刀口進行刃磨,直到刃口光滑、銳利為止。2工作表面出現(xiàn)道道劃痕而嚴峻影響制品的表面質(zhì)量.這時，可先用弧形油石或細砂紙，將凹模圓弧面打光，然后再用氧化鉻拋光。在打光與拋光經(jīng)過中,必需使凹模洞口各處光滑,在圓弧面與型腔圓柱面和凹模端面聯(lián)接處，要光滑平緩過渡直到合適為止.修復被損壞及變形的零件由于沖模的長久使用,某些零件在沖壓力及條料的沖擊、撞壓下，簡單產(chǎn)生變形很簡單被條料磨損而變形，這時可將其卸下,把接觸條料的面用平面磨床磨平?？刹杉{補焊的方式，在磨平后繼續(xù)使用。緊固沖模上的松動零件時對其觀察，若一旦發(fā)覺螺釘松動,肯定要將其擰緊后再進行使用.修磨受損傷的刃口在模具工作經(jīng)過中．若沖裁模刃口出現(xiàn)崩刃或出現(xiàn)裂紋，且崩刃及裂紋不嚴峻、沖模精度要求不高時,可用油石或風動砂輪對刃口進行修磨。用風動砂輪進行修然后用油石認真研磨成銳利刃口。補加潤滑油增加沖模壽命。維修后的使用效果。冷沖模的保養(yǎng)生產(chǎn)中又具有成套性.因此，為了保證正常生產(chǎn)的運行，提升制件質(zhì)量，降低制沖模的維護和保養(yǎng)工作,應貫穿在沖模的使用、沖模的修理和沖模的保管工作各個環(huán)節(jié)之中。冷沖模的保養(yǎng),主要包括以下幾方面內(nèi)容：（一)沖模使用前的檢查型號是否與工藝文件全都。操作者應認識沖模的使用性能、結構特點及作用原理，并熟悉使用操作方式。于原材料質(zhì)量不好，而損壞沖模.否與所使用的沖模配套.5)檢查沖模在壓力機上的安裝是否準確，上摸板、下模板是否緊固在壓力機上.（二)沖模使用經(jīng)過中的檢查1)沖模在調(diào)整開機前,肯定要檢查沖模內(nèi)外有無異物,所沖的毛坯、板料是否潔凈、潔凈.2）操作現(xiàn)場肯定要清潔、工件要擺放整齊。沖模在試沖后的頭幾件制品要按圖樣認真檢查，合格后再正常開機批量生產(chǎn),以防沖模開頭就帶病工作。沖模在使用中，要遵守操作規(guī)則,防止亂放、亂砸、亂碰。(三）沖模使用后的檢查卸，以使沖模損壞.拆卸后的沖模，要擦試潔凈，并涂油防銹。3)沖模的吊運應穩(wěn)妥、慢起、慢放。選取在沖模要停止使用后的幾個零件，進行全面檢查，以確定檢修與否。地點存放.(四）沖模的檢修養(yǎng)護并使工作性能始終處于良好狀態(tài)。（五）沖模的存放沖模入庫時要進行認真認真的檢查，并做好沖模技術性能鑒定.2）在保管沖模時，必需進行分類保管，建立健全保管檔案.3)所使用的沖模，最好由專人保管。4）存放沖模的地點或庫房,肯定要干燥且通風良好。5)長久不用的沖模，肯定要定期擦試,涂油，防止生銹。4）沖模技術文件管理方式：（一)冷沖模管理方式冷沖模的管理方式應該是:帳、物、卡相符，分類進行管理。1。模具管理卡沖模管理卡是指記載模具號和名稱、模具制造日期、制造單位、具修理、改進的內(nèi)容等。模具管理卡,一般掛在模具上，要求一模一卡。在沖模使用后，要立刻填寫工作日期、制件數(shù)量及質(zhì)量狀況等有關事項,與模具一并交庫保管。沖模管理卡—般用塑料袋存放,以免長久使用損壞。模具管理臺帳模具管理臺帳是對庫存全部模具進行總的登記與管理,主要記錄模具號及模具存放、保管地點，以便使用時及時取存。模具的分類管理的類別分類保管,—般是按制件分組整理。如一個沖壓制品，分別要經(jīng)沖裁、拉深、成形三個工序才能完成,這樣可將這三個工序的使用沖裁（落料）模、拉探很便利的存取模具,并且依據(jù)制件情況便于維護和保養(yǎng)。若發(fā)覺問題，應及時處理，防止影響正常生產(chǎn)進行。管理好模具，對改善模具技術狀態(tài),保證制品質(zhì)量和確保沖壓生產(chǎn)順利進行至關重要。因此，必需認真做好這項工作,它也是生產(chǎn)經(jīng)營管理的一項重要內(nèi)容。(二）模具入庫發(fā)放的管理方式模具的保管,應使模具常常處于可使用狀態(tài).為此,模具入庫與發(fā)放應做到以下幾點：1)入庫的新模具,必需要有檢驗合格證．并要帶有經(jīng)試模后或使用后的后幾件合格制品件。2）在使用后的模具若需入庫進行重新保管，肯定要有技術狀態(tài)鑒定說明，確認下次是否還能繼續(xù)使用。4)的沖模,肯定不允許入庫，以免魚目混珠，防止模具在下次使用時．造成不應有的損失.沖模的發(fā)放須憑生產(chǎn)指令即按生產(chǎn)通知單，填明產(chǎn)品名稱、圖號、模具號后方可發(fā)放使用。如有的工廠以生產(chǎn)規(guī)劃為準,提前做好難備，隨后由保管人員向調(diào)度(工段長)發(fā)出“沖模傳票”，表示此模已具備生產(chǎn)條件.工段長再向沖模使用（安裝)人員下達沖模安裝任務，安裝工再向庫內(nèi)提取傳票所指定的沖模進行安裝使用.