IE工業(yè)工程分析過程

34/34IE的組成─九大功能IE──工業(yè)工程（也為企化部）是關(guān)于人員、物料、設(shè)備及能源成本等整體系統(tǒng)的設(shè)計(jì)，改善與裝置的一門技術(shù)。一：時(shí)間分析測量技術(shù)：設(shè)備，以馬表、時(shí)間觀測表．（化分動(dòng)作單位約0.06秒）。測量方法：歸零法（單程測試法），連續(xù)測試法（以30個(gè)一組測10次）。測時(shí)步驟：測時(shí)狀況:正常時(shí)間＝測試時(shí)間（１＋評比系數(shù)）標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間＝正常時(shí)間×(1+寬放)SCT＝MAX(標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間)標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)＝SCT×人力評比系數(shù)分為：熟練度﹑努力度﹑工作環(huán)境﹑一致性．又為：理想（0.1）﹑優(yōu)(0.075)﹑良(0.05)﹑平均(0)﹑可(-0.1)﹑不良(-0.22)寬放種類分：私事寬放（男：10分?女:14分）?工廠寬放?疲勞寬放?延遲寬放系數(shù)訂于5%－10%之間，也就是寬放時(shí)間。例：總工作時(shí)間設(shè)定為Y:工廠寬放時(shí)間設(shè)定為C:疲勞寬放時(shí)間設(shè)為A:疲勞寬的放為R:私事寬放為B:延遲寬放為D:凈工作時(shí)間設(shè)X:A=RX:Y=X+A+B+C+D:R=(Y-X-B-C-D)X測試時(shí)間評比系數(shù)正常時(shí)間四類寬放標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間不平衡率＝(單站(MAX)人數(shù)－總站時(shí)間和)單站(MAX)人數(shù)二：產(chǎn)能分析（１）：加工作業(yè)──機(jī)器周程產(chǎn)能（凈產(chǎn)能）。（２）：取放作業(yè)──周程產(chǎn)能。（３）：箅料?調(diào)整治工具?檢驗(yàn)──非周期性產(chǎn)能。（４）：四種寬放──標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)產(chǎn)能。（５）：不良率?更換治具?機(jī)器寬放?停工等料──最適當(dāng)產(chǎn)能。（６）：加工速度慢?消極怠工──現(xiàn)場實(shí)際產(chǎn)能。分析目的就是讓：實(shí)際產(chǎn)能最接近機(jī)器周程產(chǎn)能的一種方式。三：動(dòng)作分析總概：有18種基本動(dòng)作組成分析手法，它用目視觀察將各種基本動(dòng)作進(jìn)行組合也可稱作目視分析法。動(dòng)作歸類?時(shí)間測試法（VF法）。意義──改善：把凈作業(yè)動(dòng)作?附加動(dòng)作?可去除動(dòng)作區(qū)分開來進(jìn)行改善。動(dòng)作分類：第一類：推行工作中必須的動(dòng)作。雖不可免去但通過變動(dòng)調(diào)整盡量減短動(dòng)作時(shí)間。第二類：有此類動(dòng)作,將會(huì)延遲第一類動(dòng)作。：盡量減少。第三類：完全不參加工作的動(dòng)作。：排除此動(dòng)作。１８個(gè)動(dòng)作要素：第一類：空手運(yùn)轉(zhuǎn)抓住負(fù)荷運(yùn)動(dòng)定位裝配使用分解放手檢查。第二類：尋找＃標(biāo)題＃選擇＃思考＃準(zhǔn)備。第三類：停止＃休息＃不可避免的延遲?？杀苊獾难舆t。四：生產(chǎn)績效（一）：工時(shí)分類──工時(shí)就是人力、時(shí)間、產(chǎn)量。作業(yè)人員的責(zé)任工時(shí)。除外工時(shí)：經(jīng)營不當(dāng)．管理不善．A.教育訓(xùn)練B.物料短缺C.機(jī)器故障D.品質(zhì)不良E.更換治具F.停水停電G.生產(chǎn)換線。實(shí)際工時(shí)：相當(dāng)于實(shí)際作業(yè)責(zé)任工時(shí)。實(shí)際總工時(shí)＝作業(yè)實(shí)際投入時(shí)間人力＋加班工時(shí)＋調(diào)進(jìn)工時(shí)－調(diào)出工時(shí)－請假。實(shí)際作業(yè)責(zé)任工時(shí)＝實(shí)際總工時(shí)－除外工時(shí)。（二）：生產(chǎn)效率生產(chǎn)效率＝標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)工時(shí)實(shí)際作業(yè)工時(shí)＝人力SCT日產(chǎn)良品數(shù)實(shí)際作業(yè)工時(shí)稼動(dòng)率＝實(shí)際作業(yè)工時(shí)實(shí)際總工時(shí)生產(chǎn)績效（生產(chǎn)力）＝生產(chǎn)率稼動(dòng)率＝標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)工時(shí)實(shí)際總工時(shí)達(dá)標(biāo)率＝出貨數(shù)量÷標(biāo)準(zhǔn)數(shù)量產(chǎn)值＝1臺(tái)產(chǎn)品產(chǎn)生人力工時(shí)×出貨數(shù)量＝SCT×人力×出貨數(shù)量五：人力規(guī)劃出席率＝１－缺席人數(shù)應(yīng)到人數(shù)＝實(shí)到人數(shù)應(yīng)到人數(shù)所需直接作業(yè)人員＝月產(chǎn)出所需工時(shí)(８小時(shí)每月工作時(shí)數(shù))(１出席率)(１生產(chǎn)力)生產(chǎn)線安排：a.生產(chǎn)工序b.質(zhì)量要求c.產(chǎn)量要求六：成本分析（一）：成本歸類A.制造成本：包括直接材料成本／直接人工成本／制造費(fèi)用。直接材料成本：直接構(gòu)成產(chǎn)品各組件物料成本，包括包裝部份。直接人工成本：作業(yè)員薪資／加班／福利等。制造費(fèi)用：手套／手指套／治工具／水電。B.管理成本：辦公管理成本／行政／后勤管理。