結(jié)合規(guī)范整理的鋼結(jié)構(gòu)常見質(zhì)量問題及防治措施

Word文檔結(jié)合規(guī)范整理的鋼結(jié)構(gòu)常見質(zhì)量問題及防治措施，收藏備用吧！一、鋼材質(zhì)量問題1、鋼材表面裂紋、夾渣、分層、缺棱、結(jié)疤(重皮）、氣泡、壓痕（劃痕）、氧化鐵皮、銹蝕、麻點

裂紋鋼材表面在縱橫方向上呈現(xiàn)斷斷續(xù)續(xù)、外形不同的裂紋；

夾渣鋼材內(nèi)部有非金屬物摻入；

分層在鋼板的斷面上消失順鋼板厚度方向分成多層；

缺棱沿鋼材某側(cè)面長度方向通長或局部消失缺少金屬棱角，缺棱處表面較粗糙。

結(jié)疤（重皮）鋼材表面呈現(xiàn)局部薄皮狀重疊；

氣泡鋼材表面局部呈現(xiàn)沙丘狀的凸包；

壓痕軋輥表面局部不平或有非軋件落入而經(jīng)軋制后在鋼材表面呈現(xiàn)的印跡，分布有肯定規(guī)律性；

氧化鐵皮鋼材表面粘附著以鐵為主的金屬氧化物；

銹蝕鋼材軋制后受潮氧化產(chǎn)生的氧化物；

麻點鋼材表面呈凹凸不平的粗糙度，有局部的也有持續(xù)和周期性分布的。

【規(guī)范規(guī)定】

《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB502052021條文規(guī)定：

1、鋼結(jié)構(gòu)切割面或剪切面應(yīng)無裂紋、夾渣、分層和大于1mm的缺棱。

2、鋼結(jié)構(gòu)端邊或斷口處不應(yīng)有分層、夾渣等缺陷。

3、當鋼材的表面有銹蝕、麻點或劃痕等缺陷時，其深度不得大于該鋼材厚度負允許偏差值的1/2。

4、鋼材表面的銹蝕等級應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB8923規(guī)定的C級及C級以上。

5、矯正后的鋼材表面，不應(yīng)有明顯的凹面或損傷，劃痕深度不得大于0.5mm，且不應(yīng)大于該鋼材厚度負允許偏差的1/2。

《一般碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金結(jié)構(gòu)鋼熱軋厚鋼板》GB32742021條文規(guī)定：鋼材表面不得有氣泡、結(jié)疤、拉裂、折疊、夾雜和壓入的氧化鐵皮；

【緣由分析】

1、產(chǎn)生裂紋的主要緣由是鋼材軋制冷卻過程中產(chǎn)生應(yīng)力而造成。

2、夾渣主要是錠胚粘有非金屬夾雜物，在軋制時未脫落，也可能是在冶煉、燒鑄過程中帶入夾雜物，軋制后暴露出來的。

3、分層有兩種狀況，一種是非金屬夾雜物存在于鋼材內(nèi)部，又稱夾灰；另一種是厚度方向拉力不足，使用時造成的分層。

4、結(jié)疤中有較多的非金屬夾雜物或氧化皮，不規(guī)章地分布在軋件上，而且局部與基本金屬相連接。結(jié)疤是在鑄錠期間產(chǎn)生的，也可能是在軋制過程中因材料表面位移或滑動而造成的。

5、重皮是指不規(guī)章鱗片狀細小的表面缺陷，沿軋制方向延長，其程度取決于變形量的大小。重皮是由于鋼錠表面的冷濺及結(jié)疤未清理潔凈，或清理深寬比不夠，坯料表面不平軋制而成。

6、起泡一般在軋制時顯現(xiàn)出來，是由于冶煉、澆鑄過程中脫氧不良造成的。

7、壓痕是由于軋輥或其他輥子上粘貼異物造成的。

8、軋入氧化皮，造成鋼板表面凹坑的緣由是由于熱軋和加工過程中沒有徹底清除氧化鐵皮。

9、鋼材軋制后在材料縱橫斷面的表面上消失斷斷續(xù)續(xù)與軋制方向全都的細小發(fā)狀紋。

10、鋼材軋制后堆放保管不當，長期受潮，露天堆放，受風(fēng)吹雨淋或處空氣中腐蝕性強的環(huán)境條件而產(chǎn)生氧化反應(yīng)造成麻點或片狀鎊蝕。