這是由于，由于大批量生產(chǎn)條件下，每日復制、修理沖模較多,修理狀態(tài)而使維修和生產(chǎn)都處于被動,給生產(chǎn)帶來影響。因此，這就需要模具管理人員有劇烈的責任心和責任感,對所保管的模具，要做到心中有數(shù)，時刻把握每套模具技術狀態(tài)情況，以保證生產(chǎn)的正常進行。（三）模具的保管方式在保管模具時,要著重以下幾點:儲存模具的模具庫,應通風良好，防止潮濕，并便于存放及取出。儲存模具時，應分類存放并擺放整齊。墊以枕木并墊平。以防灰塵及雜物落人導套內(nèi)影響導向精度。生銹。模具在存放時，應在上、下模之間墊以限位木塊(格外是大、中型模具），以避開卸料裝置長久受壓而失效。模具上、下模應整體裝配后存放，決不能拆開存放，以免損壞工作零件。對待長久不使用的模具，應常常檢查其保存完好程度,若發(fā)覺銹斑或灰塵應給以及時處理。（四）模具報廢的管理方式模具報廢的管理，應按下述規(guī)定進行：明原因及尺寸磨損變化情況，經(jīng)生產(chǎn)部門會簽后辦理模具報廢手續(xù)。2)凡磨損壞的模具,應由責任者填寫報廢單，注明原因，經(jīng)生產(chǎn)部門審批后辦理報廢手續(xù)。3）由圖樣改版或工藝改造使模具報廢的，應由設計部門填寫報廢單．寫明改版后的圖號及原因．經(jīng)工藝部門會簽后．按自然磨損報廢處理.4（五）易損件庫存量的管理使模具損壞后能飛快恢復到原來的技術狀態(tài)量的易損件是徹底必要的,但庫存量不要過大。假若某易損件消耗量較大，應分析原因，實行各種措施，不要盲目擴大庫存。對待常用的易損件,除貯備肯定數(shù)量做到及時更換外，還必需實行各種措施，使對待簡單磨損的零件，應采納耐磨的優(yōu)質(zhì)合金鋼及硬質(zhì)合金材料制作。此外，為了避開由于備件管理不善而影響生產(chǎn)或由于供應不及時而造成生產(chǎn)停2—3個備用件,以保證生產(chǎn)能正常進行。二 冷沖模的維護冷沖模維護主要內(nèi)容：沖模不良原因分析及對策匯總前言模具在生產(chǎn)應用經(jīng)過中，常常發(fā)生各種不同情況的失效，浪費大量的人因以及預防措施。模具失效(1)塑性變形。型孔擴大、棱角倒塌陷以及凸模出現(xiàn)鐓粗、縱向彎曲等。尤其熱作模具，其工作(c）的含量從某些合金元素的增多而升高，在硬度相同的情況下,不同化學成分的鋼63HRC4依次挨次為：W18Cr4V>Cr12〉Cr6WV〉5CrNiW。（2)磨損失效。后轉化為高壓氣體，對凸模表面進行劇烈沖刷,形成氣蝕.損，使磨損加快。較輕冷作模具鋼（薄板沖裁、拉伸、彎曲等)的沖擊，載荷不磨損條件下（如冷鐓、冷擠、熱鍛等)，模具鋼中過多的碳化物無助于提升耐磨性，反而因沖擊磨粒磨損，而降低耐磨性。研究表明，在沖擊磨粒磨損條件下，模具鋼含碳量以O。6％為上限，冷鐓模在沖擊載荷條件下工作,如模具鋼中碳化物過多,簡單固沖擊磨損而山現(xiàn)表由于高溫軟化而使耐磨性降低，此外,氧化鐵皮也起到磨料的作用，同時還有高溫氧化腐蝕作用。疲憊失效。疲憊失效的特征：模具某些部位經(jīng)過肯定的服役期,萌生了細小的裂紋,疲憊裂紋萌生于應力較大部位,格外是應力集中部位（尺寸過渡、缺口、刀痕、處破裂斷面，呈現(xiàn)貝殼狀,疲憊源位于貝殼頂點。另一部分為突然斷裂，呈現(xiàn)不平整粗糙斷面.能加速疲憊裂紋的萌生.壽命主要取決于疲憊裂紋萌生時間.熱作模具一般在中等或較低的硬度狀態(tài)下服役,模具斷裂韌性比冷作模具高得多，因此，在熱作模具中,疲憊裂紋的擴展速度低于冷作模具，臨界長度模短得多，因此,許多熱作模其疲憊斷裂壽命主要取決于疲憊裂紋擴展的時間。斷裂失效。斷裂失效常見形式有：崩刃、腡齒、劈裂、折斷、脹裂等，不同模具斷制冷卻,其內(nèi)應力可遠遠超過機械應力，因此，許多熱作模的斷裂主要與內(nèi)應力過大有關。模具斷裂經(jīng)過有兩種：一次性斷裂和疲憊斷裂。一次性斷裂為模具有時3（1)結構設計不合理引起失效.（此處應力集中高于平均應力十倍以上)和過大的截面變化造成應力集中,常常成為許多模具早期失效的根源。并且在熱處理淬火經(jīng)過中，尖銳轉角引起殘余拉應力，縮短模具壽命。應力集中，其直徑與長度應符合-定要求。（2)模具材料質(zhì)量差引起的失效。原表面缺陷(如氧化、脫碳、折疊、疤痕等）影響鋼材性能，a．夾雜物過多引起失效。鋼中存在夾雜物足模具內(nèi)部產(chǎn)生裂紋的根源，尤其是脆性氧化物和硅酸由于大顆粒夾雜物剝落造成表面孔洞。b．表面脫碳引起失效.在淬火時，由于內(nèi)外層組織的不同（表面脫碳層為鐵索體，內(nèi)部為珠光體)造成組織轉變不全都，而產(chǎn)生裂紋。c．碳化物分布不勻，引起失效.