（二）：建立成本直接材料成本＝標(biāo)準(zhǔn)用量材料單價(jià)直接人工成本＝標(biāo)準(zhǔn)總工時(shí)工資率工資率＝（基本工資＋加班費(fèi)＋福利等）總作業(yè)工時(shí)制造費(fèi)用＝變動(dòng)成本＋固定成本七:制造程序操作程序圖：操作順序、程序、物料、治工具等。標(biāo)準(zhǔn)操作程序：生產(chǎn)過程、注意事項(xiàng)、檢查要點(diǎn)（以上兩點(diǎn)可作于作業(yè)指導(dǎo)書）。作業(yè)編程表：標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)方法、動(dòng)作時(shí)間及動(dòng)作分析表．（工程分析圖標(biāo)）。詳細(xì)布置圖：a.工具位置圖、b. 物料位置圖、c.站時(shí)距離標(biāo)示圖。制程檢查表：a.作業(yè)員是否以標(biāo)準(zhǔn)動(dòng)作作業(yè)、b.是否堆積、c.是否有高估時(shí)間。工作改善：＊生產(chǎn)線的平衡：(1)以柏拉直示圖算出不平衡率(2)一組數(shù)據(jù)：準(zhǔn)確度（自我衡量）(3)不穩(wěn)定率＝(MAX×N－Σ)÷MAX×NMAX:最大N:次數(shù)(4)不穩(wěn)定＞10%表明該組數(shù)據(jù)有誤須重測:Σmi＝m1+m2+m3+m4+m5+….mN(5)實(shí)測時(shí)間須除作業(yè)人數(shù)才等于工序時(shí)間(測試時(shí)間)。(6)選出最大工序時(shí)間×作業(yè)人數(shù)＝標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間。(7)單站超產(chǎn)獎(jiǎng)?chuàng)Q算＝12÷標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)能×產(chǎn)品數(shù)量。(8)多站超產(chǎn)獎(jiǎng)?chuàng)Q算＝12÷（標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)能÷人數(shù)）×產(chǎn)品數(shù)量。(9)標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間×3600秒÷標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間(SCT)＝標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)能。也為標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)能＝(總工時(shí)－除外＋調(diào)進(jìn)－調(diào)出)÷SCT×人數(shù)。工時(shí)＝人數(shù)×作業(yè)時(shí)間。(10)難度系數(shù)＝標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)時(shí)間（工序時(shí)間）÷SCT。(11)超產(chǎn)獎(jiǎng)計(jì)算＝12÷標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)能×實(shí)際產(chǎn)能×難度系數(shù)。八：工作改善(一)IE：產(chǎn)品分析。(二)PE：生產(chǎn)治具設(shè)計(jì)改善。(三)ME：制作、維護(hù)（設(shè)備、治具）。(四)QE：制程分析、質(zhì)量分析。(1)目的：提高生產(chǎn)率、降低成本。(2)善改對象：A.經(jīng)濟(jì)效益大．B.技術(shù)問題C.不引起較大抗?fàn)廃c(diǎn)。(3)改善原則：E→C→R→SE

:剔除．C：合并．R：重組．S：簡化(4)思維方式：可采用逆向思考。(5)平衡率可檢測出產(chǎn)能。(6)不平衡率＝１－各工作站時(shí)間和÷(最大工時(shí)站(MAX)×站位數(shù))。(7)伻估時(shí)平衡率趯高趯好。(8)不平穩(wěn)率＝差值÷總值（SCT×人力）。九：工廠布置目的：對全廠作業(yè)區(qū)整體規(guī)化，降低成本。(1)：降低物料搬運(yùn)，減少逆流與等待。(2)：維持布置彈性，可調(diào)性。(3)：有效利用空間與人力。(4)：提供安全，舒適的環(huán)境。(5)：提供良好的整理整頓環(huán)境及維修場所。(一)資料收集:＊廠區(qū)狀況＊區(qū)域之用途＊區(qū)域內(nèi)配備(二)規(guī)劃圖面＊制作草圖(三)影響物流因素：(1):人員動(dòng)向（線）。(2):工作環(huán)境。(3):收發(fā)物料倉庫位置。(4):過道太小。(5):廠房形狀。(四)檢討工廠布置效果：(1):物流不可交叉逆。(2):物料搬運(yùn)是否以最短距離運(yùn)送，工時(shí)少。(3):盡量考慮機(jī)械化，減少人力。(五)物料搬運(yùn)：１．搬運(yùn)管理之重要性：目的：(1)增加產(chǎn)能．(2)改善工作環(huán)境．(3)降低成本．(4)促進(jìn)銷售２．搬運(yùn)易忽略困素：(1)距離．(2搬卸時(shí)間．(3)放置狀態(tài)．(4)工廠環(huán)境布置．３．搬運(yùn)改善點(diǎn)：(1)減少搬運(yùn)次數(shù)時(shí)間及距離。(2)盡量采用直線移動(dòng)。(3)盡可能利用物體特性，采用滑動(dòng)，滾動(dòng)等模式。(4)建廠房考慮因素:環(huán)境、產(chǎn)能(內(nèi)部架構(gòu))。(5)布置廠房考慮因素:產(chǎn)能匹配、環(huán)境因素、物料擺放(取放、擺放空間)。(6)動(dòng)線.(盡可能避免物品反折動(dòng)作，最佳方式為直線作業(yè))。(7)管理:(適合現(xiàn)場直接管理)。４．搬運(yùn)分析表：區(qū)分說明整合搬運(yùn)上提搬走人力靈活零散星散的分布００００4０整裝整體處理在一起X０００31棧板物體置于棧板上XX００22搬運(yùn)車置于搬運(yùn)車XXX０13搬運(yùn)中置于輸運(yùn)帶等自動(dòng)設(shè)備上XXXX０4０代表需作業(yè)動(dòng)作X代表不需作業(yè)動(dòng)作５．路徑搬運(yùn)分析法：０：加工． □：檢驗(yàn)．D：暫停．