班組長質量控制

班組長質量控制1什么是產品質量？有人說，產品質量就是產品好壞優(yōu)劣的程度，這樣的說法對嗎？2符合標準的產品是質量高的產品嗎？在確定產品質量水平時，質量水平越高越好嗎？

產品質量水平的高低要根據企業(yè)的生產條件的可能和用戶的需求來決定的，不能用不計成本的辦法去追求高質量。3為什么需要質量管理因為產品質量的波動4造成質量波動的原因：人（Man)：操作者的質量意識、技術水平、操作熟練程度和身體素質等機器(Machine)：機器設備、測量器具的精度和維護保養(yǎng)狀況等材料(Material)：材料的成分、雜質，物理性能和化學性能等方法(Method)：加工工藝、工藝設備的選用、操作規(guī)律和測試方法的確定等環(huán)境(Environment)：生產地點的溫度、濕度、照明、噪音、清潔衛(wèi)生和空氣污染情況等這五個方面的原因通常稱為五大因素，用4M1E表示5正常波動：是由偶然性、不可避免的因素造成的波動。

這些因素從技術上難以消除，經濟上也不值得消除。如：原材料成分中含有微量雜質生產控制中溫度或壓力的微小變化儀器、儀表的精度誤差設備的正常磨損和微小振動檢測誤差等

6異常波動：是由系統(tǒng)性因素造成的波動。

這些因素必須采取技術措施加以消除。如：原材料質量不合格零件嚴重磨損機器出現(xiàn)故障操作者違反工藝測量儀器失準等

71、質量檢驗階段三、質量管理發(fā)展歷程2、統(tǒng)計質量控制階段（SQC，StatisticalQualityControl）3、全面質量管理階段質量管理81、質量檢驗階段時間：20世紀初至30年代末，是質量管理的初級階段。特點：事后檢驗為主體。出現(xiàn)：管理科學之父泰勒在自己的科學管理理論中，提出將計劃與執(zhí)行分開，設立專職檢驗職能，改變了工人集生產與檢驗于一身的狀況，促進了質量管理的發(fā)展。其中大量生產下的互換性理論與規(guī)格公差的概念也為質量檢驗奠定了理論基礎，根據這些理論規(guī)定了產品的技術標準和適宜的加工精度。檢驗人員根據技術標準，利用各種檢驗手段進行檢驗，作出判斷，防止不合格品出廠。缺點：（1）事后把關，與事無補；（2）全數(shù)檢驗，成本增加；（3）破壞性檢驗，造成保護產品與判斷質量之間的矛盾。質量管理92、統(tǒng)計質量控制階段（SQC，StatisticalQualityControl）時間：20世紀40—50年代。特點：從單純依靠質量檢驗事后把關，發(fā)展到工序控制，突出了質量的預防性控制與事后檢驗相結合的管理方式。出現(xiàn)：事后檢驗的不足，促使人們變被動檢驗為主動，其中有兩個人在其中起了重要作用：休哈特和道奇。（1）1924年美國的休哈特運用數(shù)理統(tǒng)計原理提出了控制圖和預防缺陷的理論；（2）1929年，美國的道奇和羅米格提出了抽樣檢驗法，解決了全數(shù)檢驗的難題。（對以上兩個理論進行說明）。但數(shù)理統(tǒng)計方法廣泛應用于質量管理是第二次世界打顫后的事，原因是這些理論提出時正處于經濟蕭條期，另外，戰(zhàn)爭中，軍品不允許事后檢驗，美國標準協(xié)會頒布了美國戰(zhàn)時質量管理標準，使美國生產軍品的公司得到巨額利潤，于是戰(zhàn)后被廣為流傳。缺點：影響產品的質量因素非常多，單純依靠統(tǒng)計方法不可能得到全面解決。質量管理103、全面質量管理階段