物，這些碳化物在鍛造比較小時,易呈現(xiàn)帶狀和網(wǎng)狀偏析，導致淬火時常出現(xiàn)沿帶狀碳化物分布的裂紋，模具在使用中裂紋進一步擴展,而造成模具開裂失效。擊碎得更細小均勻，保證鋼碳化物不均勻度級別要求。（3)模具的機加上不當。a切削中的刀痕：模具的型腔部位或凸模的圓角部位在機加工中，常常部位極易產(chǎn)生微裂紋。模具表面光潔度。b電加工引起失效。模具在進行電加工時，由于放電產(chǎn)生大量的熱，將在異樣層表面由于高溫發(fā)生熔融,然后很快地凝固，該層在顯微鏡下呈白色，內(nèi)部有許多微細的裂紋，白色層下的區(qū)域發(fā)生淬火，叫淬火層,再往里由于熱影響減弱，溫度不高，只發(fā)生回火,稱回火層。測定斷面硬度分布：熔融再凝固層，610～740HRC,30μm400～500HRC20μm380—400HRC10μm。在電加工后進行一次低溫回火，使異樣層穩(wěn)定化，以防微裂紋擴展。砂輪粒度過細或冷卻條件差等因素影響，均會導致磨削表曲過熱或引起表面軟期失效。預防措施：①采納切削力強的粗砂輪或粘結性差的砂輪；②削減工件進250～350℃回火,以除磨削應力。模具熱處理工藝不合適.不當,都將成為模具失效因素。熱速度不能太快，應緩慢進行，防止模具發(fā)生變形和開裂.在空氣爐中加熱淬火模具內(nèi)外產(chǎn)生很大的熱應力。假若控制不當，很簡單產(chǎn)生變形或裂紋,必需采納預熱或減慢升溫加速度來預防.表曲很易氧化和脫碳。另外,模具表面脫碳后，由于內(nèi)外層組織差異、冷卻中出現(xiàn)較大的組織應力、導致淬火裂紋.預防措施:可采納裝箱保護處理，箱內(nèi)填充防氧化和脫碳的填充材料.（1)冷卻條件的影響.火等熱處理工藝.的設計、制造及使用等方面綜合分析模具爆裂的原因,并捉出相應的改善措施.(1）①材料的使用性能應具有高硬度(58～64HRC）和高強度,并具有高的耐磨性和足切削加工性、淬硬性、淬透性、淬火裂紋敏感性和磨削加工性等.通常依據(jù)沖壓件的材料特性、生產(chǎn)批量、精度要求等，選擇性能優(yōu)良的模具材料,同時兼顧其工藝性和經(jīng)濟性。熱處理:淬火回火工藝不當產(chǎn)生變形40%以上。模具工作零件的淬火變形與開裂，使用經(jīng)過的早期斷裂,均與摸具的熱加工工藝有關.鍛造工藝模具，通常對材料碳化物分布等金相組織提出技術要求.此外，還應嚴格控制鍛火等.預備熱處理質(zhì)等預備熱處理工藝,以改善組織,消除鍛造毛坯的組織缺陷，改善加工工藝性.碳化物球化、細化,促進碳化物分布均勻性。這樣有利于保證淬火、回火質(zhì)量,提升模具壽命.淬火與回火不同的回火工藝。消應力退火：模具工作零件在粗加工后應進行消應力退火處理，具目的是消除粗加工所造成的內(nèi)應力,以免淬火叫產(chǎn)生過大的變形和裂紋。對待精度要求高使用壽命。模具研磨平面度不夠,產(chǎn)生撓曲變形影響很大,若表面粗糙度值過大,在工作時會產(chǎn)生應力集中現(xiàn)象,并在其峰、谷間簡單產(chǎn)生裂紋，影響沖模的耐用度,還會影響工件表面的耐蝕性，直接影響沖模的使用壽命和精度,為此,應著重以下事項:1)工藝條件和工藝方式（如砂輪硬度、粒度、冷卻液、進給量等參數(shù)）；3）采納磨削、研磨和拋光等精加工和精細加工，獲得較小的表面粗糙度值,提升模具使用壽命。(4）無墊板墊腳，模具導向不準,間隙不合理.排樣與搭邊.不合理的往復送料排樣法以及過小的搭邊值往往會造成模具急劇磨損或凸、凹?？袀?。因此,在考慮提升材判利用率的同時，必需依據(jù)零件的壽命.凸、凹?？袀绊憳O大,尤其是無間隙和小間隙沖裁模、復合模和多任務位級進模則更為有效。為提升模具壽命,必需依據(jù)工序性質(zhì)和零件精度等要求，準確選擇導向形式和確定導向機構的精度。一般情況下,導向機構的精度應高于凸、凹模協(xié)作梢度。模具（凸、凹模）對沖壓件成形有較大的影響，而且對待模具的磨損及壽命也影響很大.如模具的反之則可適當加大間隙,以提升模具壽命。（5)影響.沖模刃口多采納線切割加工.由于線切割加工的熱效應和電解作用，使模具加工度.(6)沖床設備的選用:沖床噸位,沖裁力不夠,調(diào)模下得太深。高、剛性好,沖模壽命大為提升。例如：復雜硅鋼片沖模材料為Crl2MoV,在一般開式壓力機上使用1-3而新式精密壓力機上使用，沖模沖模必需選擇精度高、剛性好的壓力機，否則,將會降低模具壽命，嚴峻者還會損壞棋具。(7）沖壓工藝:沖壓零件的原材料厚度公差超差、材料性能波動、表面質(zhì)量較差）或不潔凈（如油污)等，會造成模具工作零件磨損加劇、易崩刃等不良后果。為此,應當著重：1)必要時應清除表面氧化物和銹跡；3)合適的潤滑劑和潤滑工序.(8）。1)2）模的下止點；及時研磨刃口；著重保持模具的清潔和合理的潤滑等.