▽：儲(chǔ)存七大手法工程分析:是將生產(chǎn)工程和作業(yè)方法進(jìn)行調(diào)查分析，來掌握問題點(diǎn)的手法，是從原材料至完成為止，順沿著工程的流動(dòng)把各工程用記號(hào)表示之，作成作業(yè)流程圖。搬運(yùn)工程分析:分為五個(gè)階段，先求得分析示數(shù)的值再實(shí)施改善動(dòng)作。稼動(dòng)分析:是人和機(jī)械的稼動(dòng)狀態(tài)，以瞬間觀測(瞬間看到狀況來觀測，得到結(jié)果予以分類、記錄)周而復(fù)始的采取抽樣方式列入對象的發(fā)生率作為實(shí)用上可以滿足信賴度和精度，用統(tǒng)計(jì)的來推定之方法。生產(chǎn)線平衡:依照流動(dòng)的工程順序，從生產(chǎn)目標(biāo)算出周期時(shí)間，將作業(yè)分割或結(jié)合，使各工作站(工程)的負(fù)荷均勻，提高生產(chǎn)效率的技法，叫做生產(chǎn)線平衡。動(dòng)作分析:從作業(yè)者的動(dòng)作順序觀察要素動(dòng)作，不產(chǎn)生附加價(jià)值的作業(yè)(不合理、不平衡、不需要＝3不)或作業(yè)者周邊的治式工具配置等，作為改善檢討之著眼點(diǎn)的手法。動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則:為了排除人的無謂(浪費(fèi))動(dòng)作，利用人工學(xué)使其動(dòng)作最經(jīng)濟(jì)而獲得正確、快速、輕松、安全的工作，提高效率的一種動(dòng)作改善方法。工廠布置的改善:工廠在推行生產(chǎn)活動(dòng)時(shí)，務(wù)必考慮到廠房內(nèi)的設(shè)備、機(jī)械、治工具物料搬運(yùn)等，如何有系統(tǒng)的安排與布置，期使達(dá)到最經(jīng)濟(jì)、安全、有效率的活用而提高生產(chǎn)力。工業(yè)工程學(xué)第一章工業(yè)工程概論工業(yè)工程的演進(jìn):IndustrialEngineering1900(USA)泰勒之時(shí)間研究.吉伯萊慈之動(dòng)作研究.艾默孫,甘特之管理研究.亨利福特之大量生產(chǎn)流程作業(yè)方式研究.工業(yè)工程的定義:(1956USA工業(yè)工程師學(xué)會(huì)):工業(yè)工程是關(guān)于人員,物料,設(shè)備以及能源等整體系統(tǒng)的設(shè)計(jì),改善與裝置的一門技朮,它利用數(shù)學(xué),物理學(xué),自然科學(xué)與社會(huì)科學(xué)的專門知識(shí)和技法,并且應(yīng)用工程分析及設(shè)計(jì)的原理和方法,對于上述系統(tǒng)所可能得到的結(jié)果予以規(guī)定,預(yù)測和評估.工業(yè)工程學(xué)朮分為二大類:傳統(tǒng)工業(yè)工程和現(xiàn)代工業(yè)工程工業(yè)工程的重要性日本發(fā)展IE被阻礙的原因IE的領(lǐng)域與IE活動(dòng):1.企業(yè)內(nèi)IE活動(dòng)日常工作事項(xiàng):作業(yè)研究和作業(yè)改善.標(biāo)準(zhǔn)的設(shè)定和維持.成本報(bào)價(jià).工廠管理數(shù)據(jù)之作成(設(shè)備能力工廠能力工廠負(fù)荷作業(yè)能力等).工程管理.設(shè)備管理.工具管理.質(zhì)量管理.情報(bào)管理.2.IE的流程.3.工作流程與IE的對象.4.科學(xué)管理法的理念與IE.工業(yè)工程的教育訓(xùn)練概要:干部:1.理解經(jīng)營管理的本質(zhì).2.理解問題的意義和提出問題的結(jié)構(gòu).3.目標(biāo)設(shè)定能力.4.理解解決問題的效果和程序.5.理解生產(chǎn)現(xiàn)場人員與干部的任務(wù)與組織的運(yùn)作.6.理解關(guān)于IE主要的技朮手法的概要.7.改善案的優(yōu)劣比較之評價(jià)能力.第一線人員:1.有關(guān)人的動(dòng)作和作業(yè)區(qū)域的改善.2.有關(guān)設(shè)備和作業(yè)順序及作業(yè)條件的改善.IE現(xiàn)場改善的執(zhí)行步驟:問題點(diǎn)的發(fā)現(xiàn),現(xiàn)狀分析,真正問題點(diǎn)的摘出,主題的設(shè)定,改善的方向,限制條件的調(diào)查,改善案的作成,效果的預(yù)測,評價(jià),實(shí)行計(jì)劃,實(shí)施,標(biāo)準(zhǔn)化,最后差異分析.依據(jù)IE技法作改善的推行方法:1.稼動(dòng)率.2.作業(yè)方法.3.作業(yè)測定.4.配置研究.預(yù)定動(dòng)作時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)法:系將人所操作的作業(yè),分解為幾個(gè)基本動(dòng)作,并對于各基本動(dòng)作,依該動(dòng)作的性質(zhì)與條件,而代入預(yù)先規(guī)定的時(shí)間值之方法.方法與時(shí)間衡量制度:MTM創(chuàng)始于1948年,由梅納德開發(fā)出來的,MTM為方法分析的一種,此方法將人所操作的作業(yè)分成基本動(dòng)作,以明確這些基本動(dòng)作間的關(guān)系,及其所需要的時(shí)間值.時(shí)間研究:時(shí)間研究就是作業(yè)內(nèi)容的時(shí)間經(jīng)過,利用任何的測時(shí)機(jī)械或記錄設(shè)備所觀測的方法.時(shí)間研究是泰勒創(chuàng)始的制度,為了將一天的公平工作量也就是課業(yè)任務(wù)設(shè)定時(shí)最合理最好的標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間(作業(yè)時(shí)間)的手法.方法研究:1.PQCDSM的自問:生產(chǎn)量Production質(zhì)量Quality成本Cost交期Delivery安全Safety士氣Morsle.2.5W2H:WhoWhatWhenWhereWhyHowHowmuch3.3M:ManMachineMaterial4:ManMachineMaterialMethodMoney5:6M:ManMachineMaterialMethodMoneyManagement6:改善的原則:3S:標(biāo)準(zhǔn)化Stamdardijation簡單化Simplification專業(yè)化Specialization寬放時(shí)間:作業(yè)寬放.