帶螺紋圓桶注射模設計

圖2.4■■0本章主要對螺紋桶零件進行了工藝分析，包括塑件材料的選用、材料的性能要求、型腔的布局，脫模的斜度，并且選擇了注塑機并進行校核，在最后根據(jù)以上因素選擇了最終的模架。第3章螺紋桶零件分型面的設計概述就螺紋桶零件模具而言，一般而言，其主要部分為兩個及以上。選擇過程中我們需要慎重思考的關(guān)鍵問題包括其對澆注系統(tǒng)的設置，塑料碎片的取出以及其接觸面狀況等等，這些選擇也直接對模具結(jié)構(gòu)產(chǎn)生了一定的影響。塑料零件可具備一個或以上的分型面。而只有在合理的分型面上塑料的成型情況才最為理想。選擇螺紋桶零件分型面在選擇分型面時，一方面需要將注射劑所具有的各個參數(shù)情況考慮在內(nèi)，同時必須要著重的考慮各個外部影響因素。基于前述的分析，應于側(cè)面中心地帶安裝零件抽芯，于零件中心面處確定分型面，具體可參照下圖3.1所示。圖3.1中間分型面本章小結(jié)本章主要確定了螺紋桶零件的分型面。第4章螺紋桶零件澆注系統(tǒng)融化材料順利的填充到型腔是澆注系統(tǒng)的作用，尤其是對于某些塑料零件而言，若其整體輪廓較為清晰，則可在澆注系統(tǒng)的協(xié)助下，使得自身的內(nèi)在質(zhì)量更加可靠。所以在實際操作中，要合理的控制其成型速度，不斷降低熱量和壓力損失值。完成注塑操作以后，可輕易的切除該系統(tǒng)內(nèi)的材料，這意味著它并不會產(chǎn)生較大的作用痕跡。螺紋桶零件主流道設計實際設計澆注系統(tǒng)過程中，必須要注意以下問題：1、所選塑料具有的各個成型標準均可在該澆注系統(tǒng)中得到滿足，從而使得整體的塑件質(zhì)量更有保證；2、在對分型面進行選擇時，還需要將形狀壁厚度、相關(guān)的技術(shù)指標以及塑件大小等充分考慮在內(nèi)，同時，為了使成型效率有所保證，還要仔細的斟酌進料口設置數(shù)量以及系統(tǒng)類型等問題。止匕外，也不可忽視各種潛在的質(zhì)量問題、型芯不均勻受力問題等，并應盡量避免流料對嵌件的直接沖擊，及時制定相關(guān)的整改計劃；3、一模多腔或一模一腔的模具所對應的澆注系統(tǒng)類型大不相同，應按照型腔布局標準對澆注系統(tǒng)進行設計；4、易于修整及去除也是設計過程中著重考慮的問題，并且不得對塑料的外觀造成干擾；5、基于批量生產(chǎn)的需求，在對澆注系統(tǒng)進行設計時，以保證成型質(zhì)量為前提，需對成型周期、冷卻時間、生產(chǎn)流程以及所需塑料等進行不斷地精簡優(yōu)化；6、實際注射階段，為了將注入腔對塑件質(zhì)量的影響降到最低，必須要及時去除噴嘴端部所具有的冷料，因此也需將冷料存儲問題考慮在內(nèi)。4.1.1螺紋桶零件澆口套設計塑料機出嘴口處可將一定的熔融塑料液噴射出來，并在澆口套的作用下進一步進入到型腔或者分流道內(nèi)。一般會按照圓錐形來設計澆口套，一方面是為了保證塑料熔融液體的流動效率，其次還方便更加順利的抽出流動管道中所存儲的冷卻物料。通常都是結(jié)合主流道情況來設計圓錐形，錐度大小一般控制在1?2°范圍內(nèi)，內(nèi)壁具有左右的粗糙度。4.1.2澆口套的固定形式實際設計過程中，一般均會將一個定位環(huán)設置在直澆口處。對于小模具而言，定位圈與澆口套可共同存在于同一結(jié)構(gòu)中。