標準化等,不斷提升模具設計和制造水平，有利于提升模具壽命。冷沖壓模具的維護須做到細心耐心按部就班,切忌盲目從事，因故障修模時需附有料帶,以便問題的查詢.打開模具，對比料帶，檢查模具狀況,確認故障原因，找出問題所在，再進行模具清理，方可進行拆模.拆模時受力要均勻，針對料板的拆卸要保證脫料板平衡彈出,脫料板的傾斜有可能導致模具內(nèi)凸模的斷裂.(1）凸凹模的維護凸凹模拆卸時應留意模具原有的狀況,以便后續(xù)裝模時便利復原，有加墊針對修磨凸模后凸模變短需要加墊墊片達到所需要的長度應檢查凸模有效長度需要研磨刃口.組裝凸模要檢查凸模與固定塊或固定板之間是否間隙足夠，有壓塊的要檢查是否留有活動余量。組裝凹模應水平置入,再用平鐵塊置如凹模面上用銅棒將其輕敲到位，切不行斜置強力敲入,凹模底部要倒角。裝好后要檢查凹模面是否與模面相平。凸模凹模以及模芯組裝完畢后要對比料帶做必要檢查,各螺絲的鎖緊確認,鎖緊時應從內(nèi)至外,平衡用力交叉鎖緊,不行先鎖緊某一個螺絲再鎖緊另一個螺絲，以免造成脫料板傾斜導致凸模斷裂或模具精度降低。（2）脫料板的拆卸可先用兩把起子平衡撬起,再用雙手平衡使力取出.遇拆卸困模具損傷，查明原因再做相應處理,切不行盲目處置。組裝脫料板時先將凸模和脫料板清理潔凈,在導柱和凸模導入處加潤滑油,將其平穩(wěn)放入,再用雙手壓到位,并反復幾次.如太緊應查明原因(導柱和導套導向是否正常,各部位是否有損傷,）查明原因再做相應處理.固定板有沖壓產(chǎn)生壓痕（0.03-0.05mm,當壓痕嚴峻斜,其精密導向平穩(wěn)彈壓功能將遭到破壞,須加以維護(3）出現(xiàn)問題,故必需作適當保養(yǎng)以及定期的更換.檢查導料件的精度,若導正釘磨必需作定期的維護更換，否則會對模具造成損害或生產(chǎn)不順暢。(4）（組裝后后，應作適當記錄,也可在凹模邊作記號等,以便后續(xù)維護作業(yè).日常生產(chǎn)應著重收集保存原始的模具較佳狀況時的料帶,如后續(xù)生產(chǎn)不順暢或模具產(chǎn)生變異時，及襯套是否已磨損，應著重檢查并維護。模具不良原因分析與實施對策模具沖壓件產(chǎn)生毛邊的原因及改善對策有:1)間隙;3)型件加工精度等問題；4）模具沖壓件產(chǎn)生跳屑壓傷的原因及相應的對策有：1）假若是送料不當需送至適當位置時修剪料帶并及時清理模具;沖壓油滴太快,油粘,控制沖壓油滴油量或更換油種降低粘度；模具未退磁，研修后必需退磁（沖鐵料更須著重)；凸模磨損，屑料壓附于凸模上，需研修凸模刀口；凸模太短，插入凹模長度不足,需調(diào)整凸模刃入凹模長度;削減凸模刃部端面與屑料之貼合面積.表面的粗糙度（被覆），采納吸塵器吸廢料，降低沖速,減緩跳屑。沖壓件產(chǎn)生屑料堵塞的原因及相應的對策有：1）2)3）4)面粗糙度或更改材料；6)（著重方向），使用吸塵器，在墊板落料孔處加吹氣.下料偏位尺寸變異的主要原因及相應的對策有:1)）需研修刀口；2)導正銷磨損,銷徑不足,能夠更換導正銷;導向件磨損,能夠更換導柱導套；送料機送距壓料放松調(diào)整不當，重新調(diào)整送料機；模具閉模高度調(diào)整不當，重新調(diào)整閉模高度;8)研磨或更換脫料鑲塊,增加強壓功能，調(diào)整壓料;脫料鑲塊強壓太深，沖孔偏大,需調(diào)模減小強壓深度;沖壓材料機械性能變異(強度延伸率不穩(wěn)定）需更換材料，控制進料質(zhì)量;善沖切時受力狀況或者在下料部位于脫料鑲塊上加設導位功能。沖壓時卡料的主要原因及相應的對策有:1）生產(chǎn)中送距產(chǎn)生變異,需調(diào)整送料機送距;送料機故障,需調(diào)整及維修；材料弧形,寬度超差，毛邊較大時,要更換材料，控制進料質(zhì)量;模具沖壓異樣,造成鐮刀彎,消除料帶鐮刀彎；導料孔徑不足,上模拉料,研修導正孔;折彎或撕切位上下脫料不順，調(diào)整脫料彈簧力氣等；導料板之脫料功能設置不當,修改導料板,防料帶上帶；安全開關；模具架設不當，與送料機垂直度偏差較大，需重新架設模具。彎的主要原因及相應的對策有：1)2）3)4）5)準確,研修損傷部位;6）裂崩刃的主要原因及相應的對策有:1)送料不當,切半料，著重送料,及時修剪料帶,及時清理模具;模刃部端面修出斜度或弧形，細小部后切；4)相對大凸模一個料厚以上；5）6)大;無沖壓油或使用的沖壓油揮發(fā)性較強,能夠調(diào)整沖壓油滴油量或更換油種；控制加工精度；脫料鑲塊精度差或磨損，失去精密導向功能,需研修或更換；模具導向磨損不準,需更換導柱導套，著重日常保養(yǎng)；12）13).