疲勞寬放.生理寬放.管理寬放標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的構(gòu)成:實(shí)際作業(yè)時(shí)間.評比(安排時(shí)間).寬放(現(xiàn)場寬放.作業(yè)寬放.方便寬放.疲勞寬放).IE七大手法工程分析:是將生產(chǎn)工程和作業(yè)方法進(jìn)行調(diào)查分析,來掌握問題點(diǎn)的手法,系從原材料至完成產(chǎn)品為止,順沿著工程的流動(dòng)把各工程用記號(hào)表示之,作成作業(yè)流程圖.再匯集全工程的總括表,經(jīng)分析結(jié)果予以定量化(數(shù)據(jù)化),就可找出問題點(diǎn).搬運(yùn)工程分析:物流改善的著眼點(diǎn):該搬運(yùn)的目的為何.那是最適當(dāng)搬運(yùn)手段嗎.有沒有用最短距離時(shí)間在搬運(yùn).集中一起來搬運(yùn).能否減少作業(yè)次數(shù).能否避免空車搬運(yùn).搬運(yùn)路線一定否?適當(dāng)否?有否零散放置地上.能否消除搬上搬下的動(dòng)作.考慮取放輸送的作業(yè)形成一貫性.搬運(yùn)的擔(dān)當(dāng)者時(shí)間是否固定.改善效果比較大的是什么.稼動(dòng)分析:1.人的稼動(dòng)狀態(tài)分析:主要作業(yè).附帶作業(yè).準(zhǔn)備作業(yè).作業(yè)寬放.現(xiàn)場寬放.方便寬放.疲勞寬放.除外作業(yè).2.人的稼動(dòng)觀測分析生產(chǎn)線平衡:依照流動(dòng)生產(chǎn)的工程順序,從生產(chǎn)目標(biāo)算出周期時(shí)間,將作業(yè)分割或結(jié)合,使各工作站(工程)的負(fù)荷均勻,提高生產(chǎn)效率的技法,叫做生產(chǎn)線平衡.1.線平衡率(作業(yè)平衡率)=各工程的作業(yè)時(shí)間合計(jì)/(工程中最長的時(shí)間*作業(yè)者人數(shù)(工程數(shù)))*100%動(dòng)作分析:Therblig是動(dòng)作研究,由吉伯萊慈夫婦開發(fā).有18種基本動(dòng)作要素的分析手法,它是用目視觀察,將各種動(dòng)作要素組合,因此亦稱謂目視動(dòng)作分析.從作業(yè)者的動(dòng)作順序來觀察要素動(dòng)作.不產(chǎn)生附加價(jià)值的作業(yè)或作業(yè)者周邊的治工具配置等,作為改善檢討之著眼點(diǎn)的手法,叫做動(dòng)作分析.動(dòng)作經(jīng)濟(jì)的原則;動(dòng)作經(jīng)濟(jì)的原則,并要為了排隊(duì)人的無謂動(dòng)作,利用人工學(xué)使其動(dòng)作最經(jīng)濟(jì)而獲得正確快速輕松安全的工作,提高效率的一種動(dòng)作改善方法.此為吉伯萊慈所創(chuàng)始.1.基本原則:減少動(dòng)作的種類和數(shù)量,并消除不必要的動(dòng)作.動(dòng)作要以最短的距離.動(dòng)作要以最圓滑可動(dòng)的狀態(tài).動(dòng)作要減低最小疲勞為限.使動(dòng)作養(yǎng)成習(xí)慣性.動(dòng)作的訓(xùn)練是靠作業(yè)標(biāo)準(zhǔn),事前應(yīng)有正確的教育.動(dòng)作的改善和適當(dāng)?shù)乃俣瓤梢蕴岣弋a(chǎn)品的質(zhì)量.2.有關(guān)使用身體的原則:雙手地動(dòng)作要同時(shí)開始,同時(shí)完畢.雙手的動(dòng)作要同時(shí)反方向,并且形成對稱的途徑.盡可能利用慣性動(dòng)力自然力.手的動(dòng)作采用低水準(zhǔn)(上臂-前臂-手腕-手指).避免急速變更方向.采取自然姿勢盡量靠近.動(dòng)作要有韻律感.3.有關(guān)作業(yè)場所的原則:工作臺(tái)和坐椅的高度要配合作業(yè)輕松的姿勢.材料工具要放置在配合作業(yè)的地方.輸送加工品要活用重力滑槽.加工品或工具要放在一定位置一看就知道手可以到達(dá)范圍內(nèi).工具材料設(shè)備的配置盡量不使作業(yè)者不要的走動(dòng).材料搬運(yùn)至使用場所時(shí)使用利用重力的容器.4.有關(guān)工具設(shè)備設(shè)計(jì)的原則:簡單的作業(yè)須要用力作業(yè)時(shí)使用腳的器具.加工品長時(shí)間要保持時(shí)利用保持器具.工具材料要放置在一定位置.2個(gè)或以上的工具盡量組合在一起.規(guī)定在一定的運(yùn)動(dòng)途徑時(shí)利用冶具導(dǎo)塊.盡量利用動(dòng)力工具.握住工具或器具手掌盡量都能廣面接觸到.工廠布置的改善:工廠在推行生產(chǎn)活動(dòng)時(shí),務(wù)必考慮到廠房內(nèi)的設(shè)備,機(jī)械,冶工具,物料搬運(yùn)等,如何有系統(tǒng)的安排與安置,期使達(dá)到最經(jīng)濟(jì),安全,有效率的活用而提高生產(chǎn)力.七項(xiàng)改善的必要性:1.生產(chǎn)系統(tǒng)發(fā)生變更時(shí)2.因應(yīng)技朮的進(jìn)步時(shí)3.設(shè)計(jì)變更時(shí)4.現(xiàn)狀的工廠布置能率不佳時(shí)5.生產(chǎn)量常有增減時(shí)6.現(xiàn)場有必要移動(dòng)時(shí)7新產(chǎn)品投入時(shí)七項(xiàng)改善的原則:1.目的要明確的原則2.考慮生產(chǎn)要素(4M)的原則3.提高水平的原則4.最短移動(dòng)與流程的原則5.利用立體空間的原則6.安全與滿足的原則7.具有彈性的原則工廠布置的關(guān)鍵性1.必須配合制和程的需要2.減少物料搬運(yùn)3.作業(yè)方式維持彈性調(diào)整性質(zhì)4.在制品保持高周轉(zhuǎn)率5.設(shè)備投資減少6.充分利用空間7.有效運(yùn)用人力及設(shè)備產(chǎn)能8.維持良好作業(yè)環(huán)境工廠布置改善5項(xiàng)基本要素ProductQuantityRouteServiceTime工廠布置改善的重要手法:1.P-Q分析2.