本課題選擇分開設計理念，并借助于2-M6螺絲的幫助，進一步在定模板上達到固定的目的，具體可以參照下圖4.2直觀的了解其分布情況：螺紋桶零件澆口設計澆注系統(tǒng)中，澆口也發(fā)揮著重要的作用，不僅可以對補料時間及料流速度進行調(diào)控，同時還能保證多型腔進料行為的穩(wěn)定性，并避免倒流現(xiàn)象的出現(xiàn)。澆口存在多種形式，大體可分成以下幾種：1、直澆口也可以中心澆口來命名，塑料要想流入型腔內(nèi)，必須要經(jīng)過主流道環(huán)節(jié)，此種類型的直澆口僅可在單型腔注射模中發(fā)揮作用。2、側(cè)澆口也可以邊緣澆口進行命名，通常于分型面中進行設置，進料口為塑料側(cè)面位置，可對充模所具有的澆口封閉時間及剪切速率進行有效地調(diào)控，所以國外也將將其規(guī)定成一種標準的澆口形式，應用較為廣泛。此外，矩形澆口的典型方式即為側(cè)澆口。3、點澆口通常也用菱形澆口或者針點式澆口的方式進行命名，該種澆口的實際尺寸并不大，其直徑大小通?？刂圃?.5?1.5mm范圍內(nèi)，屬于小直徑規(guī)格，所以一旦有物料通過，便會相應的產(chǎn)生一個相當大的剪切速度，從而有利于熔體表現(xiàn)粘度的降低。此外，還可利用摩擦生熱現(xiàn)象，使其物料始終處于高溫狀態(tài)，同時開模階段，料口還可根據(jù)實際情況，自動的完成切斷操作。4、潛伏式澆口通常也用隧道式澆口或者剪切式澆口的方式來進行命名，其前身為點澆口方式，所以它既存在點口的基本屬性，同時還于塑件側(cè)面隱蔽的位置處安裝了進料口，所以可對塑件外表起到一定的保護作用。而且它與點澆口不同，可充分發(fā)揮二模板的優(yōu)勢，以此使得模具結(jié)構(gòu)更加的簡單。它和澆道間存在某種角度關(guān)系，當進一步連接于型腔后可實現(xiàn)對澆口刀口的切斷操作。考慮到頂出階段對強沖擊力的需要，所以絕不可將強韌性塑料應用在此澆口中。鑒于開模過程中，會切實破壞到塑料結(jié)構(gòu)，因此通常也不會將其應用在脆性材料中。5、護耳式澆口一般也用調(diào)整式澆口及分界式澆口進行命名，就點澆口類澆口而言，盡管其優(yōu)勢較為突出，但是很容易出現(xiàn)噴射行為，并進一步影響到塑件的綜合性能，或者也會在內(nèi)應力的作用下，出現(xiàn)翹曲現(xiàn)象，最終相繼產(chǎn)生一系列的脆弱點，而護耳式交樓則能極大的彌補這些缺陷。在對澆口位置進行選擇時，必須要把握好下述幾方面準則：1、盡可能的于分型面出設置交樓位置，從而為澆口的清理及模具加工行為提供方便；2、應保證所有的型腔部位與澆口位置具有相同的距離；3、為了保證塑料的流入效率，應將澆口設置在壁厚及寬暢的型腔位置處；4、當型腔內(nèi)流入塑料時，要盡量防止塑料對嵌件或型芯的直接沖擊行為，并保證塑料的流入效率；5、關(guān)鍵的塑件部位及制品中，要著重避免熔接痕現(xiàn)象的存在；6、塑料應以平行腔方向為基準，均勻高效的流入到型腔內(nèi)，同時還不能對型腔中所具有的氣體排出行為造成干擾；7、應本著易于清楚的原則，在制品的相應部位來設置澆口，并盡量避免對制品外形產(chǎn)生影響。為了進一步將更加合理的澆口位置及尺寸確定下來，在前期的試模階段，必須要展開相關(guān)的修正操作。在對傳感器外殼進行設置時，一定要保證其表面處于光滑狀態(tài)，且不能存在任何痕跡。基于此，以潛伏澆口為最理想形式，使其從分型面動模一側(cè)斜向潛入到型腔內(nèi)，