時間：20世紀60年代至今。

特點：三全一多樣。出現(xiàn)：（1）科技的進步，高精尖產品的出現(xiàn)（如衛(wèi)星、火箭、人造衛(wèi)星）提出了可靠性要求，要求從系統(tǒng)的角度考慮問題。（2）生活水平的提高，品種和質量要求提高；（3）管理科學的發(fā)展，提倡“民主管理”，“參與管理”，調動人的積極性，促使質量管理提出了“自我控制”“無缺陷運動”等，超出了統(tǒng)計質量管理的范圍。60年代初，美國的費根鮑姆和朱蘭提出了“全面質量管理”的概念。主張（1）數(shù)理統(tǒng)計方法和組織管理相結合；（2）綜合考慮質量、價格、交貨期和服務；（3）全過程的質量管理；（4）產品質量與成本結合起來考慮。TQM傳入日本后，在日本得到了全面發(fā)展，是質量管理發(fā)展到了一個全新階段。質量管理11全面質量管理的特點1、全員性：各部門應在責任范圍內全面掌握質量管理，變少數(shù)人檢驗為全體職工參加。（1）領導確定方針、制定計劃、做出決策；（2）技術與管理人員應立足本職當好參謀；現(xiàn)場工人應立足生產崗位，不為下工序添麻煩，開展QC小組活動。2、全過程：質量環(huán)包括的各個環(huán)節(jié)都要涉及到。3、全面性：（1）用戶滿意的質量，QCDS（Quality,cost,delivery,service）；（2）不僅包括產品質量，也包括服務質量和工作質量，其中工作質量更重要，它是產品質量的保證，外部質量與內部質量（久米均提出）就是工作質量的最好說明（天馬活塞）。4、科學多樣的管理方法：（1）五項主義；（2）QC小組，5S運動，質量月；（3）各種統(tǒng)計方法。質量管理12四、全面質量管理的工作方法——PDCA循環(huán)PDCA循環(huán)又稱戴明循環(huán)，分為四個階段八個步驟1、方法

P（Plan）：計劃（1）分析現(xiàn)狀，找出存在的質量問題（2）找出原因（3）抓住關鍵（找出主要原因）（4）擬定計劃（Why、What、Where、Who、When、How）D（Do）：執(zhí)行：（5）落實計劃C（Check）：檢查：（6）檢查對比A（Action）：處理（7）鞏固提高：總結經驗并整理成標準（8）再次循環(huán)（未解決問題進入下一循環(huán)）質量管理13四、全面質量管理的工作方法——PDCA循環(huán)2、特點（1）是一個綜合性管理循環(huán)，適用于各方面管理工作。（2）大環(huán)套小環(huán)，互相促進。（3）循環(huán)上升。（4）循環(huán)的關鍵在于A。P計劃D執(zhí)行A總結C檢查PDCAPDCAPDACPDCAPDCA質量管理14統(tǒng)計工具菜單

排列圖因果圖調查表分層法直方圖控制圖散布圖

關聯(lián)圖系統(tǒng)圖（樹圖）親和圖（KJ法、A型圖解）PDPC法（過程決策圖法）矩陣圖矩陣數(shù)據分析法矢線圖

老七種工具新七種工具15統(tǒng)計工具菜單（一）

餅分圖折線圖柱形圖水平對比推移圖流程圖雷達圖

0、618法正交實驗法抽樣檢驗方差分析假設檢驗價值工程

簡易圖表

專用工具類

16老七種工具的運用途徑散布圖排列圖簡易圖表調查表

因果圖直方圖控制圖QC七種工具

序號程序方法123145678910制定對策對策實施檢查效果鞏固措施遺留問題確定主因分析原因設定目標現(xiàn)狀調查選題注：1、特別有效

有效

有時采用

2、簡易圖表包括：柱形圖、餅分圖、折線圖、雷達圖、箭條圖17新七種工具的運用途徑正交實驗矩陣圖親合圖系統(tǒng)圖

矩陣分析PDPC矢線圖新QC七種工具

序號程序方法123145678910制定對策對策實施檢查效果鞏固措施遺留問題確定主因分析原因設定目標現(xiàn)狀調查選題注：1、特別有效

有效

有時采用

2、簡易圖表包括：柱形圖、餅分圖、折線圖、雷達圖、箭條圖關聯(lián)圖18五、質量控制的工具——QC舊七種工具（一）排列圖（巴雷特圖或pareto圖）

1、起源：意大利經濟學家巴雷特20%占80%給出一個圖，把事物按其對結果的重要程度從左到右按順序排列，結果累計值達80%為A類，80%~90%為B類，其余的為C類。針對各種問題按原因或狀況分類，按數(shù)據從大到小排列而做出的累計柱狀圖。2、原則：關鍵的少數(shù)和關鍵的多數(shù)，或少數(shù)關鍵，多數(shù)次要。質量管理193、圖形構成：美國質量管理學家朱蘭將ABC分類法引入，改成排列圖。橫坐標：表示影響產品質量的因素或項目，按其影響程度大小從左向右排列。左縱坐標：頻數(shù)（如件數(shù)、噸數(shù)、工時、噸位等）。右縱坐標：頻數(shù)（以百分比表示）直方塊：高度表示其影響程度的大小。折線：各影響因素的累計百分數(shù)，從左向右逐步上升，這條曲線稱巴雷特曲線。質量管理204.排列圖實戰(zhàn)

