麥肯錫OEE培訓分享頁

機密和專有未經麥肯錫許可，任何對此資料的使用嚴格禁止文件類型：學員教材麥肯錫中國領導力學院之運營管理培訓OEE（設備整體效率）主要培訓目的1

在本次培訓結束時，你將能夠了解什么是設備整體效率（OEE）知道怎么去計算OEE知道如何去減少損失2

現(xiàn)在你在用什么指標衡量設備效率？設備整體效率（OEE）是衡量設備或生產線生產效率的指標3

資料來源：麥肯錫定義OEE是一個衡量設備整體效率的指標，它能完整地指出時間在哪里損失OEE將損失分類的目的是改善OEE越高，一臺設備或生產線每班產出的良品就越多有助于降低單位成本，并且保證生產線能按時完成計劃OEE使用OEE應該在有明確需求的地方運用，比如：制約了生產線滿足客戶需求的瓶頸設備必須提高利用率的高成本設備OEE使得我們更容易地專注在6種損失上OEE的提高會對業(yè)績產生極大影響4

OEE的提高會改善營運業(yè)績業(yè)績指標影響產生影響的原因初次檢驗合格率退貨(廢品、返工）通過自働化（Jidoka）增加成品率質量表現(xiàn)交貨周期客戶按時交貨(交貨數(shù)量、質量和交貨時間及時準確)可靠、快捷的生產率閑置時間和廢品率的減少可以確保生產計劃的按時執(zhí)行交貨表現(xiàn)庫存生產率資本支出要降低廢品率就必須減少在制品（WIP）由于閑置時間縮短，有更多時間利用資源創(chuàng)造附加值釋放出潛在產能成本資料來源：麥肯錫我們有兩種OEE計算方法5

OEE

1衡量有效時間占總時間的比例。以設備的最大產能為基準衡量。OEE

2

衡量有效時間和可用時間比例。用來計算設備在可用時間里的效率。1包含預防性維修2包含開機時損失返工2可用時間無生產計劃9速度損失換模/設置5廢品287停機1運作時間1小停機操作時間有效時間總時間OEE1

43.5%OEE2

63.5%可用性損失速度損失質量損失資料來源：麥肯錫OEE中有些損失不容易被計量，在表達是通過計算的方式了解其大小以決定下一步分析的必要性6

運作時間速度損失其他（如小停機）操作時間切換/設置停機1可用時間無生產計劃總時間有效時間返工2廢品2資料來源：麥肯錫通常通過總時間減去所有可測量和計算（有效時間，廢品，返工，速度）等方式得到產生的原因有多種，如頻繁小停機而沒有記錄等當此項時間損失比較大時，需要對其進行細化分析（如設計檢查表記錄小停機種類）1包含預防性維修2包含開機時損失為了提高效率，減少浪費，我們必須選擇正確的OEE企業(yè)經常會使用錯誤的OEE來衡量效率。選擇合適的OEE有助于企業(yè)采取合適的行為來取得改善。使用錯誤的OEE會降低效率、增加浪費，比如：－對于非瓶頸工序使用OEE1會導致過量生產，多于的庫存－對于瓶頸工序使用OEE2會不關注無計劃時間導致產出低，銷量和利潤下滑7

OEE1

－以一周24小時×7為基數(shù)衡量用來提高產能用于瓶頸工序的績效考核用于安排人員上班和加班計劃用于長期業(yè)務計劃和產能規(guī)劃流程OEE2

－只用來衡量計劃時間中的效率用來滿足生產計劃，然后通過提高效率來減少計劃時間用于非瓶頸工序的績效考核用于人員上班和加班計劃在需求上升的情況下，可用于產能規(guī)劃流程資料來源：麥肯錫為滿足需求，瓶頸工序需采取的短期和中期解決方案8

168小時/周OEE–

百分比需求時間由于OEE低，設備成為瓶頸通過提高OEE，設備能力可以滿足需求2156585短期－外包或者尋求其它工藝解決方案中期－提高OEE來滿足客戶需求需求時間在OEE提高后，設備仍然無法滿足客戶需求2586585198為滿足需求的設備運行時間小時/周OEE–百分比設備成為瓶頸140165168140/(OEE65%)=215168/(OEE65%)=258短期－外包或者尋求其它工藝解決方案中期－外包，生產周期時間減少，持續(xù)提高OEE來滿足客戶需求，投資新設備資料來源：麥肯錫OEE是可用性，性能，質量的乘積9

OEE1=可用性X性能X質量機器的運作時間與預定生產時間的比例可用性機器在一定時期內的實際產出與預定/理論產出的比例性能在一段時期，機器所生產的合格產品與總產品數(shù)量的比例質量XXOEE1接下去的OEE都是指OEE2資料來源：麥肯錫詳細的OEE計算方法10

可用性性能質量可用時間操作時間110小時82.5小時=0.75OEE=B/AXD/CXF/EX100=0.75X0.60X0.80X100OEE=36%總時間：168小時（一周24×7小時）A可用時間=110小時無計劃生產B

操作時間=82.5小時停機損失C目標產出=1,080零件D實際產出=

648零件不良品損失E實際產出=648零件F合格產品=518零件性能損失目標產出實際產出1,080個零件648個零件=0.60實際總產出產出良品數(shù)648個零件518

個零件=0.80======資料來源：麥肯錫簡單直接的OEE計算方法11

可用時間停機換模小停機速度損失廢品返工有效時間詳細計算中包括需解釋的差距100良品數(shù)x理論單件生產時間OEE=可用時間資料來源：麥肯錫12

連續(xù)流程中設備OEE如何計算？造成機器效能降低的六種損失13

廢品2返工2可用性性能質量可用性損失速度損失質量損失故障或停機1設置時間/換模時間小停機速度損失1包含預防性維修2包含開機質量損失資料來源：麥肯錫減少停機損失14

可用性損失性能損失質量損失OEE百分比不計名客戶實例預防性維修/故障停機資料來源：麥肯錫總時間可用時間無生產計劃停機換模操作時間小停機速度損失運作時間廢品有效產出時間返工OEE為49%減少換模損失15

減少換模損失OEE百分比換模損失/設置調整損失可用性損失性能損失質量損失不計名客戶實例資料來源：麥肯錫總時間可用時間計劃停機停機換模操作時間小停機速度損失運作時間廢品有效產出時間返工OEE為49%減少小停機損失16

可用性損失性能損失質量損失OEE百分比OEE為49%不計名客戶實例短時的故障，調整等資料來源：麥肯錫總時間可用時間無生產計劃停機換模操作時間小停機速度損失運作時間廢品有效產出時間返工減少速度損失17

可用性損失性能損失質量實際生產速度低于設計速度不計名客戶實例資料來源：麥肯錫OEE為49%總時間可用時間計劃停機停機換模操作時間小停機速度損失運作時間廢品有效產出時間返工OEE百分比減少廢料損失18

不計名客戶實例可用性損失性能損失質量包括開機階段的質量損失資料來源：麥肯錫總時間可用時間無生產計劃