模具開模過程中，一方面其可實現(xiàn)對澆口的自動切斷處理，其次由于所設置的澆口位置較為隱蔽，所以型腔表面基本不會產(chǎn)生任何的痕跡。4.2.1澆口的尺寸就塑料熔融液體而言，其必須要經(jīng)過澆口才能進一步流入到型腔中。澆口外形的設計情況可直接影響到螺紋桶零件制件質(zhì)量。由于側(cè)接澆口制作起來也更加容易，所以在實踐中用的也是非常多的，而且能夠加快生產(chǎn)速度，因此最合理的舉措是選擇直接澆口，可參照下圖4.5來了解其整體布局情況。4.3冷料穴圖4.3冷料穴圖4.5澆口流道存儲塑料熔體流動前鋒冷材料是冷料穴的主要功能作用，同時它還可以有效地避免澆口處出現(xiàn)過多的冷料或者行腔內(nèi)有冷料進入。目前，主要有兩種典型的冷料穴結(jié)構(gòu)并廣泛的應用在塑料設計階段。一種為主流道冷料穴，且該穴通常具有Z形的頭拉料桿。還有一種是冷料穴的頭拉料桿為則球頭形。相比較之下，Z形冷料穴要更符合本次的設計需求。本章小結(jié)本章節(jié)主要圍繞著制件主流道而展開，先對其澆口套做出了設計，包括澆口套的尺寸與固定形式，接著設計了澆口的尺寸與冷料穴。第5章設計螺紋桶零件模具成型零部件5.1螺紋桶零件型腔的設計在成型塑料制品中，型腔會在很大程度上決定其外光形式。以加工裝配要求及塑料制品成型零件方面所具有的規(guī)定為依據(jù)，可進一步將凹模劃分成以下兩種類型：1、整體式凹模該種凹模的結(jié)構(gòu)并不復雜，且成型效率較高。但是若凹模的形狀十分復雜，則很難達到最其的準確加工。所以，通常主要在一些形狀較為簡單且體積較為輕巧的塑料制品中，應用整體式凹模完成成型操作。2、組合式凹模該凹模中的零件數(shù)通常為兩個或更多，它能使得整體的加工性發(fā)生改變，同時對于熱處理形變現(xiàn)象也具有一定的規(guī)避作用，也可避免材料的大量投入，缺陷在于難以進行裝配調(diào)整，且拼接線痕跡往往會出現(xiàn)在制品的表面。所以，若塑料制品的形狀較為復雜，則利用此種凹模形式可取得良好的成型效果。組合式凹模具有多種組合形式，其中比較典型的有：（1）嵌入式組合凹模就多型腔塑料模具而言，在對其進行成型操作時，一般會選擇超塑性、電鑄或者冷擠壓等手段進一步制備各個單獨的凹模，但在整體嵌入模板方面，通常以整體嵌入式凹模的方式來命名此種凹模。（2）鑲拼組合式凹模在實際操作中，可選擇幾個部分共同鑲拼制作整個的凹模型腔，此項舉措可極大地提高熱處理及切削加工效率。具體的鑲拼流程為：對于大尺寸或者底部較為復雜的凹模型腔底部而言，可按通孔型標準來制作此種凹模，然后再為其鑲好底部即可。大型凹模方面，也可將該拼塊結(jié)構(gòu)應用在凹模側(cè)壁處，不僅可顯著提高加工效率，同時對于模具鋼材料的節(jié)省及淬透熱處理問題的出現(xiàn)也具有積極的影響。（3）瓣合式凹模若某一塑料制品的側(cè)壁處存在凹陷現(xiàn)象，則在對其進行成型凹模操作時，為了使得塑料制品更容易完成脫模操作，可按照兩瓣組合的思路來設置此凹模，并保證成型過程中該瓣處于閉合狀態(tài)，脫模過程中該瓣處于張開狀態(tài)。