例：依據表中所列資料，試畫出排列圖，并指出影響質量的主要因素。影響質量的原因不良品數(shù)壓偏19不平行22壓反17尺寸超差12角度超差6其他5合計81影響質量的原因不良品數(shù)不良品率累積百分比不平行2227.1627.16壓偏1923.4650.62壓反1720.9971.61尺寸超差1214.8186.42角度超差67.4193.83其他56.17100質量管理21五、質量控制的工具——QC七種工具（一）排列圖（巴雷特圖或pareto圖）

22191712651020304050607080102030405060708090100％個不平行壓偏壓反尺寸超差角度超差其他27.250.671.671.686.4影響質量的原因不良品數(shù)不良品率累累積百分比不平行2227.1627.16壓偏1923.4650.62壓反1720.9971.61尺寸超差1214.8186.42角度超差67.4193.83其他56.17100影響質量的主要因素是：不平行、壓偏、壓反質量管理225、注意事項：（1）主要因素只能有一、二個，最多不能超過三個，否則不能成為主要矛盾，要重新分類。（2）如果次要因素太多，可將他們歸為“其它”（3）采取措施后，應畫出新排列圖，以檢查效果。（4）合理選擇計量單位：計量單位不同，主次因素的排列順序不同，為了更好的反映問題的實質，應選擇適宜的計量單位。4、用途：（1）找出相關改進因素，進行改進。（2）對照改進前后排列圖，研究各個項目因素的變化。五、質量控制的工具——QC七種工具（一）排列圖（巴雷特圖或pareto圖）

質量管理23五、質量控制的工具——QC七種工具（二）因果圖（樹枝圖、魚刺圖、石川圖）

1、起源：日本，石川馨提出的。2、用途：整理和分析影響質量（結果）的各因素之間關系因為影響產品質量的因素非常多，也很復雜，概括起來有兩種互為依存的關系：平行和因果平行關系：處于同一層次的因素之間的關系。因果關系：不同層次之間的關系3、圖形構成：特性大中小質量管理24五、質量控制的工具——QC七種工具（二）因果圖（樹枝圖、魚刺圖、石川圖）

4、做法：從產生問題的結果出發(fā)，首先找出影響問題的大原因，再找初中、小原因，直到能夠采取措施為止。這是一種系統(tǒng)分析方法。5、注意事項（1）主干線的箭頭指向右方。（2）大原因分支與主干線之間的夾角為60~75度為好。（3）繪制因果圖的直接目的是找出關鍵因素。（4）找出關鍵因素用方框括起來，作為改進重點，且該原因應該是具體的，以便能采取措施。（5）對關鍵因素采取措施后，再用排列圖檢驗其效果，也可先用排列圖找出重點。（6）因果圖是一種枚舉法，故在分析原因時，要集思廣益，為求分析結果無一遺漏。