連續(xù)模折彎時產(chǎn)品變形或尺寸變異的原因及相應的對策有：1）2)3）（壓損),重新研磨或更換;4）5）設導位及預壓功能;6)等措施;沖件毛邊，引發(fā)折彎不良時需研修下料位刀口時；折彎部位凸模凹模加設墊片較多，造成尺寸不穩(wěn)定，需調(diào)整采納整體鋼墊；9)造成產(chǎn)品表面凹凸不平的主要原因及相應的對策有：1)2）3)4）5)6）7)施維護或更換；8）更換；9)模具維護不當?shù)囊蚣跋鄳膶Σ哂?1)設防呆功能；對比料帶做必要的檢查確認，并做出書面記錄,以便查詢?！蚣夁M模中沖壓件產(chǎn)生翻料及扭曲的原因及抑制方式在電腦連接器上,端子（沖壓件）越來越趨于細小、復雜及精密化，而端子在模具的沖壓生產(chǎn)中,如何克服其翻轉扭曲之變形，保證其尺寸及功能等要求，則必需實行行之有效的策。1料、扭曲的主要原由于沖裁力的影響。沖裁時,由于沖裁間隙的存在，材料在凹模的一側受拉伸（材料向上翹曲，＊凸模側受壓縮。當用卸料板時，利用卸料模面上材料受壓縮（拉伸力趨于減?。?沖壓件的翻轉即由于凹模面上的材料受拉伸而致。所以沖裁時，壓住且壓緊材料是防止沖件產(chǎn)生翻料、扭曲的重點。抑制沖壓件產(chǎn)生翻料、扭曲的方式的精度。針對沖壓件細小部位的下料，一般先布置較大面積之沖切下料,再布置較小面積的沖切下料，以減輕沖裁力對沖壓件成形的影響.⑵。壓住材料?？朔鹘y(tǒng)的模具設計結構,在卸料板上開出容料間隙（即模具閉合時,卸料板與凹模貼合，而容納材料處卸料板與凹模的間隙為材料厚t—0。的磨(壓）損，而無法壓緊材料.⑶.增設強壓功能。即對卸料鑲塊壓料部加厚尺寸（正常的卸料鑲塊厚以增加對凹模側材料的壓力，從而抑制沖切時沖壓件產(chǎn)生翻料、扭曲變形。即可減輕對凹模側材料的拉伸力，從而達到抑制沖壓件產(chǎn)生翻料、扭曲的效果。時,材料所受拉應力將增大，從而沖壓件產(chǎn)生翻料、扭曲的趨向加大.服。3在日常生產(chǎn)中，會遇到?jīng)_孔尺寸偏大或偏小(有可能超出規(guī)格要求）以及與凸模因素外，還應從以下幾個方面考慮去解決。沖切刃口磨損時，材料所受拉應力增大，沖壓件產(chǎn)生翻料、扭曲的趨向加大。產(chǎn)生翻料時，沖孔尺寸會趨小.對材料的強壓，使材料產(chǎn)生塑性變形,會導致沖孔尺寸趨大.而減輕強壓時，沖孔尺寸會趨小。⑶.（無斜面或弧形）時，沖孔尺寸相對會趨小。在詳細的生產(chǎn)實踐中，應針對詳細問題作詳細分析,從而找出解決問題的方式。以上主要介紹了沖裁時,沖件產(chǎn)生翻料、扭曲的原因及解決對策。4理。工位著手解決。UV件進行折彎前的導位、折彎經(jīng)過中的導位,以及折彎經(jīng)過中壓住材料防止沖壓件在折彎時產(chǎn)生滑移是解決問題的重點。的檢查，各部位鎖緊的確認等,如此可避開許多突發(fā)性事故的產(chǎn)生。修模時肯定要先想而后行,并認真做好記錄積累閱歷.◎造成沖裁模修理的主要原因有哪些？生產(chǎn)中造成模具修理的原因有許多,主要有以下幾個方面：(1）定板上松動，凸凹模間隙變大刃口變鈍.（2)精度和剛性不足及凸凹模安裝后中心軸線偏心等。(3)規(guī)程操作導致模具損壞。模具檢修的根本原則是：1)2）3)檢修后需再進行試模，調(diào)整，驗收4）模具的檢修時間要適應生產(chǎn)的要求。模具檢修的步驟如下所述:1）檢查模具各部位基準定位尺寸和間隙協(xié)作,隨時記錄缺陷并編制修理方案。確定需折卸的零部件,取出按修理卡的方案進行修復。4）◎沖模臨時修理的主要內(nèi)容包括哪些方面?下幾個方面:(1)用油石刃磨已經(jīng)磨鈍了的凸凹模刃口更換彈簧橡膠，緊固松動了的螺絲（4)調(diào)整沖模間隙及定位裝置更換新的頂料裝置。沖裁模常用字的修理工藝方式如下:是用平面磨床磨削。修理間隙變大的凸凹模,先用適當尺寸的塊規(guī)檢測凸凹模間隙,若間隙不大，只需把刃口平面磨鋒再用油石修整，若間隙過大,可先用氧-乙炔氣焊加熱發(fā)紅模,以保證凹模尺寸.敲擊延展尺寸均勻后可停止敲擊,但仍繼續(xù)加熱幾分鐘以消除內(nèi)應力,冷卻后再用壓印銼修法重新調(diào)整間隙,并用火焰表面淬火。(3)圓柱銷松動失去定位能力,致使凸凹模不同心而引起間隙不均勻.應對凸凹模準圓柱銷.面鍍鉻，再用磨削方式與導套研配直到恢復原協(xié)作間隙和精度等級。（4）模具使用維修著重事項模具使用維修著重事項模具使用經(jīng)過中須著重的事項1、模具使用時，導柱、導套要定時加潤滑油90加油次數(shù)方可削減（磨刃口后也參照進行）3應遠離刃口區(qū)域4的橡皮,注入汽油進行清洗，待托料、卸料靈活后再繼續(xù)工作模具維修經(jīng)過中須著重的事項模具維修經(jīng)過中須著重的事項1、模具長時間使用后須磨刃口，磨時進刀不能太重，須加冷卻水，以防刃口表面退火，應緩慢輕磨，磨清刃口即可.2、模具磨后，刃口面要進行退磁,不能帶有磁性，否則易發(fā)生疊片.3、磨后要把刃口腔內(nèi)的鐵粉清洗潔凈。