通過前述論述可以了解到，組合式凹模所具有的優(yōu)勢是比較突出的，比如可使得凹模加工流程得以簡化，能有效防治熱處理形變問題的出現(xiàn)，且對模具的維修效率高，整體排氣行為較為順暢，以及可避免模具鋼材料的過多投入等等。然而為了使其裝配性能及模具型腔精度有所保證，且基于鑲拼痕跡的最優(yōu)化思路，必須要合理的選擇位置公差及拼塊所規(guī)格，組合結(jié)構(gòu)應緊密的結(jié)合在一起，選取分型面位置時，要盡量的避免成型過程中擠入一些熔體，同時拼塊還要具有良好的加工性能。因此不難發(fā)現(xiàn)，組合結(jié)之所以能夠表現(xiàn)出一定的優(yōu)勢特征，主要同其各個方面的共同作用密切相關(guān)。此種制件的整體形狀并不簡單，模具主要采用一模兩腔的結(jié)構(gòu)形式，在對上述四種結(jié)構(gòu)進行充分的考慮后，最終決定將鑲拼組合式凹模應用在本設計中。型腔的構(gòu)造是不一樣的，由于不同的模具構(gòu)造是不一樣的，相應的其也具有諸多的方式類型，其中以整體式嵌入式結(jié)構(gòu)最具代表性。它的突出之處在于材料可產(chǎn)生一個較大的作用力，對于變形現(xiàn)象具有良好的抵抗能力。缺陷之處在于其僅能在并不復雜的模具型腔中發(fā)揮作用。由于該模具結(jié)構(gòu)較為簡單，且符合中小型外觀標準，同時外表面設計要求較低，因此在充分的考慮以后，本課題決定采用完全式的型腔類型。凹模方面主要選擇整體式凹模類型。D——?D——?圖5.1型腔圖5.2■■■■■■■■■■此凸模對精度要求較低，且易于實現(xiàn)，同時它屬于一種典型的小型結(jié)構(gòu)，再加之外表面不存在任何的額外要求，因此考慮到螺紋桶零件的實際情況，以整體式的結(jié)構(gòu)類型為最佳。

工作尺寸主要針對于完成注塑的零件制品而言，強調(diào)的是同該制件外形有關(guān)的尺寸標準值，一般以凸模外表面所具有的物理尺寸為主。為了確保最終可生產(chǎn)出優(yōu)質(zhì)的塑件制品，在模具設計階段，應以塑料制件所具有的精度及外形標準來進一步確定其他零件的精確范圍及工作尺寸。精度及尺寸容易受到以下幾方面情況的影響：1、實際生產(chǎn)過程中，塑料件的尺寸大小很容易受到成性收縮率的影響，從而進一步導致塑件的固有尺寸發(fā)生變動。2、在塑料模具方面，一旦其組合縫隙間出現(xiàn)了震動現(xiàn)象，則可能會在一定程度上影響到成型的零件，動搖塑件固有的尺寸大小。因此對模具配合間隙誤差提出了明確的要求，一方面不得對零件的方位精度產(chǎn)生影響；其次也不得干擾到零件的外觀形狀。凹模內(nèi)部應滿足如下的尺寸標準：(5.1)ABS組制成該螺紋桶零件的主要材質(zhì)，且該零件可達到五級的精度水準,30.24⑴L■[17■(1■0.005)■-■0.24]-3■17.15皿。8400(2)L■[124?(1■0.005)B3m.64]喈■124.8皿21400內(nèi)部型腔所具有的垂直尺寸標準為：(5.2)h凸■[(1■k)■2叩(5.2)ABS組制成該螺紋桶零件的主要材質(zhì)，且該零件可達到五級的精度水準

2_038H■[130*1■0.005)■-■0.38]B3■130.643?.131300凸形模所具有的外觀尺寸等于：_一—3一L凸■[L(1■k)■4,3在螺紋桶零件中，可按下述公式來計算其形芯:<3(1)L■[114?1■0.005)■H0.16]?！?14.78。4.0.86IC.293在螺紋桶零件中，可按下述公式來計算豎直方向上型芯的大?。篽凸?[h(1■0.005)■2■]0■