說明：排列圖和因果圖均可找出關鍵因素，但排列圖是在各種原因比較清楚的條件下，找出關鍵，而因果圖是先通過分析找出原因，然后在找出關鍵因素。質量管理25五、質量控制的工具——QC七種工具（三）散布圖（散點圖、相關圖）1、定義：用來研究兩個對應變量之間是否存在相關關系的一種作圖方法。因為現(xiàn)實生產、生活中各變量之間存在著相關關系，線性的，非線性的。如原因與原因，結果與原因，結果與結果。2、做法（1）選定對象。x,y（在上述原因中找）（2）收集數(shù)據，收集30組以上的成對數(shù)據。（3）畫出縱橫坐標，填上特定值因素。（原因特性---橫，結果特性---縱）原則：應使x最小值至最大值的距離，大致等于y最小值至最大值的距離。（4）根據分布形式找出x,y之間的回歸模型。質量管理26五、質量控制的工具——QC七種工具（三）散布圖（散點圖、相關圖）3、六種典型形式：強正相關、弱正相關、強負相關、弱負相關、x,y不相關、曲線不相關。（見書上圖）4、注意事項：（1）對明顯偏離群體的點子要查明原因，對被確定為異常的點子要刪除。（2）對重復數(shù)據要標明。（3）所得結果只適用于實驗的取值范圍。營銷上對市場占有率與收益率之間關系的描述就因為適用范圍的不同而出現(xiàn)差異。質量管理27五、質量控制的工具——QC七種工具（四）檢查表（調查表、分析表）1、定義：用表格形式進行數(shù)據整理和粗略分析的工具。2、常用類型：（1）缺陷位置調查表：將所發(fā)生的缺陷標記在產品或零件的簡圖的相應位置上，并附以缺陷的種類和數(shù)量記錄。能直觀的表明缺陷位置（2）不良項目調查表（不合格品分項調查表）：將不合格品按其種類、原因、工序、部位或內容等情況進行分類記錄。（3）工序分布調查表（直方圖中的頻數(shù)分布表即為該類）質量管理28五、質量控制的工具——QC七種工具（五）分層法1、定義：把混雜在一起的不同數(shù)據按其不同的目的分類，把性質相同，在同一種條件下收集的數(shù)據歸并成一類，以便找出統(tǒng)計規(guī)律。2、關鍵：應使同一層內的數(shù)據波動幅度盡可能小，而層間的差距盡可能大。3、分層原則：因為有時這些分層原則要混用。必須多掌握些專業(yè)知識按操作人員按使用設備按工作時間按使用原料按工藝方法按工作環(huán)境質量管理29五、質量控制的工具——QC七種工具（五）分層法現(xiàn)按操作者和密封墊制造分層，列出表7--A。例某飛機公司在進行飛機裝配時發(fā)現(xiàn)一配氣閥部件漏油。經現(xiàn)場分析，密封墊生產廠不同。涂粘結膠時，工人操作方法不同。質量管理30五、質量控制的工具——QC七種工具（五）分層法表7-A漏油調查表操作者漏油不漏油發(fā)生率工人A工人B工人C83479160.530.250.2共計15320.32材料漏油不漏油發(fā)生率甲廠5150.25乙廠10170.27共計15320.32由7--A可以看出，工人C漏油發(fā)生率較低（0.2），甲廠生產的密封墊漏油發(fā)生率較低。因此決定采用C工人的操作方法，選用甲廠生產的密封墊，但采用此法后漏油發(fā)生率反而增加。原因是沒有考慮到不同生產廠的密封墊和操作方法之間的相互關系。現(xiàn)考慮了這種關系，新的分層表如7—B所示。質量管理31五、質量控制的工具——QC七種工具（五）分層法表7---B漏油分層表質量管理32五、質量控制的工具——QC七種工具（五）分層法由表7---B可以看出來若采用前面所說的改進方法，由工人C操作，選用甲廠生產的密封墊，漏油4臺，不漏油7臺，漏油發(fā)生率為4/11*100%=36%，比調查時的32%還高，不可取。正確的取法為：使用甲廠的密封墊時，應推廣工人B的操作方法；再使用乙廠的密封墊時，應推廣工人C的操作方法。質量管理33五、質量控制的工具——QC七種工具（六）直方圖法（1）收集數(shù)據：一般取n=100個左右。（2）找出數(shù)據的最大最小值。