物的流動(dòng)分析3.改善對象的分析方法(工程分析,作業(yè)分析,經(jīng)路分析,稼動(dòng)分析)4.Activity分析七項(xiàng)改善效果:1.場地空間的有效活用2.設(shè)備的有效活用3.作業(yè)者的有效活用4.搬運(yùn)作業(yè)的削減5.作業(yè)環(huán)境的提升6.管理成本的降低7.工程能力的提高提高生產(chǎn)力改善活動(dòng)生產(chǎn)力:1.在生產(chǎn)工廠仍是以人為主,把原材料各和機(jī)器設(shè)備善用而實(shí)施生產(chǎn),至于生產(chǎn)力就是以產(chǎn)品的產(chǎn)出量和所投入要素的比來表示之.2.能率的提高就是對于基準(zhǔn)工時(shí)如何來減少實(shí)際工時(shí),因此采用辦法為發(fā)掘浪費(fèi)立即排除,同時(shí)削減零件點(diǎn)數(shù),期使任何人在作業(yè)上都能夠生產(chǎn)良品,價(jià)廉,迅速,舒適又安全的產(chǎn)品并建立標(biāo)準(zhǔn)化.3.稼動(dòng)率是實(shí)動(dòng)時(shí)間和有效作業(yè)時(shí)間的比例,然而人的稼動(dòng)率是浪費(fèi)的動(dòng)作和工廠布置的改善影響最大,機(jī)械的稼動(dòng)率是如何減少故障和縮短換模換線的時(shí)間.4.欲提高勞動(dòng)生產(chǎn)力務(wù)必要提高勞動(dòng)裝備率,設(shè)備資產(chǎn)回轉(zhuǎn)率和附加價(jià)值比率改善的基本精神:1.摒棄以籣往固執(zhí)觀念的作法.2.要說明不能做的原因,倒不如想想怎樣做的方法.3.不要辨解,首先否定現(xiàn)狀.4.有益的事情馬上做,壞事立刻信停止.5.做事情不要追求完美無缺,有了60分即可,總是要執(zhí)行.6.有錯(cuò)誤當(dāng)場立即修改.7.沒有困難不會(huì)產(chǎn)生智慧.8.為了追求真正的原因—自問5W1H反復(fù)5次.9.為了一個(gè)人的榮耀光彩,倒不如使出10人的智慧.10.改善是無睛止境的.作業(yè)的不合理.不平衡.不需要排除浪費(fèi)動(dòng)與人動(dòng)人機(jī)分開成本減半計(jì)劃:1.成本減半設(shè)計(jì)(CosthalfDesign)2.零件成本減半活動(dòng)(PartsCosthalfAction)3.制程成本減半活動(dòng)(ManufacturingProcessCosthalfAction)4.工法成本減半活動(dòng)(EngineeringProcessCosthalfAction)5.管理成本減半活動(dòng)(Costhalf,ManagementAction)推動(dòng)改善活動(dòng)的種類和手法一般改善的順序問題的改善方法解決工作問題的步驟IE九大功能時(shí)間分析1.測量方法:單位測試法連續(xù)測試法動(dòng)作分解法2.評比系數(shù):熟練度努力度工作環(huán)境一致性3.寬放類型:私事寬放工廠寬放疲勞寬放延遲寬放4.標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間=正常時(shí)間*寬放=測試時(shí)間*評比*寬放產(chǎn)能分析﹕讓實(shí)際產(chǎn)能最接近機(jī)器周程產(chǎn)能的一種方式。1.加工作業(yè)(機(jī)器周程產(chǎn)能)2.取放作業(yè)(過程產(chǎn)能)3.備料調(diào)整冶工具檢驗(yàn)(非周期性產(chǎn)能)4.四種寬放(標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)產(chǎn)能)5.不良率更換冶具機(jī)器寬放停工待料(最適當(dāng)產(chǎn)能)6.加工速度慢消極怠工(現(xiàn)場實(shí)際產(chǎn)能)動(dòng)作分析:1.推行工作中必須的動(dòng)作﹐雖不可免去但通過調(diào)整盡量減短動(dòng)作時(shí)間。2.有此動(dòng)作﹐將會(huì)延遲第一類動(dòng)作﹐盡量減少。3.完全不參加工作的動(dòng)作﹐排除此動(dòng)作。生產(chǎn)績效1.作業(yè)人員責(zé)任工時(shí)2.除外工時(shí)3.實(shí)際工時(shí)4.生產(chǎn)效率人力規(guī)劃1.出席率2.所需直接作業(yè)人員成本分析1.成本歸類2.建立成本制造程序1.操作順序圖:操作順序,程序,物料,冶工具等2.標(biāo)準(zhǔn)操作程序:生產(chǎn)過程注意事項(xiàng),檢查重點(diǎn)3.作業(yè)編成表:標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)方法,動(dòng)作時(shí)間表,動(dòng)作分析表4.詳細(xì)布置圖:工具位置,物料位置,站間距離5.制程檢核表:作業(yè)是否按標(biāo)準(zhǔn)作業(yè),是否堆積,是否有高估時(shí)間6.工作改善生產(chǎn)線的平衡1.柏拉圖2.標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)能3.最大工序時(shí)間4.難度系數(shù)工作改善1.對象:經(jīng)濟(jì)效益大技朮問題較大抗?fàn)廃c(diǎn)2.著眼點(diǎn):瓶頸站,成本高,耗時(shí)多,易疲勞,不安全,浪費(fèi)3.原則:剔除合并重組簡化工廠布置1.目的:對全廠作業(yè)區(qū)域規(guī)劃,降低成本,降低物料搬運(yùn),減少逆流與等待,維持布置的彈性和可調(diào)性,有效利用空間與人力,提供安全,舒適的環(huán)境,提供良好的整理整頓環(huán)境及維修場所2.規(guī)劃作業(yè)程序:資料的搜集:廠區(qū)的狀況,區(qū)域的用途,區(qū)域內(nèi)的設(shè)備規(guī)劃圖面影響物流的因素物料搬運(yùn)的方式方法:增加產(chǎn)能,改善工作環(huán)境,降低成本,促進(jìn)銷售檢討規(guī)劃3.易忽略的因素:距離,裝卸時(shí)間,放置狀態(tài),工廠環(huán)境布置4.搬運(yùn)的改善點(diǎn):減少搬運(yùn)的次數(shù),時(shí)間,距離,盡量直線移動(dòng),盡量利用物體的特性滑動(dòng)或滾動(dòng)5.