3■■3ABS組制成該螺紋桶零件的主要材質(zhì)，且該零件可達到五級的精度水準(5.3)(5.4)(2)H、■[128?1■0.005)■2■0.38]0■128.6540(5.3)(5.4)31c.3801335.4本章小結(jié)本章主要設計了模具內(nèi)部的凸凹模，并進一步計算了各個成型零件所具有的尺寸大小。第6章脫模機構(gòu)和抽芯機構(gòu)的設計概述注射成型操作階段，均應保證不論在哪一循環(huán)流程中，都可成功的于制件型芯上將塑料制品脫出來。而脫模機構(gòu)則是指可執(zhí)行脫模任務的設備，它包括推板、導柱導套以及推桿等諸多的元件。在對脫模機構(gòu)進行設計時，必須要達到下述要求：1、盡量于動模側(cè)保留制件，從而可充分發(fā)揮開模力的優(yōu)勢，實現(xiàn)對脫模裝置的驅(qū)動，使其順利的投入到工作中；2、要嚴格保證制品的完整性，對制品的安裝位置及在型腔內(nèi)所產(chǎn)生的粘附力大小進行分析，合理的確定脫模機構(gòu)的類型，并保證它所具有的推出重心可完全重合于脫模阻力中心位置。因為在收縮過程中，制品會同型芯緊密的抱合在一起，并在制品最大強度及剛度位置處施加推出力度，所以為了避免制品出現(xiàn)任何損傷現(xiàn)象，實際的推出面積絕不能過小；3、為了保證制品外形更加的美觀且更加的完整，要盡可能在制品內(nèi)部或者基本不會干擾制品外觀的位置處合理的確定推出地點；4、推出機構(gòu)必須能夠穩(wěn)定的運行，且可多方向的運動，同時易于制造，更換起來操作方便，另外推桿的剛強度性能也要足夠可靠。本次設計方面，在綜合性的權(quán)衡之后，頂出系統(tǒng)選擇了頂桿頂出機構(gòu)，內(nèi)部圓通型芯主要包含兩個不同的環(huán)節(jié)：頂桿選擇型芯內(nèi)部來充當，達到對塑件的頂出目的，從而使得零件更容易在型芯結(jié)構(gòu)上脫離出去；定模板之上則為零件外部分。頂桿頂出機構(gòu)實際設計階段，選擇頂桿采用頂塊來進一步達到對產(chǎn)品的頂出目的，推桿和頂塊之間采用螺紋鏈接，這樣推出既簡單又方便，并于型芯內(nèi)部安置圓柱型頂塊。推塊制作時，為了使得塑件可在圓形頂塊的推出作用下順利的投入到下一環(huán)節(jié)，必須要保證推塊至少要擁有0.8大小的光潔度，具體可以參照下圖6.1來直觀的了解其實際組成結(jié)構(gòu)及位置分布情況。圖6.1頂塊頂桿示意圖推板頂出機構(gòu)推板、推桿應設置在動模一側(cè)處，從而使其能夠高效的將塑件推出，并順利的完成脫模操作。推板固定板也是推板中必不可少的結(jié)構(gòu)，其內(nèi)部可放置圓頂桿，它同推板一樣，鎖緊操作都必須要借助于螺紋來實現(xiàn)。抽芯機構(gòu)H工作原理針對于零件設計階段，無法順利脫模的位置，比如我們這個產(chǎn)品M120*1.25的螺紋，是不能進行正常脫模的，在經(jīng)過與老師的探討和幫助之下，我設計了兩種方案，最終確定了用滑塊和斜導柱機構(gòu)。因為這種結(jié)構(gòu)的關(guān)鍵是把豎直方向的力轉(zhuǎn)換成水平方向的，所以樂意看到在開模的時候上模上移帶動斜導柱上移，因為滑塊和斜導柱之間有一個角度關(guān)系，所以滑塊會向兩側(cè)移動，從而進行脫螺紋。