11、劃痕和溝槽是由于軋件和設(shè)備之間摩擦運動造成的機械損傷。這種損傷基本上平行或垂直于軋制方向。

12、制作、安裝和矯正過程中造成的鋼材表面?zhèn)?，有肯定的?guī)律性，有明顯的損傷痕跡，冷加工后產(chǎn)生的傷痕呈現(xiàn)白亮的金屬光澤。

【防治措施】

1、嚴格按設(shè)計圖紙要求選購鋼材，對于一些比較特別的鋼材，更需要了解其性能和特點。如對厚度方向性能有要求的鋼板，不僅要求沿寬度方向和長度方向有肯定的力學(xué)性能，而且要求厚度方向有良好的抗層狀撕裂的性能。

2、把好原材料入庫前的檢驗關(guān)。

3、凡質(zhì)量缺陷超標的材料，應(yīng)拒絕使用。

4、凡是在掌握范圍內(nèi)的缺陷，可采納打磨等措施作修補。

5、應(yīng)重視材料的保管工作。鋼材堆放應(yīng)留意防潮，避開雨淋結(jié)冰，有條件的應(yīng)在室內(nèi)(或棚內(nèi)）堆放，對長期露放不用的鋼材宜作表面防腐處理。

6、應(yīng)重視鋼材的復(fù)驗，尤其板厚40mm，且設(shè)計有z向要求的厚鋼板。

7、鋼材上述缺陷在氣割、剪切和焊接后都能較明顯地暴露出來，一般采納放大鏡觀看檢査即可，但有特別要求的氣割和剪切面，則應(yīng)按要求進行外觀檢査，必要時應(yīng)采納滲透、磁粉或超聲波探傷檢查。

8、鋼材表面鎊蝕等級按現(xiàn)行國家標準《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除鎊等級》GB8923，應(yīng)優(yōu)先選用A、B級，使用C級應(yīng)徹底除銹。

9、在制作、安裝過程應(yīng)加強機工具的正確使用，對產(chǎn)生的劃痕和吊痕可采納補焊后打磨進行修整。

二、鋼零件及部件加工質(zhì)量問題

01切割表面質(zhì)量超標

【規(guī)范規(guī)定】《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB502052021條文規(guī)定氣割的允許偏差：1、切割面平面度0.05t，且不應(yīng)大于2.0mm(t為切割面厚度）；2、割紋深度0.3mm；3、局部缺口深度1.0mm。4、第8.4.2條安裝焊縫坡口的允許偏差：（1)坡口角度：5;(2)鈍邊：1.0mm。

【緣由分析】1、切割嘴風(fēng)線未調(diào)整，與被切割材料面不垂直，或作業(yè)平臺不水平；2、切割嘴選用不合適、氣割火焰沒有調(diào)整好，切割氧壓力不當、切割嘴高度太高，切割嘴角度位置不當；3、氣割速度不當，氣割設(shè)備運行軌道不平直。

【防治措施】(1)嚴格根據(jù)氣割工藝規(guī)程所規(guī)定的要求，選用合適的氣體配比和壓力、切割速度、預(yù)熱火焰的能率、割嘴高度、割嘴與工件的傾角等工藝參數(shù)，仔細切割。(2)應(yīng)按被切割件的厚度選用合適的氣割嘴，氣割嘴在切割前應(yīng)將風(fēng)線修整平直，并有超過被割件厚度的長度。(3)作業(yè)平臺應(yīng)保持水平，被氣割件下應(yīng)留有空間距離，不得將被切割物直接墊于被氣割件下。(4)可用打磨、小線能量焊補后再打磨的方法，修正不合格的切割件。

02鋼零件切割尺寸超差

【規(guī)范規(guī)定】《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB502052021條文規(guī)定：1、氣割的零件寬度、長度允許偏差為3.0mm。2、機械剪切的零件寬度、長度允許偏差為3.0mm，型鋼端部垂直度為0mm。3、氣割或機械剪切的零件，需要進行邊緣加工時，其刨削量不應(yīng)小于2.0mm。

【緣由分析】1、兩個零件共享一根切割線時，未預(yù)留切割余量,對需要機加工的部件，沒預(yù)留加工余量，或余量不足。2、焊接件、火焰彎曲加工件或需要校正變形的構(gòu)件，未預(yù)留收縮余量。3、放樣、號料過程中對工藝不熟識，錯誤供應(yīng)樣板（樣桿）或號料誤讀尺寸線。4、工藝要求出錯，技術(shù)交底或文件不清。5、鋼卷尺未經(jīng)計量檢定，長度讀數(shù)誤差較大，或計量調(diào)整方法有誤，長距離測量未用彈簧秤。