搬運(yùn)分析表6.路徑搬運(yùn)分析動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則一．關(guān)于人體的運(yùn)用(一)雙手應(yīng)同時(shí)開始﹐并同時(shí)完成其動(dòng)作。(二)除規(guī)定時(shí)間外﹐雙手不應(yīng)同時(shí)空閑。(三)雙臂的動(dòng)作應(yīng)對稱﹐反向并同時(shí)為之。(四)人體之初應(yīng)以盡量應(yīng)用最低級(jí)而能得滿意結(jié)果者為妥。(五)物體之運(yùn)動(dòng)量應(yīng)盡可能利用之﹐但如須肌肉制止時(shí)﹐則應(yīng)將其減至最小度。(六)連續(xù)曲線運(yùn)動(dòng)﹐較方向突變的直線運(yùn)動(dòng)為佳。(七)彈道式之運(yùn)動(dòng)﹐較受限制的運(yùn)動(dòng)輕快確實(shí)。(八)運(yùn)動(dòng)應(yīng)盡可能使用輕松自然之節(jié)奏﹐因節(jié)奏能使動(dòng)作流利自發(fā)。二．關(guān)于工作場所的布置(九)工具物料應(yīng)放置于固定處所。(十)工具物料及裝置﹐布置于靠近使用點(diǎn)。(十一)另件物料之供給﹐應(yīng)利用其重力喂料及各種盛具送至使用點(diǎn)﹐愈近愈佳。(十二)【墮送】方法應(yīng)盡可能使用之。(十三)工具物料應(yīng)依照最佳之工作順序而排列。(十四)應(yīng)有適當(dāng)之照明設(shè)備﹐使視覺滿意舒適。(十五)工作臺(tái)及坐椅之高度應(yīng)使工作者坐立適宜。(十六)工作椅式樣及高度可使工作者保持良好的姿勢。三．關(guān)于設(shè)備工具的設(shè)計(jì)(十七)盡量解除手之工作﹐而以夾具或腳踏工具替代之。(十八)可能時(shí)應(yīng)將兩種或兩種以上工具合并為一。(十九)工具物料應(yīng)盡可能預(yù)放在工作位置.(二十)手指分別工作時(shí),其各個(gè)負(fù)荷,應(yīng)按照其本能予以分配.(二十一)手柄之設(shè)計(jì),應(yīng)盡可能使與手之接觸面增大.(二十二)機(jī)器上之操作桿,十字桿及手輪之位置,應(yīng)能使工作者極少變動(dòng)其姿勢,且能獲得機(jī)器之最大利益.1甚么是IE?企業(yè)經(jīng)營的目的都希望以最小的投入(INPUT)得到最大的產(chǎn)出(OUTPUT),以致獲得最佳利潤.投入包括資金、人力、材料、機(jī)器及廠房等,如何對這些做最有效的組合，以達(dá)到效率高，品質(zhì)穩(wěn)定，交貨期準(zhǔn)，浪費(fèi)少，成本低的目的，是IE的重要工作.IE是工業(yè)工程(INDUSTIALENGINEERING)的英文縮寫,是對人員、物料、設(shè)備、能源和信息所組成的系統(tǒng)進(jìn)行設(shè)計(jì)、改善和設(shè)置的一門學(xué)科.它綜合運(yùn)用數(shù)學(xué),物理學(xué)和社會(huì)科學(xué)方面的專門知識(shí)和技術(shù),以及工程分析和設(shè)計(jì)的原理與方法,對該系統(tǒng)所取得的成果進(jìn)行確定,預(yù)測和評價(jià).對IE的認(rèn)識(shí):是一門邊緣科學(xué),起源于制造工程管理,研究管理方法和手段,為管理提供決策的一些依據(jù),注重人的因素是IE區(qū)別于其它工程學(xué)科的標(biāo)志之一,IE的工作特點(diǎn)是大處著眼,小處著手.IE的工作基礎(chǔ)是方法研究.方法研究的定義:對現(xiàn)有的或擬議的工作(加工、制造、裝配、操作)方法進(jìn)行系統(tǒng)的記錄和嚴(yán)格的考察,作為開發(fā)和應(yīng)用更容易、更有效的工作方法以及降低成本的一種手段.方法研究分為三個(gè)層次:程序分析、操作分析、動(dòng)作分析.程序:完成任何工作所需經(jīng)過的路線和手續(xù).程序分析:研究一個(gè)完整的生產(chǎn)工藝過程從始到終、有無多余或重復(fù)作業(yè)、程序是否合理、搬運(yùn)是否太多、等待是否太長等問題,以進(jìn)一步完善工作程序和工作方法.程序分析兩大手法:A、5W1H提問技術(shù).B、ECRS四大原則取消(Eliminate)合并(Combine)重排(Rearrange)簡化(Simplify)程序分析的改善方面:1基本原則:a盡可能取消不必要程序(工序、操作、動(dòng)作)如有些時(shí)候PIN少線徑細(xì),可不壓線頭.b合并一些過于細(xì)分的工序,減少搬運(yùn).ｃ改變部份操作程序使之達(dá)到最佳.ｄ使各工序盡可能經(jīng)濟(jì)化．ｅ調(diào)整布局，以找出最經(jīng)濟(jì)的移動(dòng)方法．ｆ盡可能減少在制品儲(chǔ)存.2考慮以下因素,有無工序操作可取消、合并、重排、簡化.g不需要的工序或操作h改變工作順序ｉ改變設(shè)備或利用新設(shè)備ｊ改變工廠布置或重排設(shè)備ｋ改變操作或儲(chǔ)存位置l改變訂購材料的規(guī)格m發(fā)揮每個(gè)員工的技術(shù)專長3考慮以下因素,哪些搬運(yùn)可以取消、合并、重排、簡化.n取消某些操作o改變物體的存放的場所或位置p改變工廠布置q改變搬運(yùn)方法r改變工藝過程或工作順序s改變產(chǎn)品設(shè)計(jì)t改變原材料或零部件規(guī)格4考慮以下因素,有無等待時(shí)間可以縮短或取消.ｕ改變工作順序ｖ改變工廠布置ｗ改造設(shè)備或用新設(shè)備5考慮下列因素,有無檢驗(yàn)工作能取消、合并、簡化.x是否真的必須,有無重復(fù),有何效果y由別人做是否更方便z能否用抽樣或數(shù)理統(tǒng)計(jì)的方法控制.