圖6.1斜導柱抽芯抽芯距和抽芯力的計算若塑件的兩側(cè)存在凹凸現(xiàn)象，則相對于分型及抽芯機構(gòu)而言，斜滑塊及斜導柱需要側(cè)向放置，然而實際設計過程中，還需要做好相關(guān)的工作：抽芯距S若以成型位置處為起點，在抽出一定距離的側(cè)向型芯后，取出塑件部位并不會受到影響，則將此距離稱之為抽芯距，這也是型芯的最小移動長度，安全距離通常為2?3mm,所以有：S■S2?(2?3)(mm)(6-1)式中，S—抽芯距S2一型孔深度S■S2■(2~3)斜抽芯部件的設計就斜導柱而言，像鎖緊楔、滑塊定位設備以及測滑塊等均是組成其抽芯機構(gòu)的重要元件。具體可以參照下圖6.2。斜導柱斜導柱可實現(xiàn)對側(cè)滑塊開閉狀態(tài)的驅(qū)動作用。圖6.2斜導柱的結(jié)構(gòu)可按照錐形臺或者半球思路來設計斜導柱頭部，保持69.27mm的長度值，表面粗糙程度方面，絕不能超過0.63?15同時斜導柱應借助于過渡配合H7/m6的方式同固定板緊密的銜接在一起。對其與滑塊斜孔可選擇兩種處理思路，一種是要保證二者間隙值要明顯大于0.5?1mm,其次則是選擇小松間隙配合的方式，比較典型的有H11/b11等。滑塊的設計在側(cè)向抽芯機構(gòu)內(nèi)，滑塊也扮演著關(guān)鍵的角色，尤其是注射成型階段，利用滑塊裝置一是可保證塑件能夠可靠的運行，二是則可保證塑件的尺寸規(guī)格更加的精準。通過查閱相關(guān)的書籍了解到，就標準的滑塊而言，其長度同寬度的比應為1.5：1,當其進行復位操作或者處于側(cè)向分型抽芯機構(gòu)內(nèi)時，必須要朝特定方向進行平穩(wěn)往復運動。導滑槽方面，對其內(nèi)部滑塊所具有的導滑性能也具有明確的要求，這直接關(guān)系到后期滑塊是否可穩(wěn)定的運行下去，高效的進行重置及抽芯動作，以及又是否可避免夾緊及上下運動行為的出現(xiàn)。導滑槽的設計為了保證滑塊可在斜導柱力驅(qū)動下發(fā)生平穩(wěn)的滑動，則在前期設計階段需要充分考慮下述問題：導滑槽的長度絕不能過短，以高于滑塊固有寬度的一倍值為最佳，從而可有效避免偏轉(zhuǎn)現(xiàn)象的出現(xiàn);拉作后的滑塊絕不能立馬脫離導槽，相比于滑塊長度，左邊導槽一定要達到其2/3的長度，否則重置偏轉(zhuǎn)將會伴隨著滑塊的滑動而出現(xiàn)，甚至會對模具產(chǎn)生一定的破壞作用；滑塊的頂?shù)撞繎瑢Р鄣淖笥椅恢孟嗷ヅ浜希纯蛇x擇H7/H7規(guī)格的配合精度，又可選擇H7/g6規(guī)格的配合精度，其他位置則應處于缺口狀態(tài)[10]基于前述需求的存在，為了進一步降低成本，提高對模具的加工效率，因此可將滑槽直接開在型芯固定板中，借助于耐模塊達到對其結(jié)構(gòu)的固定作用，并使其更加默契的配合滑塊動作，具體可以通過下圖6.5來直觀的了解：圖6.5導滑槽與斜滑塊配合示意圖本章節(jié)主要圍繞著模具頂出系統(tǒng)而展開，對其設計思路進行了闡述，并根據(jù)制件的特點設計了抽芯機構(gòu)，并對抽芯機構(gòu)的構(gòu)造進行了詳細的分析。第7章冷卻系統(tǒng)的設計冷卻系統(tǒng)設計原則（1）冷卻水道絕不能過少，孔徑也絕不能過??