xmax=6.45；xmin=5.56；極差R＝xmax－xmin=6.45－5.56＝0.89（3）確定組數(shù)K與組距h。組數(shù)K的確定可以根據下表。本例中K取10組距h=（R／K）＝（0.89／10）＝0.09例題：某場測量鋼板厚度，尺寸按標準要求為6mm，現(xiàn)從生產批量中抽取100個樣本進行測量，測出的尺寸見304頁表16－1，試畫出直方圖。1、直方圖的畫法質量管理34五、質量控制的工具——QC七種工具（六）直方圖法質量管理35五、質量控制的工具——QC七種工具（六）直方圖法第一組的上界值為：5.555+0.09=5.645（4）確定組界值：取測定單位的1/2，然后用最小值減去測量單位的1/2，作為第一組的下界值，加上組距作為第一組的上界，也是第二組的下界。依次得到所有組的組界值。（5）記錄各組中的數(shù)據，計算各組的中心值，整理成頻數(shù)表。見395頁質量管理36五、質量控制的工具——QC七種工具（六）直方圖法（6）根據頻數(shù)表畫出直方圖。2、直方圖的觀察與分析（1）分布狀態(tài)是否正常；（2）同標準對比是否正常質量管理37五、質量控制的工具——QC七種工具（七）控制圖法1、控制圖的分類計量值控制圖計數(shù)值控制圖不合格品數(shù)控制圖不合格品率控制圖缺陷數(shù)控制圖缺陷率控制圖均值－極差控制圖中位數(shù)－極差控制圖均值－標準差控制圖單值－移動極差控制圖質量管理38五、質量控制的工具——QC七種工具（七）控制圖法2、控制圖的構成CLUCLLCL樣本號數(shù)值123456質量管理39五、質量控制的工具——QC七種工具（七）控制圖法3、控制圖的畫法（均值－極差控制圖即）（1）收集數(shù)據。N=100，分為20組，每組5個樣本。如表16－1。結合表16－1說明如何計算均值和極差，得到的數(shù)據如表格16－4（2）計算均值和極差質量管理40五、質量控制的工具——QC七種工具（七）控制圖法（3）計算質量管理41五、質量控制的工具——QC七種工具（七）控制圖法3、控制圖的畫法（均值－極差控制圖即）（4）計算控制圖的控制界限圖的控制界限的計算公式：R圖的控制界限的計算公式質量管理42五、質量控制的工具——QC七種工具（七）控制圖法3、控制圖的畫法（均值－極差控制圖即）（4）計算控制圖的控制界限圖的控制界限的計算公式：R圖的控制界限的計算公式本例中的數(shù)值為：（5）畫出控制圖質量管理43五、質量控制的工具——QC七種工具（七）控制圖法4、控制圖的觀察與分析控制圖排列異常的判斷①鏈；②間斷鏈；③傾向；④接近⑤周期。（1）工序處于穩(wěn)定狀態(tài)的判斷點子位于控制界限內；在控制界限內的點子排列無異常（2）工序處于不穩(wěn)定狀態(tài)的判斷點子超出控制界限；點子在控制界限內但排列異常。質量管理44五、質量控制的工具——QC七種工具（七）控制圖法5、控制圖的兩類錯誤漏發(fā)警報錯誤需發(fā)警報錯誤質量管理45管制方法與取樣頻率免驗低中x-R管制查檢表1.67≦Cpk＜2檢驗x-R管制查檢表管制方法次要特性全檢高中高取樣頻率取樣頻率管制方法制程能力全檢檢驗Cpk＜1.0制程能力不足,速改善中x-R管制1.0≦Cpk＜1.33制程能力不充分中x-R管制查檢表1.33≦Cpk＜1.67制程能力足夠重要特性高：0.5-1hr中：2-4hr低：每班46不良率管制圖P_Chart

適用制程：產品依規(guī)格分為合格/不合格、可以/不可以、通過/不通過（n=樣本數(shù)，d=不良數(shù),P=不良率,K=組數(shù)）47不良數(shù)管制圖nP_Chart適用制程基本上與P管制圖一樣，但每組樣本n必需一樣計算較P管制圖簡單，適用于班組長或作業(yè)者自行繪管制圖的場合產品品質48在制程中如何運用管制圖假使全距及平均值都在管制界限以內，則可確定沒有“非隨機性誤差”存在。總平均值是否符合目標值，也是另一個重點。若全距及平均值皆落在管制界限內，此一情形代表此一制程目前已在管制中，但并非表示往后量產不需注意，因為即使再穩(wěn)定制程中也會有突發(fā)之情勢發(fā)生。而且是否能在不增加太多成本下，將制程做的更穩(wěn)定是技術人員的追求，因此管制圖即可在未來制程的問題未發(fā)生時，立即給與必要的資訊。一般常作為判斷的依據有：平均值連續(xù)7點分在總平均值兩側且具有同一趨向。平均值連續(xù)3點中，有2點在2倍σ和3倍σ之間，即A區(qū)。平均值連續(xù)5點中，有4點在1倍σ和2倍σ之間，即B區(qū)。平均值連續(xù)8點皆在同一側，即A,B,C區(qū)。49異?，F(xiàn)象圖ABC2σ3σ1σ50何謂制程能力指數(shù)（Cpk）51何謂制程準確度（Ca）制程準確度Ca（CapabilityofAccuracy）：衡量制程時實績平均值與規(guī)格中心值之一致性規(guī)格公差：T=Su-SL=規(guī)格上限-規(guī)格下限單邊規(guī)格因沒有規(guī)格中心值,故不能計算CaCa值愈小品質愈佳ABCD0﹪12.5﹪25﹪50﹪100﹪維持改善為A立即檢討改善采取緊急措施，必要時停產，全面檢討52制程精密度Cp（CapabilityofPrecision）：衡量規(guī)格公差范圍與制程變異寬度相差程度何謂制程精密度（Cp）Cp值愈大品質愈佳00.671.001.331.672.00DCBAA＋降低成本維持現(xiàn)狀改進為A全檢，改善緊急對策，進行改善，檢討規(guī)格53精密度（Cp）與不良率之關系31.73﹪15.87﹪2σ（±1σ）0.332ppb1ppb12σ（±6σ）2.000.12ppm0.06ppm10.4σ（±5.3σ）1.761.62ppm0.81ppm9.6σ（±4.8σ）1.6063.6ppm31.8ppm8σ（±4σ）1.330.27﹪0.14﹪6σ（±3σ）1.004.55﹪2.27﹪4σ（±2σ）0.67雙邊規(guī)格單邊規(guī)格不良率規(guī)格公差Cp54樹圖《系統(tǒng)圖》原理：