4、檢查緊固件、定位件、標準件的松緊情況,然后加油待用。模具上機前檢查模具上機前檢查具所需的沖剪力）.具時,刃口間隙發(fā)生走樣,調(diào)整均勻后再上機服役。30.03MM。4、沖出樣品片后，須當即檢查是否跟產(chǎn)品的規(guī)格尺寸相符。反批鋒的產(chǎn)生及原因分析反批鋒的產(chǎn)生是產(chǎn)品從凹模脫料出來的時候。產(chǎn)品與凹模直壁相對運動擦出來的．分析原因如下：1：沖裁間隙太小,造成產(chǎn)品卡在凹模里面太緊．2:內(nèi)脫力不均勻．造成偏向脫料．不一,還會造成脫料偏向．4：內(nèi)脫與凹模之間的間隙太大．反批鋒有機可乘（建議滑配）模具型式：成型模不良 原因 對 策1、案內(nèi)重新調(diào)整；2、范本尺寸不準,重修整﹔尺寸不準3、公母模重處理，重磨﹔4、下料展開錯誤，重修﹔5﹔6、沖制深淺調(diào)整.1、模具公母模間隙重調(diào)整﹔2、沖制素材材質(zhì)不同,R小﹔3、公模邊磨壓線(如：右圖，尺寸選取視料厚)﹔不能直角4、公模刀口面外，磨斜度逃料﹔5、兩次成型﹔6、強化脫料板﹔7、軟化脫料板﹔8、范本平面不正,重架模。1、追加頂料銷﹔2、公模刀口太尖銳，以磨石梢磨﹔3、刀口變形,再處理，磨整﹔不能退料4、公母模間隙不足，沖材擠壓,修正尺寸﹔5、上下模成形后，平面傾斜，重架模及磨平范本。退料 變形 1、頂料不均，重新調(diào)整﹔2、彈簧彈力失調(diào)，重換﹔3、消除公母模變形度﹔4、架模上下平面傾斜，重架模。1、重磨不平范本﹔2、脫料板壓力不足﹔3、脫料時頂料不均，修正﹔平面 不平

4、架模深淺不足,未使定型﹔5、公母模間隙不均,脫料后變形，重修模具間隙﹔6、加強范本后度。1、案內(nèi)定位銷得加入﹔2、模具未鎖緊﹔3、范本變形加大，磨平并加強﹔尺寸 不穩(wěn) 4、案內(nèi)定位方式不良，更改﹔5、公母模松動,重鎖﹔6、模具制作方式不良,重做。模具型式：沖孔彎曲模不良 原 因對 策毛邊太高1、研磨刀口，沖頭；2、上不模不準，重合模﹔3、架模不良，重架﹔4、范本變形，磨平﹔5、沖制力不均，追加彈簧﹔6、間隙不準，修整﹔7、導柱刮傷，傾斜，換新。抽孔不良1、沖頭沖破點不利，磨平﹔2、上下模不協(xié)作，視情況修正﹔3、脫料板壓力不足，追加彈簧﹔4、沖子長度不足，換新﹔5、抽孔傾斜，上下模不平行﹔彎曲不良1、上下尺寸間隙不協(xié)作,修正﹔2R研磨不良，重整﹔3、追加頂料，(上下模）﹔4、母模部份逃料﹔5、消孔不足，磨大﹔沖頭斷裂1、范本處理不良，換新﹔2、上下模不協(xié)作，修正﹔3、下?？滋?，刮傷沖頭﹔4、導柱太短，刮傷，換新﹔5、沖床剪切力不足，換大沖床﹔刀口凹陷1、處理不良，重處理﹔2、沖壓力不足,換校大沖床﹔3、孔徑不足，剪斷力太大,加大孔﹔4、下墊板逃孔過大，修正﹔5、范本變形，修平。脫料不易1、追加頂料﹔2、毛邊太高，磨沖子,刀口。3、孔徑不夠平滑,磨光﹔4、案內(nèi)高度,磨確實﹔模具形式：卷圓模不良原因外觀變形

對 策1、排氣不順，銑溝十字槽，氣孔鉆大﹔2、NCNC加工放大﹔3、氣壓頂太弱，增強氣壓噸數(shù)﹔4、銑槽相對深度不準,重新配模上下吻合.1、溝槽不順，重打滑槽溝﹔2、壓皺板太小,產(chǎn)品向內(nèi)彎曲，重換壓皺板與產(chǎn)品緊滑配圓卷不起

再研磨斜度好定位。3、氣壓頂太弱，增強氣壓噸數(shù)﹔4R角太大，重研范本倒小R﹔5、剪 外形不均，重剪外形調(diào)整平均同R面。1、NCNC加工放大﹔2、抽引下料外形高度不對,重配抽引下料高度值﹔尺寸不準 3、氣壓頂太弱，增強氣壓噸數(shù)﹔4、模具閉合不準,重配閉模高﹔5、定位太松，重配定位間隙.模具型式：抽引拉伸模

對 策1、排氣不順,銑溝十字槽，氣孔鉆大﹔2、公母模沒同心，重合，重架模﹔外觀變形抽外觀變形抽引起皺4、拉料不均，范本，頂桿重磨等高。5、氣壓頂太弱，增強氣壓噸數(shù)﹔1、走料不均，加拉料條槽﹔2、氣壓頂太弱，增加氣壓頓數(shù)﹔3、范本不平,重研磨模范本平面﹔4、頂桿不平，重研頂桿等高﹔5、排氣孔不順，銑溝十字槽，氣孔鉆大﹔1、油太多，擦干，清洗﹔

2、抽引太深，調(diào)整閉模高﹔3、內(nèi)脫配太緊密，間隙放大,鉆排氣孔﹔4、氣壓太強,減弱氣壓噸數(shù)。1、R角不順，重倒角，打滑﹔2、氣壓頂太強，減弱氣壓噸數(shù)﹔抽引 斷裂

3、抽引太快，減慢沖床速度﹔4、模具間隙太小,重配模具間隙﹔5、抽引料太大，重剪材料，追加前工程或下料外形﹔6、材質(zhì)不對，換材質(zhì)可抽引的材質(zhì)。模具型式：連續(xù)模