；（2）用距離S來表示模腔表壁與冷卻水道間的長度大小，若塑件具有均勻的壁厚，則S處于相等狀態(tài)；若呈現(xiàn)出不均勻的特征，則S會隨著壁厚的增加而逐漸減??；型腔同水道壁間的遠近值絕不能低于8mm，以8?15mm為最佳；水道壁方面，通常以（3~5）dW的中心距狀態(tài)最為理想；（3）必須要保證澆口位置為強冷卻狀態(tài)，并于澆口周圍開設冷卻水道入口，而出口絕不能設置在澆口附近；（4）在布置冷卻水道時，一定要保證冷卻水方面，不能出現(xiàn)太大的出入口溫差；（5）要依據(jù)于塑件收縮方向，對冷卻水道進行科學的布設；（6）絕不能在塑件熔接痕周圍設置冷卻水道；（7）冷卻水道一定要具有良好的密封特征，避免任何泄漏隱患的存在；（8）要保證了冷卻水道的獨立性，防止被其他模具結(jié)構(gòu)所影響。冷卻管道的工藝1、受溫度的影響，形成零件的外觀性能會發(fā)生顯著的改變。為升高塑件的及格率，可以從許可模穩(wěn)及尺寸準度的強化入手，并需對成型時間進行優(yōu)化，從而將生產(chǎn)水平提升到一個新高度。2、基于變形問題的存在，在對相關(guān)工藝進行選擇時，一是要可以達到對特定模具的生產(chǎn)標準，二是實際的冷卻效率絕不能過低。3、為了對模具結(jié)構(gòu)產(chǎn)生不良影響，尺寸絕不能出現(xiàn)太大的變化情況。運用及存放階段，為了使塑件的尺寸性能更加的穩(wěn)定，可將低模溫進一步應用在柔性塑料當中。冷卻管道的直徑計算對冷卻水所具有的體積流量qv進行求解：(7.1)■WQqv■(7.1)”（T2E1）

qvI701.0?0qvI701.0?03114.2(40■20)■3.5mOiBm/min；這當中水熱比容用參飆來表示。將體積流量求解出來以后，通過查閱相關(guān)的表格可了解到:當冷卻水具有5.0x10-3m/min大小的體積流量時:管道最小可擁有6mm的直徑d；流速v最低等于1.66m/s冷卻水道的結(jié)構(gòu)設計實際設計階段，在充分的考慮后決定在型芯及型腔內(nèi)部安置冷卻水管道，并設置10mm大小的直徑。選擇密封片連接于固定板，其與端孔則依次同進出水孔相連接。型芯部分采用水井進行深入冷卻。圖7.1冷卻水管的設計圖本章小結(jié)在進行相關(guān)的計算后了解到，本設計僅需要四根直徑為10mm大小的冷卻水管道。并于零件兩側(cè)位置處進行分布，從而使得熱性性能更加良好。第8章導柱導向機構(gòu)的設計導柱導向機構(gòu)的作用定位方面：可使模具上下開閉行為更好的對合在一起，更好的滿足各種運行需求，并使得零件尺寸更加的精準。定位也在裝配及模具加工階段發(fā)揮著重要作用。導向方面：可對某種側(cè)向壓力起到承載作用。導柱導套的選擇本課題主要選擇帶頭導柱類型的導柱導套，其整體結(jié)構(gòu)較為簡單，且易于加工，可使模具得到簡化，實際設計階段可將導柱數(shù)量設置為四根，并按照四角的形式進行分布，動模具要比導柱低10mm左右，此時的定位質(zhì)量才會更加精準。導柱選擇H7/m6的方式同模本配合在一起，選擇H7/f7的方式同導套配合在一起?？紤]到導柱導套材料應具有較高的硬度及良好的耐磨特性，因此本課題主要引入了T8A材料，其通常具有50-55HRC的硬度值。本章小結(jié)本章主要介紹了導柱導向機構(gòu)的作用，并對導柱導套類型進行了選擇。