【防治措施】1、放樣、號料和氣割、剪切中應(yīng)考慮焊接收縮量、氣割余量、邊緣加工余量以及構(gòu)件焊接后的變形矯正、加熱彎曲以及其他工藝余量。2、開工前應(yīng)作技術(shù)工藝內(nèi)容交底，明確加工要求。3、編制工藝文件應(yīng)考慮零部件的關(guān)系，加工要求、板厚處理等各種因素。4、應(yīng)仔細作業(yè)加強工藝文件的審查，加強制作過程中的自檢和互檢。5、鋼卷尺應(yīng)計量合格，正確進行計量值修整，對長距離測量應(yīng)使用彈簧秤測量。

03制孔粗糙

【規(guī)范規(guī)定】1、C級螺栓孔(一般螺栓孔和高強螺栓孔)，加工后孔壁表面粗糙度Ra不應(yīng)大于25m。其孔徑的偏差應(yīng)在0.0~1.0mm之間；圓度應(yīng)不大于2.0mm；垂直度掌握在0.03t且不大于2.0mm。2、制孔后應(yīng)清除孔邊毛刺。3、螺栓孔孔距小于500mm兩孔間距離的允許偏差為1mm。

【緣由分析】1、孔壁粗糙、孔徑不對、孔呈橢圓，主要緣由是磨鉆頭切削刀不到位，鋒角、后角、橫刃斜角沒按規(guī)定磨好，用標準麻花鉆在薄板上鉆孔時，鉆出的孔不圓，毛刺多，是沒有將麻花鉆切削部分磨到要求的原因；2、鋼板重疊鉆孔厚度太大，重疊鉆時鋼板未夾緊；3、鉆孔的平臺水平度不準，或工件沒有放平引起孔的中心傾斜；4、磁座鉆的電磁吸盤吸力不夠，引起制孔精度超差；5、鉆孔后孔邊緣的毛刺未清除潔凈。

【防治措施】1、充分做好生產(chǎn)前的預(yù)備工作，磨好鉆頭；熟識工藝及驗收標準；常常自檢，發(fā)覺差距準時訂正。2、正確地磨好鉆頭，達到規(guī)定的要求。3、切削時應(yīng)注入充分的冷卻液。4、孔偏離的狀況主要消失在側(cè)向鉆孔時，可選用強磁力座鉆操作，或采納套模鉆孔，或先用手持電鉆鉆出4mm小孔，然后再用磁力座鉆擴孔。5、在條件允許的狀況下，盡量在數(shù)控平面鉆機，或數(shù)控三向多軸鉆床上鉆孔。

6、毛刺可用砂輪打磨掉。7、在設(shè)計允許的前提下，用手工絞刀絞孔，以訂正粗糙度、孔徑、橢圓度、孔距、孔中心線垂直度不符合要求等缺陷；設(shè)計不同意用擴孔訂正的孔，應(yīng)按焊接工藝要求用焊接方法補孔、磨平、重新劃線、重新鉆孔或用套模鉆孔，嚴禁塞物進行表面焊接。

三、鋼結(jié)構(gòu)組裝工程的質(zhì)量問題

01組裝行位偏差

【規(guī)范規(guī)定】1、鋼板對口錯邊允許偏差為t/10且不應(yīng)大于3mm（t為鋼板的厚度）2、型鋼錯位連接處允許偏差為1mm；其它處為2mm。3、鋼管對口錯邊允許偏差為t/10且不應(yīng)大于3mm（t為管壁的厚度）

【緣由分析】組裝操作不精細造成

【防治措施】1、施工前做好技術(shù)交底；2、細心切割、細心組裝；3、行為尺寸達不到要求的，應(yīng)拆下來重新組裝。

02拼接縫位置不當

【規(guī)范規(guī)定】1、焊接H型鋼翼緣板拼接縫和腹板拼接縫的間距不應(yīng)小于200mm。翼緣板只允許長度拼接，拼接長度不應(yīng)小于2倍板寬。腹板拼接寬度不應(yīng)小于300mm，長度不應(yīng)小于600mm。

2、對于吊車梁構(gòu)件的拼接設(shè)計要求除滿意焊接H型鋼拼接要求外，吊車梁上下翼緣板及腹板不得在跨中1/3范圍內(nèi)接頭，三者的對接焊縫不應(yīng)設(shè)在同一截面，應(yīng)相互錯開200mm以上，與加勁板也應(yīng)錯開200mm以上。