對 策1、彈簧力不平均，追加彈簧，須對稱﹔2、彈簧力不夠，追加彈簧﹔3、脫板、夾板不順，重對重合模至順﹔脫料不易 4、脫板、夾板割傾斜，重修夾板間隙放大重合至順。5、上下模間隙過小，重修﹔6、熱處理硬度不夠，重新熱處理﹔7、油太多，擦干,清洗，退磁，裝頂料。1、零件高，不配板厚，重新整理協(xié)作正寸﹔2、彈簧力不夠，追加彈簧﹔尺寸不準

3、拉料，加頂料或割內(nèi)滑塊壓料﹔4、上下模間隙過小，重修﹔5、展開不對，重改修模。1、研磨刀口，沖頭；2、上下模不準，重合模﹔毛邊太高 3、架模平面不良，重架﹔4、沖制力不均，追加彈簧﹔5、間隙不準，重新整修﹔66、導柱刮傷，傾斜，換新﹔7、范本變形,重研、重修、重合模﹔1、重磨不平范本﹔2、脫料時頂料不均，修正﹔3、脫板壓力不足，追加彈簧﹔平面不平4、架模深淺不足，調(diào)整沖床凹凸﹔5、上下模間隙不均，脫料后變形，重修模具間隙﹔6、加強范本厚度。1、兩用銷與料寬不配,重剪料或研兩用銷﹔2、折彎角卡住，把兩用銷升高﹔3、滑塊擋住，將滑塊倒斜度﹔送料不順4、架模不正,重架對準送料平行﹔5、頂料太高,研短頂料﹔6、頂料不平均,追加頂料銷。序號質(zhì)量問題原因分析解決方式1 制件斷面光亮帶太寬序號質(zhì)量問題原因分析解決方式1 制件斷面光亮帶太寬,有齒狀毛刺沖裁間隙太小減小落料模的凸?；蚣哟鬀_孔模的凹模并保證合理間隙2 制件斷面粗糙圓角大,更換或返修落料模的凸?；驔_長的毛刺孔模的凹模并保證合理間隙3 返修凸模或凹模并調(diào)整到間隙度的毛刺均勻4 落料后制件呈弧形面凹模有倒錐或頂板與制件接返修凹模,調(diào)整頂板觸面小5校正后制件尺寸超差,多減小落料模凹?；蚋膿Q有彈頂見于下出件沖模裝置的落料模6內(nèi)孔與外形位置偏移1。擋料梢位置不準確1.修正擋料梢位置2。導正銷過小2。更換導正銷3。側刃定距不準3。修正側刃7孔口破裂或制件變形1。導正銷大于孔徑1。修正導正銷2.導正銷定位不準2.糾正定位誤差8工件扭曲1.材料內(nèi)應力造成1.轉變排樣或對材料正火處理2.頂出制件時作用力不均勻2.調(diào)整模具使頂板正常工作9啃口1。導柱與導套間隙過大1.返修或更換導柱導套2。推件塊上的孔不垂直，使2.返修或更換推件塊小凸模偏位3.重新裝配，保證垂直度3.凸?；驅е惭b不垂直4.重新修磨裝配10脫料不正常4。平行度誤差積累1。脫料板與凸模協(xié)作過緊，1.修整脫料伯脫料板傾斜或其它脫料件裝2.更換彈簧或橡膠置不當3.修整漏料孔2.彈簧或橡膠彈力不夠4.修整凹模3.凹模落料孔與下模座漏料孔沒有對正4.凹模有倒錐如何依據(jù)彎曲件的質(zhì)量分析修整模具？序號質(zhì)量問題序號質(zhì)量問題原因分析解決方式1 制件高度尺寸不穩(wěn)定1。高度尺寸太小1。高度尺寸不能小于最小極限2。凹模圓角不對稱尺寸2。修正凹模圓角2 彎曲角有裂縫1。彎曲內(nèi)半徑太小1.加大凸模彎曲半徑2。材料紋向與彎曲線平行2.轉變落料排樣3。毛坯的毛刺一面對外4。金屬可塑性差制件外表面有壓痕 1。凹模圓角半徑太小模表面粗糙間隙小彎曲表面擠壓料變薄 1.凹模圓角太小2。凸凹模間隙過小

毛刺改在制件內(nèi)圓角退火或采納軟性材料1.增大凹模圓角半徑2。修正凸凹模間隙增大凹模圓角半徑修正凸凹模間隙凹形件底部不平

凹模內(nèi)無頂料裝置

增加頂料裝置或校正制件端面鼓起或不平

彎曲時材料外表面在圓周方1.制件在沖壓最后階段凸凹模在圓周方向受壓產(chǎn)生伸長變2.做出與制件外圓角相應的凹端面產(chǎn)生鼓起現(xiàn)象 3。增加工序完善彎曲引起孔變形 采納彈壓彎曲并以孔定位時1。采納V形彎曲彎臂外側由于凹模表面和制2。加大頂料板壓力件外表面摩擦而受拉使定位3.在頂料板上加麻點格紋，以增孔變形 大摩擦力防止制件在彎曲時滑移彎曲后不能保證孔位置尺寸精度 1.制件展開尺寸不對2.材料回彈引起3。定位不穩(wěn)定

準確計算毛坯尺寸成型結構3。轉變工藝加工方式或增加工藝定位彎曲后兩邊對向的兩孔軸心錯移 材料回彈轉變彎曲角度使中1.增加校正工序心線錯移 2.改進彎曲模結構減小材料回彈彎曲線與兩孔中心聯(lián)機不平行 彎曲高度小于最小彎曲極限1.增加折彎件高度尺寸高度時彎曲部位出現(xiàn)外脹現(xiàn)2。改進折彎件工藝方式象帶切口的制件向下?lián)锨?由于切口使兩直邊向左右張1.改進制件結構開開,制件底部出現(xiàn)撓度2。切口處增加工藝留量,使切口切去12 1.增加彎曲壓力寬度方向出現(xiàn)弓形撓度收縮量不全都產(chǎn)生扭轉和撓2。增加校正工序度3。保證材料紋向與彎曲方向有肯定角度如何依據(jù)拉伸件的質(zhì)量分析修整模具？