研究對象是一個系統(tǒng)，是某個質量問題與組成要素之間的關系，圖形特征象大樹一樣，“層層包容”，因此可以系統(tǒng)的把某個問題分解成許多組成要素，顯示相互之間的邏輯和順序關系。

通過對系統(tǒng)的描述，展示事物的面貌，探求達到目的最適宜的方法

1、自上而下型（寶塔樹型圖）

經理

三班

二班

一班

財務

后勤

1車間

2車間

人事

生產

二班

一班

55樹圖《系統(tǒng)圖》2、自左向右型（側向展開型）

主題主要類別組成要素子要素試片麻坑

人員

設備

工藝

環(huán)境

操作不熟

未執(zhí)行工

壓力不穩(wěn)

塑煉時間不準

衛(wèi)生條件

新調人員經驗少

壓力溫度控制不嚴

混煉時間不統(tǒng)一

塑煉時間不統(tǒng)一

說明：左上方框表示某一主題，用簡單明確的語言表示

向右、向下的方框，表示各層次的組成要求

應用：用于表示某一主題與其組成要素之間的關系

56樹圖《系統(tǒng)圖》使用程序：

清楚的、簡要的闡明將要研究的主題

確定該主題的主要類別及組成要素

繪制樹圖主題在左邊（上面）框內因素向右按層展開，用短線連接

完善系統(tǒng)

用于目的手段型時，評價最后一層手段的經濟性及可行性以決定取舍

繪制正式樹圖

樹圖用于因果分析時，一般情況下是單目標的。如果用于多目標因果分析時，目標不宜太多，一般不超過二個。

57樹圖《系統(tǒng)圖》樹圖運用實例(目的手段型)