操作分析:通過對以人為主的工序的詳細(xì)研究,使操作者、操作對象、操作工具三者科學(xué)合理地組織安排,達(dá)到工序結(jié)構(gòu)合理而進(jìn)行的分析,稱為操作分析,操作分析通常又可以分為以下三種情況,人機(jī)操作分析,聯(lián)合操作分析,雙手操作分析.舉例簡要說明人機(jī)操作分析及計(jì)算方法.N=動(dòng)作研究是在程序決定后研究人體各種動(dòng)作的浪費(fèi),以尋求省力,省時(shí),安全和最經(jīng)濟(jì)的動(dòng)作.動(dòng)作分析的實(shí)質(zhì)是研究分析人在進(jìn)行各種操作的細(xì)微動(dòng)作,刪除無效動(dòng)作,使操作簡便有效,以提高工作效率.動(dòng)作分析的目的:發(fā)現(xiàn)操作人員的無效動(dòng)作或浪費(fèi)現(xiàn)象,簡化操作方法,減少工作疲勞,降低勞動(dòng)強(qiáng)度.在此基礎(chǔ)上制定出標(biāo)準(zhǔn)的操作方法,為制定動(dòng)作時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)作技術(shù)準(zhǔn)備.動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則為動(dòng)作研究專家吉爾布雷斯首創(chuàng),經(jīng)多位學(xué)者研究改進(jìn),美國巴恩斯將其分為三大類22條:（一）關(guān)于人體的運(yùn)用（1~8條）雙手應(yīng)同時(shí)開始并同時(shí)完成動(dòng)作．除規(guī)定的休息時(shí)間外，雙手不應(yīng)同時(shí)空閑．雙臂動(dòng)作應(yīng)對稱，反向并同時(shí)進(jìn)行．手的動(dòng)作應(yīng)用最低的等級(jí)而能得到滿意的結(jié)果．物體的動(dòng)量應(yīng)盡可能地利用，但如果需要肌力制止時(shí)，則應(yīng)將其減至最小程度．連續(xù)的曲線運(yùn)動(dòng)比方向突變的直線運(yùn)動(dòng)佳．彈導(dǎo)式的運(yùn)動(dòng)較受限制或受控制的運(yùn)動(dòng)輕快自如．（拋磚上樓）．動(dòng)作應(yīng)盡可能運(yùn)用輕快的自然節(jié)奏，因節(jié)奏能使動(dòng)作流利及自發(fā)．關(guān)于工作的布置工具物料應(yīng)放置在固定的地方．（5S）工具及裝置放在工作者前面近處．零件物料的供給，應(yīng)利用其重量墜送至工作者手邊．墮落應(yīng)盡量利用重力實(shí)現(xiàn)．工具物料應(yīng)依最佳的工作順序排列．應(yīng)有適當(dāng)?shù)恼彰?，使視覺舒適．工作臺(tái)及坐椅的高度，應(yīng)保證工作者坐立適宜．工作椅式樣及高度，應(yīng)能使工作者保持良好姿勢．關(guān)于工具設(shè)備盡量解除手的工作,而以夾具或腳踏工具代替.可能時(shí),應(yīng)將兩種工具合并使用.工具手物料應(yīng)盡可能放在工作位置上.手指分別工作時(shí),各指負(fù)荷應(yīng)按照其本能預(yù)以分配.設(shè)計(jì)手柄時(shí),應(yīng)盡可能增大與手的接觸面.機(jī)器上的杠桿,十字桿及手輪的位置,應(yīng)能使工作者極少變動(dòng)姿勢,且能最大地利用機(jī)械力.任何工作中的動(dòng)作,凡符合以上原則的,皆為經(jīng)濟(jì)有效的動(dòng)作,否則,就應(yīng)改進(jìn).動(dòng)作經(jīng)濟(jì)性原則有兩大功用.即幫助發(fā)掘問題和提供建立新方法的方向.中國的工業(yè)工程學(xué)家將以上原則歸納為10大條:第一條:雙手的動(dòng)作應(yīng)同時(shí)而對稱.(第1、2、3點(diǎn))有人做過試驗(yàn),單手持2.5磅的物品,在254mm間來回移動(dòng)200次,手發(fā)酸,雙手各持2.5磅,在254mm間來回移動(dòng)400次,沒有感到疲勞.第二條:人體動(dòng)作應(yīng)盡量應(yīng)用最低等級(jí)而得到滿意的結(jié)果(第4點(diǎn))人體動(dòng)作研究專家將人的動(dòng)作分為五個(gè)等級(jí),如下表所示:人體動(dòng)作等級(jí)級(jí)別動(dòng)作樞軸動(dòng)作部位特征1指節(jié)指級(jí)次↓速度↑力量↓2手腕指,腕3肘指,腕,小臂多數(shù)時(shí)用,最有效4臂指,腕,小臂,大臂5身體指,腕,小臂,大臂,身體最不經(jīng)濟(jì)多數(shù)公司高級(jí)主管桌會(huì)在旁邊加附板而不盲目擴(kuò)大臺(tái)面,就是優(yōu)先選用第3級(jí)而避免站起身找文件而用到第5級(jí)動(dòng)作.第三條:盡可能利用物體的動(dòng)能;曲線運(yùn)動(dòng)較方向突變的直線運(yùn)動(dòng)為佳,彈道式運(yùn)動(dòng)較受控制的運(yùn)動(dòng)輕快;動(dòng)作盡可能有輕快的節(jié)奏.(第5~8點(diǎn))手揮動(dòng)大鐵錘時(shí),用圓周運(yùn)動(dòng)比揮上揮下要省力得多,就是利用物體的動(dòng)能,汽車在急轉(zhuǎn)彎處易出事故,欲避免事故必須減速,人活動(dòng)也一樣,方向突變的運(yùn)動(dòng)在轉(zhuǎn)彎處須減速,必須肌肉緊張來制止,時(shí)間久了必然疲勞;夯地基時(shí)喊勞動(dòng)號(hào)子,是動(dòng)作盡可能有輕快的節(jié)奏的例子.第四條:工具、物料應(yīng)置于固定處所及工作者前面近處,并依最佳的工作順序排列.(第9、10、13點(diǎn))第五條:零件、物料應(yīng)盡量利用其重量墮送至工作者前面近處.(第11、12點(diǎn))單元樓道垃圾的傾倒.第六條:應(yīng)有適當(dāng)?shù)恼彰髟O(shè)備,工作臺(tái)及坐椅式樣及高度應(yīng)使工作者保持良好的姿勢及坐立適宜.(第14、16點(diǎn))第七條:盡量解除手的工作,而以夾具或足踏工具代替.(第17點(diǎn))第八條:可能時(shí),應(yīng)將兩種或兩種以上的工具合并為一.(第18點(diǎn))能否把小刀和刷子組合成一種工具來進(jìn)行外觀,是一個(gè)可以思考的問題.第九條:手指分別工作時(shí),各指負(fù)荷應(yīng)按其本能予以分配,手柄的設(shè)計(jì),應(yīng)可能增大與手的接觸面.機(jī)器上的杠桿、手輪位置,應(yīng)盡可能使工作者少變動(dòng)其姿勢.(第20~22點(diǎn))計(jì)算機(jī)鍵盤的設(shè)計(jì),汽車司機(jī)操縱手柄的設(shè)計(jì),就體現(xiàn)了增大與手接觸面的思想.第十條:工具物料應(yīng)盡可能預(yù)放在工作位置(事前定位).