【緣由分析】1、拼接位置一般詳圖上不作規(guī)定，但作為加工常識，應(yīng)把翼緣板、腹板各自的拼接縫位置布置的符合規(guī)范規(guī)定。2、沒有材料對接排版圖，隨便拼接造成對接位置不符合規(guī)范規(guī)定。3、雖有對接排版圖，但在拼接組裝過程中方向位置弄錯，造成對接位置不符合規(guī)范規(guī)定。

【防治措施】1、應(yīng)對焊接H型鋼等構(gòu)件材料進行排版，避開拼接位置不符合規(guī)范要求（特殊吊車梁構(gòu)件的拼接位置還應(yīng)同時符合設(shè)計要求，并且避開加勁板或開孔位置處于拼接縫上）。2、拼接位置不符合規(guī)范規(guī)定的，拆下來，更正后重新組裝，已焊完，無法拆下的，只有設(shè)計認可才能同意驗收。

03構(gòu)件矯正后鋼材表面損傷

【規(guī)范規(guī)定】矯正后的鋼材表面，不應(yīng)有明顯的凹面或損傷，劃痕深度不得大于0.5mm，且不應(yīng)大于該鋼材厚度負允許偏差的1/2。

【緣由分析】1、構(gòu)件過重或板材厚度過厚，矯正時一次壓力太大，造成鋼材表面損傷。2、所矯正的構(gòu)件重量或厚度超出矯正設(shè)備范圍

【防治措施】1、過重或過厚的構(gòu)件進行矯正時應(yīng)采納多次矯正法，一般要求來回幾次正(每次矯正量1～2mm)。

2、構(gòu)件的的規(guī)格應(yīng)在矯正機的矯正范圍之內(nèi)，超出矯正設(shè)備范圍的構(gòu)件應(yīng)采納火焰法進行矯正。

04吊車梁端部高度尺寸超標

【規(guī)范規(guī)定】1、吊車梁端部高度2021mm時允許偏差為2.0mm；2、端部高度2021mm時允許偏差為3mm。

【緣由分析】1、對組裝零部件的檢查工作不重視，初組裝部件尺寸掌握措施不嚴；2、焊接變形收縮造成尺寸偏差超標。3、計量器具不合格或未能正確使用。

【防治措施】1、提高員工的質(zhì)量意識，加強對上道工序的檢查，不合格不進入下道工序。2、吊車梁腹板的下料切割應(yīng)考慮焊接收縮因素，因此吊車梁腹板下料切割后應(yīng)保證其為正公差，不應(yīng)消失負公差3、計量器具應(yīng)檢定合格并正確使用計量器具。4、對尺寸超標而又不能返工修整的構(gòu)件，應(yīng)會同設(shè)計等有關(guān)方面協(xié)商進行處理。

05火焰矯正溫度不當及違規(guī)

【規(guī)范規(guī)定】碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金結(jié)構(gòu)鋼在加熱矯正時，加熱溫度不應(yīng)超過900℃。低合金結(jié)構(gòu)鋼在加熱矯正后應(yīng)自然冷卻。

【緣由分析】1、操作人員不把握加熱火候的方法或加熱溫度的目視推斷2、操作人員不執(zhí)行加熱矯正的工藝操作要求。

【防治措施】1、正確執(zhí)行熱矯正的溫度掌握要求：碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金結(jié)構(gòu)鋼在加熱矯正時，加熱溫度不應(yīng)超過900℃~1000℃。（《鋼結(jié)構(gòu)制造技術(shù)規(guī)程》52頁）2、嚴格執(zhí)行冷卻要求：低合金鋼嚴禁水冷，加熱矯正后應(yīng)自然冷卻。3、加強操作人員對加熱火候和溫度掌握的培訓(xùn)，必要時選購使用測溫儀器。

四、焊接常見質(zhì)量問題與防治措施

01焊接材料選用不當

【規(guī)范規(guī)定】焊接不同類別鋼材時，焊接材料的匹配應(yīng)符合設(shè)計要求；設(shè)計要求焊接Q345鋼時，焊絲可采納H08MnA焊絲，其性能符合GB/T14957之規(guī)定。