減少交通事故的系統(tǒng)圖《某運輸隊QC小組》

目的

手段一級

手段二級（措施）

可行性評價

二次評價

消滅重大事故“死亡”為零

整頓司機隊伍

改善車況

堅持安全教育，每周半日

調出八名喝酒的司機

嚴格司機年審，合格上崗

違章三次/年的司機停職

全部車輛安全檢查，調整

更新國產車換進口車

填好出車記錄，每日安全報警

按生物節(jié)律分析，安排出車

加大違章扣罰力度

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58關聯(lián)圖原理：

用于解決：

圖形：

采用邏輯關系，理清復雜問題，整理語言文字資料的一種方法。關系復雜、因素之間有相互關聯(lián)的原因與結果或目的與手段等單一或多個問題的圖示技術。

1、中央集中型把分析的問題放在圖的中央位置，把同“問題”發(fā)生關聯(lián)的因素逐層排列在其周圍。

2、單側匯集型：把要分析的問題放在右（或左）側，與其發(fā)生關系的因素從右（左）向左（右）逐層排列。

注意事項：

1、單目標可作因果分析的一般不用關聯(lián)圖

2、圖中一定有若干相互關聯(lián)的因素

3、要因必須出自末端因素并明確表示

59關聯(lián)圖夏季容易患腸道病

喝生水

涼拌菜帶病菌

受夜寒

衛(wèi)生習慣不好

飯前不洗手

水質凈化不好

飲食不干凈

炊具未洗凈

剩飯菜變質

蒼蠅太多

交叉感染

使用病人的碗筷

實例：

60關聯(lián)圖注意事項：

1、用于多目的的問題分析。

2、展示全貌原因可纏繞。

3、箭條方向從原因指向結果（問題）。

4、分析到能采取對策為止。5、末端因素的箭頭只出不進。

6、要因用符號加以標識。

7、語言準確，寧可多寫幾個字。8、“問題”識別規(guī)則是：箭頭只進不出。9、邊記錄，邊繪制，反復修改。61關聯(lián)圖因果與包容關系的轉換：做關聯(lián)圖不僅要考慮因果關系，也要考慮包容關系。當按因果圖會做成棗核狀時（如上圖），應及時轉換為包容關系來處理（如下圖）

夏季易得腸道病

夏季易得腸道病

衛(wèi)生習慣不好

衛(wèi)生習慣不好

使用病人碗筷

喝生水

飯前不洗手

使用病人碗筷

喝生水

飯前不洗手

62親合圖（一）親合圖原理：

“梳辮子”的原理。

把從雜亂無章狀態(tài)中收集到的語言資料，根據它們之間的“親合性”（接近程度）統(tǒng)一起來，明確解決問題的方法。

親合圖圖形表示：

1、用樹圖來表示目錄

2、用A型圖解來表示

3、以文字形式表示

第一節(jié)

第二節(jié)

第一節(jié)

第二節(jié)

第三節(jié)

第一章

第一章

第一篇

63親合圖（二）應用程序：

用廣義的術語闡明將要研究的主題

收集資料，記在卡片上（一個意見一張卡片）

把卡片放在一起混合，打亂順序

利用“親合性”進行感情綜合、分組

找出一張能代表該組內容的主卡片

（或者重新寫出一張能復蓋本組內容的標簽）

對卡片標簽再親合分組

（不要勉強編入某組，一只猴，單獨看）

多次親合，直到主題

制圖、發(fā)表

程序64親合圖（三）注意事項：

將大量的有關某一特性主題的觀點、意見或想法，按組進行歸類。

應用條件

（三種齊備）

必須解決的問題

不容易解決的問題

有時間去解決的問題

不可應用的條件

簡單的問題

速戰(zhàn)速決的問題

65親合圖（四）用途：

1、認識事實—診斷、任職

2、確立觀點—從零開始、未知領域

3、脫胎換骨—學習別人、歸納自我

4、參謀策劃--集合群眾意見，制訂方針

A型圖解的應用條件

這種條件下用親合圖法

必須解決的問題

不容易解決的問題

有時間去解決的問題

可以一個人做

速戰(zhàn)速決

輕而易舉

這種情況下不用此法

66親合圖（五）如何組織好QC小組活動

QC小組領導要重視

一層卡片標簽

卡片B

卡片A

想搞不知道怎么

怎么開展活動

到哪里注冊

三層卡片標簽

二層卡片標簽

一層卡片標

卡片D

卡片C

一層卡片標

卡片F(xiàn)