(第19點(diǎn))在料號(hào)T3224取緊固螺絲的時(shí)候?qū)㈦妱?dòng)扳手用彈簧懸吊在工作臺(tái)面之上,操作者伸手可取.動(dòng)作的改進(jìn):替代、合并移動(dòng)動(dòng)作:應(yīng)用滑槽、傳送帶、彈簧、壓縮空氣代機(jī)械化裝置替移動(dòng)動(dòng)作.減少移動(dòng)的次數(shù):一次運(yùn)輸物越多越好,復(fù)合零件代替多個(gè)零件功能.用時(shí)間值小替代時(shí)間值大的移動(dòng)動(dòng)作.替代、合并抓的動(dòng)作:二次焊錫夾子磁鐵.簡化抓的動(dòng)作:物品涂色,加吊耳等.簡化放置動(dòng)作:使用導(dǎo)軌(電子插件),加工藝結(jié)構(gòu)便于放置.盡量不單獨(dú)使用眼睛的動(dòng)作.盡量不做校正動(dòng)作,和移動(dòng)動(dòng)作結(jié)合,改進(jìn)治具方式.盡量不單獨(dú)作判斷動(dòng)作,和其它動(dòng)作結(jié)合.(外觀)盡量減少按壓動(dòng)作:利用氣動(dòng),液壓.減少走動(dòng),彎腰動(dòng)作:臺(tái)椅高度合適,前后作業(yè)銜接.關(guān)于標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的概念:在適宜的操作條件下,用最合適的操作方法,以普通熟練的工人的正常速度完成標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)所需的勞動(dòng)時(shí)間.適宜的操作條件指通過方法研究后確定的操作條件與操作方法,普通熟練的工人就是強(qiáng)調(diào)有一定的熟練程度.由于制程中操作可借助操作程序分析、動(dòng)作分析等技術(shù),并運(yùn)用PDCA管理循環(huán)加以改善,不斷尋求最大效率,最低成本,當(dāng)然標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)也就不斷跟著變化,以現(xiàn)有狀況、條件建立的工時(shí),稱為現(xiàn)狀標(biāo)準(zhǔn)工時(shí).而理想狀態(tài)標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)是指在以下條件下所能達(dá)到的標(biāo)準(zhǔn)工時(shí).機(jī)器設(shè)備良好狀態(tài).2.工作環(huán)境良好狀態(tài).依規(guī)定的作業(yè)方法.4.保持一定熟練的作業(yè)人員.5.使用品質(zhì)穩(wěn)定的材料、零件.標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的用途:1.作業(yè)方法的比較選擇:不同方法通過時(shí)間研究,選擇最佳.工廠布置之依據(jù):測算每工序的作業(yè)負(fù)荷,決定所需作業(yè)空間.可預(yù)算制造部門產(chǎn)能生產(chǎn)計(jì)劃的基礎(chǔ).可作為人力增減之依據(jù).可作為新添機(jī)器設(shè)備的依據(jù).流水線生產(chǎn)之平衡.決定人工成本.（報(bào)價(jià)）效率分析的基礎(chǔ)．工作人員效率獎(jiǎng)金的基礎(chǔ)．減少管理依存度：績效反應(yīng)于獎(jiǎng)金，激發(fā)員工自主性．制定標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)三種方法：經(jīng)驗(yàn)判斷法（估工法）：產(chǎn)品圖面規(guī)格書、制程構(gòu)成表或樣品，考慮所用設(shè)備、治具、原材料及生產(chǎn)技術(shù)和生產(chǎn)組織，憑經(jīng)驗(yàn)估算而制定，簡便易行，但誤差大．（一般不用）歷史記錄法規(guī)（統(tǒng)計(jì)分析法）：以生產(chǎn)日報(bào)表，考勤記錄為憑證，根據(jù)過去生產(chǎn)同類型產(chǎn)品或零件，工序的實(shí)耗工時(shí)或產(chǎn)品的原始記錄和統(tǒng)計(jì)資料，來推斷同等工作內(nèi)容的時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)，比估工法科學(xué)，但仍有誤差．作業(yè)測定：方法研究的基礎(chǔ)上，對生產(chǎn)中的各種時(shí)間加以研究以減少無效動(dòng)作及無效時(shí)間．秒表時(shí)間研究．b.工作抽樣.（研究工時(shí)利用率）ｃ.預(yù)定時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)(PTS)法,其中有MOD法.本公司決定標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)為PTS法.效率的提高甚么是效率?通常所說某個(gè)人辦事效率高,某人辦事效率低,是以人們心目中辦一件事可能的正常速度為尺度,如果差不多在此范圍內(nèi),人們會(huì)說辦事效率高.在生產(chǎn)中考察員工的工作績效通常用生產(chǎn)效率衡量,簡單地講,以下公式是計(jì)算達(dá)率的基礎(chǔ):投入效率＝產(chǎn)出具體到本公司,本公司衡量生產(chǎn)效率有達(dá)標(biāo)率和績效率.達(dá)標(biāo)率=產(chǎn)值/(出勤小時(shí)-訓(xùn)練-返工-待料-修機(jī)器-大掃除-新工A-新工B-調(diào)出+調(diào)進(jìn))績效率=產(chǎn)值/(出勤小時(shí)-調(diào)出+調(diào)進(jìn))達(dá)標(biāo)率與績效區(qū)別在達(dá)成剔除了管理上的原因而使用的非直接作業(yè)時(shí)間,而績效率則沒有,所以達(dá)標(biāo)率反映了產(chǎn)出和凈投入關(guān)系,績效率反映了產(chǎn)出和總投入的關(guān)系.長期以來,生產(chǎn)線達(dá)標(biāo)率偏低有以下原因:工時(shí)系統(tǒng)中資料不準(zhǔn),計(jì)算公式不正確;員工操作失敗動(dòng)作多,不能按標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)完成單件產(chǎn)品,如