【緣由分析】1、未仔細審核圖紙要求

2、焊接人員誤以為焊接Q345B可以使用H08A的焊絲

【防治措施】仔細審核圖紙，了解設(shè)計對焊材牌號的要求。

02引熄弧板加設(shè)不規(guī)范

【規(guī)范規(guī)定】T形接頭、十字形接頭、角接接頭和對接接頭主焊縫兩端，必需配置引弧板和引出板，其材質(zhì)應(yīng)和被焊母材相同，坡口形式應(yīng)與被焊焊縫相同，禁止使用其它材質(zhì)的材料充當引弧板和引出板。

【緣由分析】施工人員不了解加設(shè)引熄弧板的重要性，施工隨便性較強

【防治措施】由于焊縫引熄弧處易產(chǎn)生未熔合、夾渣、氣孔、裂紋等缺陷，在多層焊時焊縫兩端缺陷積累，問題更加突出。如要求構(gòu)件全部截面上焊縫強度能達到母材強度標準值的下限，必需把引弧及收弧處引至焊縫兩端以外。

03焊縫裂紋

【規(guī)范規(guī)定】《鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)范》GB50661-2021條文規(guī)定：第8.2.1條焊縫不允許存在裂紋缺陷。

【緣由分析】1、厚工件施焊前預(yù)熱不到位，道間溫度掌握不嚴，是導(dǎo)致焊縫消失裂縫的緣由之一。2、焊絲焊劑的組配對母材不合適（母材含碳過髙、焊縫金屬含錳量過低）會導(dǎo)致焊縫消失裂紋。3、焊接中執(zhí)行焊接工藝參數(shù)不當（例：電流大，電壓低，焊接速度太快）引起焊縫裂紋。4、不注意焊縫的外形系數(shù)，為加快進度而任意削減焊縫的道數(shù)，也會造成裂紋。

【防治措施】1、表面裂紋如很淺，可用角向砂輪將其磨去，磨至能向周邊的焊縫平順過渡，向母材圓滑過渡為止；如裂紋很深，則必需用對待焊縫內(nèi)部缺陷同樣的方法作焊接修補。2、厚工件焊前要預(yù)熱，并達到規(guī)范要求的溫度。厚工件在焊接過程中，要嚴格掌握道間溫度。3、注意焊接環(huán)境。在相對濕度大于90%時應(yīng)暫停施焊。4、嚴格審核鋼材和焊接材料的質(zhì)量證明文件。5、焊材的選用與被焊接的鋼材（母材）相匹配。6、焊材應(yīng)按規(guī)定烘焙、保溫。7、拒絕使用鍍銅層脫落的焊絲。8、無損檢測檢測出的裂紋，應(yīng)按焊接返修工藝要求做返修焊補。同時，當檢查出一處裂紋缺陷時，應(yīng)加倍檢査，當檢査出多處裂紋缺陷或加倍抽査又發(fā)覺雷文缺陷時，應(yīng)對該批余下焊縫的全數(shù)進行檢查。

04氣孔

【規(guī)范規(guī)定】《鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)范》GB50661-2021條文規(guī)定：第8.2.1條一、二級焊縫不允許存在氣孔缺陷；三級焊縫允許每50mm長度焊縫內(nèi)允許存在直徑＜0.4t且3mm的氣孔2個；孔距應(yīng)6倍孔徑。

【緣由分析】1、坡口及其周邊肯定范圍內(nèi)有油跡、銹斑、水漬、污物（特殊是漆痕），是導(dǎo)致焊縫消失氣孔的一個緣由。2、焊絲鍍銅層局部脫落，以致該部位生鎊，也會使焊縫產(chǎn)生氣孔。3、厚工件焊后未準時進行后熱（去氫），或后熱溫度不夠，或保溫時間不夠，都有可能使焊縫殘留氣孔。4、表面氣孔與焊材烘焙溫度不夠，升溫速度太快，保溫時間不夠有直接的關(guān)系。

【防治措施】1、數(shù)量少而直徑小的表面氣孔，可用角向砂輪磨去，磨至該部位能同整條焊縫平順過渡，向母材圓滑過渡。2、厚工件焊前要預(yù)熱，并達到規(guī)范要求的溫度。厚工件應(yīng)嚴格掌握道間溫度。3、焊接材料應(yīng)按規(guī)定進行烘焙與保溫，并在領(lǐng)用后，在大氣中不宜超過4小時。4、注意焊接的環(huán)境，在相對濕度大于90%時應(yīng)暫停施焊；手工電弧焊在風(fēng)速超過8m/s，氣體愛護焊在風(fēng)速超過2m/s時施焊，應(yīng)實行擋風(fēng)措施；環(huán)境溫度低于0C時，應(yīng)將工件加熱到20C，原需預(yù)熱的工件此時應(yīng)多預(yù)熱20C，加熱范圍為長寬各大于2倍工件的厚度，且各不小于100mm。5、留意執(zhí)行焊接工藝參數(shù)，提高焊工技能氣體愛護焊的槍管內(nèi)要常常用壓縮空氣吹通，以排解污物。