序質(zhì)量問題序質(zhì)量問題原因分析解決方式號1 凸緣起皺且制件壁部破裂壓邊力太小,凸緣部分起皺,料無法進入凹模型腔而拉裂2 凸緣平面壁部拉裂材料受徑向拉應力太大造成減小壓邊力；增大凹模圓角半危急斷面拉裂徑;加用潤滑劑或增加材料塑性3 制件邊緣呈鋸齒狀毛邊邊緣有毛刺修整毛坯落料模刃口4 制件邊緣凹凸不全都1。毛坯中心與凸模中心不重1。調(diào)整定位合或材料厚度不均勻2。校勻間隙和修整凹模圓角半2。凹模圓角半徑和模具間隙徑不勻5 危急斷面顯著變薄,毛坯大,材料受徑向拉應力引起危涂上合適的潤滑劑險斷面縮頸6 制件底部拉脫被切割狀態(tài)7 制件邊緣皺折,的未階段脫離了壓邊圈但尚壓邊圈未越過凹模圓角的材料壓邊圈壓不到,起皺后被繼續(xù)拉入凹模形成邊緣皺折制件底部凹陷或呈歪扭狀 1。模具無出氣孔或出氣孔太1.鉆擴出氣孔小堵塞 2.修整頂料裝置2頂料桿太長錐形件或半球形件側壁起皺 拉伸開頭時大部分材料懸空加大壓邊力或采納拉延筋;減小徑太大或潤滑油太多使徑向拉應力減小,切向拉應力加大,材料失穩(wěn)而起皺矩形件角部破裂 模具圓角半徑太小,間隙太小加大模具角部圓角半徑及間隙或制件角部變形 （包括中間退火工序）矩形件角口上部被拉脫 毛坯角部材料太多或角部有減小毛坯角部材料或打光角部毛刺 毛刺制件底部不平整

,修整頂料裝置觸面太小,緩沖器彈力太小矩形件直壁部分不平整 角部間隙太小多余材料向側放大角部間隙減小直壁部分間壁擠壓失去穩(wěn)定而起皺 隙制件壁部拉毛 模具工作平面或圓角半徑上須研磨拋光模具工作平面或圓有毛刺,毛坯表面或潤滑油中角,清潔毛坯，使用潔凈的潤滑有雜質(zhì),拉傷制件表面 油矩形件角部向內(nèi)折攏局部起皺 材料角部壓邊力太小起皺后加大壓邊力或增大角部毛坯面拉入凹模型腔引起局部起皺積階梯形制件肩部破裂 凸肩部分成形時材料在母線加大凹?？诩巴辜绮糠謭A角或方向受過大的拉應力 改善潤滑條件,選用塑性較好的材料如何依據(jù)翻孔件的質(zhì)量分析修整模具?翻孔件產(chǎn)生缺陷的原因及調(diào)整解決方式如下表:序號質(zhì)量問題原因分析解決方式1制件孔壁不直凸模與凹模間隙太大或不均修整或更換凸,凹?；蛘{(diào)整模具勻間隙2翻孔后孔口不齊1。凸模與凹模間隙太小或不均勻2。凹模圓角半徑不均勻調(diào)整模具間隙修整凹模圓角3制件孔口破裂1。凸模與凹模間隙太大坯料太硬沖孔斷面有毛刺4?？卓诜吿哒{(diào)整模具合理間隙更換材料或將毛坯退火3。調(diào)整沖孔模間隙或轉變送料方向4.轉變工藝降低翻邊高度如何依據(jù)翻邊件的質(zhì)量分析修整模具？翻邊件產(chǎn)生缺陷的原因及調(diào)整解決方式如下表：序號質(zhì)量問題原因分析解決方式1翻邊不直凸模與凹模間隙太大或不均勻間隙2邊緣不齊1。凸模與凹模間隙太小或不均勻；2.凹模圓角半徑不均勻3。坯料放偏1。調(diào)整模具間隙2。修整凹模圓角3。修正定位件3邊緣有皺紋1。凸模與凹模間隙太大1。修整或更換凸,凹模2。坯料外輪廓形狀突變2.將坯料外形改圓滑過渡4外緣破裂1。凸模與凹模間隙太小2。圓角半徑太小3.坯料太硬調(diào)整模具間隙加大圓角半徑3。更換材料或將毛坯退火如何依據(jù)沖件的質(zhì)量分析對連續(xù)模進行修整?依據(jù)沖件質(zhì)量分析，對連續(xù)模進行修整,消除沖件缺陷的方式見下表：序號缺陷解決方式1沖件粘在脫料板在脫料板裝彈性脫料釘2沖孔廢料粘沖頭端面實行防止廢料上粘的各種措施3毛刺模具工作部分材料用硬質(zhì)合金4印痕調(diào)整彈簧力5小沖頭易斷小沖頭用鑲套固定或采納其它固定便利的結構6脫料板傾斜脫料螺釘采納套管及內(nèi)六角螺釘相結合的形式7凹模脹碎嚴格按斜度要求加工8工件成形部分尺寸偏差修正上下模及送料步距精度9孔變形修正孔的工位10拉深工件發(fā)生問題增加后拉深的工位和空位11每批零件間的誤差對每批材料進行隨機檢查并加以區(qū)分后再用三沖壓模具安全完成的。加工時由于上、下模具之間不斷地分合,假若操作工人的手指不斷進入或停留在模具閉合區(qū)，便會對其人身安全帶來嚴峻威脅。（一）模具的主要零件、作用及安全要求凸凹模不但精密而且復雜,它應滿足如下要求：（1)應有足夠的強度,不能在沖壓經(jīng)過中斷裂或破壞；（2)對其材料及熱處理應有適當要求,防止硬度太高而脆裂。（板（板、導正銷、導料板、定距側刀、側壓器等。設計定位零件時應考慮操作便利，不應有過定位，位置要便于觀察，最好采納前推定位、外廓定位和導正銷定位等。壓邊力,從而防止坯料在切向壓力的作用下拱起而形成皺褶.壓料板的作用是防運動要有限位。卸料板應盡量縮小閉合區(qū)域或在操作位置上銑出空手槽.暴露的卸料板的四周應設有防護板，防止手指伸入或異物進入，外露表面棱角應倒鈍。4。導向零件導柱和導套是應用最廣泛的一種導向零件。其作用是保證凸凹模在沖壓工作時有精確的協(xié)作間隙.因此，導柱、導套的間隙應小于沖裁間