卡片E

一層卡片標

卡片H

卡片G

一只猴單獨

親合圖實例：

67矩陣圖（一）統(tǒng)計工具與企業(yè)各層人員的“L”型矩陣圖

QC小組

技術骨干

管理干部

QC骨干

決策層

老七種工具

新七種工具

簡易圖表

復雜的統(tǒng)計工具

ɑH○ɑɑɑɑɑɑɑHHHHHHH○○H使用多○使用ɑ有時候也用

注意事項：

1、行、列因素組應同層次內容

2、確定“著眼點”應證據充分

3、分析“著眼點”時應盡量減少感情因素

68矩陣圖（二）矩陣0、1評價表

進攻性

體力

耐力

靈敏度

射門準確度

1、首先要提高體力訓練

2、再來培養(yǎng)進攻性和準確性

小結總分N

01評價

得分

重要性0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

2

2

1

1

4

0.2

0.2

0.2

0.1

0.1

0.4

10

某足球隊綜合素質矩陣01評價

69過程決定計劃法(PDPC)（一）

定義:ProcessDecisionProgramChart隨著情勢的發(fā)展,對問題而言可設定出各種不同的結果,希望制定出能獲得結果的過程之方法。一、PDPC法的特征1.PDPC法是一動態(tài)展開方法,即按時間順序排列的方法。一般可分為兩個步驟:第一階段:在計劃階段,根據已有的資料提出所想到的可能會發(fā)生的各種問題,不存僥幸心理,盡量不要遺漏,并準備好解決它的措施,以提高達到目標的準確度。例如圖,目前A0點不合格率很高,欲降到不合格率較低的理想狀態(tài)Z070過程決定計劃法(PDPC)71過程決定計劃法(PDPC)3.制訂研制項目的實施計劃。4.制定預防制造工序中出現(xiàn)不良因素的措施。5.找出或選擇談判過程中的對策等。四、PDPC法的作圖程序。1.首先確定課題,然后召集有關人員進行討論問題的所在。2.從討論中提出實施過程中各種可能出現(xiàn)的問題,并一一記錄下來。3.確定每一個問題的對策或具體方案。4.把方案按照其緊迫程度、難易情況、可能性、工時、費用等分類,確定各方案的優(yōu)先程序及有關途徑,用箭頭向理想狀態(tài)連接。5.在實施過程中,根據情況研究修正路線。6.決定承擔者。7.確定日期。8.在實施過程中收集信息,隨時修正。72過程決定計劃法(PDPC)(四)二、箭形圖法之作法

范例:解決問題的方法如何解決問題P計劃選定主題收集情報設定目標訂定計劃實施計劃應變計劃缺失調查核對成效缺失改善今后方針實施計劃D實施C查核A改善73箭形圖解法(ARROWDIAGRAM)（一）將項目計劃之各項必要作業(yè)，根據其從屬關系以綱路表示之日程計劃，以有效地控制執(zhí)行進度一、箭形圖法之優(yōu)點 1.可建立精密之計劃 2.可推敲出各階段計劃之方法 3.實施后狀況變化及計劃變更，可隨狀況應變 4.對策任一任業(yè)之延遲，可判斷出對全體計劃之 影響(與甘特圖GanttChart最大差異) 5.進度管理之重點，可隨工程重要性來判斷

74箭形圖解法(ARROWDIAGRAM)（二）箭形圖之記號名稱：1.結合點2.結合點代號3.作業(yè)4.虛線5.最早結合日程6.最遲結合日程7.要徑75箭形圖制作之七大步驟：1.建立計劃及作業(yè)2.制作作業(yè)卡片3.追求作業(yè)卡片之相互關系4.決定作業(yè)卡片的位置5.箭形圖之制作6.調查作業(yè)所需天數(shù)7.計算結合日程箭形圖解法(ARROWDIAGRAM)（三）76箭形圖之算法：1.最早結合點日程之計算最早結合=最早結合點日程+作業(yè)所需天數(shù) 最早結合點=最大的(最早結合點日程+作業(yè)所需天數(shù))2.最遲結合點日程之計算最遲結合點=最遲結合點日程-作業(yè)所需天數(shù)最遲結合點=最小的(最遲結合點日程-作業(yè)所需天數(shù)3.剩余時間之計算剩余時間=最早結合點-最遲結合點4.最早開始日程最早開始日程=最早結合點箭形圖解法(ARROWDIAGRAM)（四）775.最遲完成日程 最遲完成日程=最遲結合點6.最遲開始日程 最遲開始日程=最遲完成日程-作業(yè)所需天數(shù) 最遲結合點=最小的(最遲結合點日程-作業(yè)所需天數(shù)7.總剩余日數(shù) 總剩余日數(shù)=最遲開始日程-最早開始日程 總剩余日數(shù)=最遲完成日程-最早完成日程8.獨立剩余日數(shù)獨立剩余日數(shù)=最早開始日程-最早完成日程箭形圖解法(ARROWDIAGRAM)（五）78注意事項：

1.先行作業(yè)和隨后作業(yè)

2.并行作業(yè)

3.虛線的使用方法

4.相同作業(yè)不能用于兩個地點上

5.不能把循環(huán)(Loop)入圖形中

6.不要使用沒有用的虛線

7.結合點式代號的寫法

箭形圖解法(ARROWDIAGRAM)（六）79作業(yè)所需日數(shù)估計注意事項

1.一般于作業(yè)所需日數(shù)有高估的傾向

2.各作業(yè)所需日數(shù)必需分別估計

3.對例假日的考慮及利用

4.必需考慮氣候及場所

5.標準作業(yè)日數(shù)的應用范例：內