第9章模具零部件材料選擇塑料模選用鋼材的原則1、不能在模具的剛性材料里有其余的成分，否則將會極大地影響到后期的拋光質(zhì)量。2、選用緊密的鋼材結(jié)構(gòu)，禁止氣孔及空氣的存在。3、盡可能的選擇均勻的組織結(jié)構(gòu)，在定性分析材料的化學構(gòu)成時，應避免非勻稱現(xiàn)象的存在，同時其合金偏析度也不可過大。4、材料要具有良好的機械加工性能，其加工效率較高。5、有著良好的擠壓性能。6、型腔方面，一方面其硬度要有所保證；其次，要具備良好的耐磨損特征。同時硬度并不會隨著熱處理結(jié)果發(fā)生改變，要盡量避免變形現(xiàn)象的出現(xiàn)。模具的選材及熱處理要求表零部口件選材及熱處理零部件選材熱處理動模座板和定模座板45鋼板調(diào)H質(zhì)230-270HB推板45鋼板—推桿固定板45鋼板—墊塊45鋼板—凸模板淬火60-&4HRjc凹模板淬火60-&4HRjc定位圈45鋼板淬火4O-50HR.C'澆口宴T8A圓鋼淬火5口?55HRC導套T8A圓鋼淬火5口?55HRC導柱T8A圓鋼滲碳，淬火56-6OHRC復位桿圓鋼淬火5口?55HRC推桿圓鋼淬火50-58HR.C模具的工作原理開模階段，斜導柱會隨著上模的不斷向上作用而相應的向上動作，并直接使得石化快滑塊的進一步變化，使其能夠在兩側(cè)順利的運轉(zhuǎn)開來，隨后在拉開上模以后，當制品完全脫離滑塊時，注塑機充分利用下模座板的優(yōu)勢，從其中心孔中通過，使得推板推桿發(fā)生作用，將制品推出，從而使得澆口及制品逐漸從主型芯中脫離出去，由此整個注射行為到此結(jié)束，合模所具有的動作行為正好相反于開模行為，復位桿使得各個零件都回到原來的位置。本章小結(jié)本章主要對模具的選材進行闡述，對其模具的運行機理做出了簡要的講解。第10章設計中存在的問題以及未來的解決方案結(jié)論通過此次課題設計，進一步鞏固了所學的專業(yè)知識，并切實加深了我對模具設計的認識。利用這四年所學到的知識，首先進行了零件圖的繪制，然后在老師的幫助下確定了分型面，接著畫出零件的俯視圖以及水道，根據(jù)俯視圖的尺寸選擇模架，進行零部件尺寸的計算，繪制CAD，這個一系列過程相當于四年的總結(jié)，把所有的知識融會貫通，對我有很大的意義，同時也要感謝老師在這段時間的幫助與改進。設計中的缺點以及未來改進本次課題設計具有重要的意義，不僅鞏固了前期所學知識，同時也使我進一步感受到了模具設計的神奇之處。盡管在正式展開設計前，已經(jīng)做好了充足的準備，但是在實際設計過程中，依然還是遭遇了各式各樣的阻礙，比如計算中龐大的計算量也是讓人應接不暇，再加之本人在各個制圖軟件方面缺乏一定的熟練程度，所以設計工作更是步履維艱。但是整個設計任務完成以后，個人的動手實踐能力以及理論分析能力則顯著增強。再一個，由于個人能力有所欠缺，所以在對塑料模具進行設計時，難免存在一定的疏漏之處，導致論文的研究方向或者相關(guān)的計算操作、內(nèi)容表述等可能存在一些問題，因此在后續(xù)階段還需要進一步來完善。本章小結(jié)本章主要總結(jié)了本次設計的意義，反思了自己的不足，對這次設計有一個清晰的認知。第11章工程影響分析設計項目對健康影響此次設計的模具為注塑模具，所選材料為ABS,在制件過程中，首先需要將融融狀態(tài)的塑料通過注塑機注入模具內(nèi)部，因為考慮到熔融狀態(tài)下的塑料會揮