05飛濺物

【規(guī)范規(guī)定】《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB502052021條文規(guī)定：第5.2.11條焊縫感觀應(yīng)達到：焊渣和飛濺物基本清除潔凈

【緣由分析】1、飛濺物過多是由于焊接電流過大、電壓太高或愛護氣體的流量不足造成的。2、電源極性接反或磁偏吹。3、焊縫區(qū)域不清潔，有油污、水分、鎊蝕、涂料等臟物。

【防治措施】對于飛濺物，可以用扁鑿刮去或鏟去飛濺物。

06咬邊

【規(guī)范規(guī)定】

《鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)范》GB50661-2021條文規(guī)定：

第8.2.1條一級焊縫不的存在咬邊等缺陷。

二級焊縫咬邊允許偏差為深度0.05t且0.5mm，連續(xù)長度100mm，且焊縫兩側(cè)咬邊總長10%焊縫全長。

三級焊縫咬邊允許偏差為深度0.1t且1mm，長度不限。

【緣由分析】1、焊接電流太大。2、焊條或焊絲偏離焊縫中心，角焊縫時焊條（絲）與水平夾角太大。3、焊接速度太慢、電弧長度太長、焊絲或焊條的直徑太粗也是造成咬邊的主要緣由。

【防治措施】1、依據(jù)工件厚度正確使用焊接工藝參數(shù)。2、焊條（絲）角度要正確，留意焊縫的中心線，焊接中不應(yīng)有洼陷。3、消失咬邊，淺的可用角向砂輪磨平，直到此部位同原焊縫平順過渡，并能向母材圓滑過渡為止；深的咬邊應(yīng)根據(jù)未焊滿修補工藝要求作焊接修補。

07未焊滿

【規(guī)范規(guī)定】《鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)范》GB50661-2021條文規(guī)定：第8.2.1條一級焊縫不的存在未焊滿等缺陷。二級焊縫未焊滿允許偏差0.2mm+0.02t且1mm，每100mm長度焊縫內(nèi)未焊滿累積長度25mm。三級焊縫未焊滿允許偏差為0.2mm+0.04t且2mm，每100mm長度焊縫內(nèi)未焊滿累積長度25mm。

【緣由分析】焊縫未焊滿是由于蓋面焊道的焊接速度太快，焊條、焊絲的直徑太細，焊接電流太小，手工操作時手勢不穩(wěn)，突然加快焊接速度等緣由造成的。

【防治措施】1、依據(jù)鋼材的類別和厚度，確定預(yù)熱與否，如需預(yù)熱，則應(yīng)根據(jù)規(guī)定預(yù)熱，并掌握道間溫度。2、選用較小的焊接熱輸入，即選用較細的焊條或焊絲、較小的焊接電流、短電弧、低的電弧電壓、快的焊接速度施焊。3、清除焊縫未焊滿部位及其近側(cè)周邊30mm范圍內(nèi)的油、銹、水、污。4、打磨修補焊縫，使之同原焊縫平順過渡，并能向母材圓滑過渡。

五、鋼結(jié)構(gòu)緊固件連接工程質(zhì)量通病

01請輸入標題

【規(guī)范規(guī)定】1、高強度螺栓連接副終擰后，螺栓絲扣外露應(yīng)為2~3扣，其中允許10%的螺栓絲扣外露1扣或4扣。2、永久性一般螺栓緊固應(yīng)堅固、牢靠，外露絲扣不應(yīng)少于2扣。

【緣由分析】1、螺栓施工時的選用長度不當或順手混用2、接觸面有雜物、飛邊、毛刺等造成螺栓緊固后存在間隙。3、節(jié)點連接板不平整。

【防治措施】1、正確選用螺栓規(guī)格長度嚴禁混用，高強度螺栓連接副選用長度公式。2、節(jié)點連接板安裝前應(yīng)檢查并清除雜物、飛邊、毛刺、飛濺物等，確保施工是接觸面的緊貼。3、節(jié)點連接板應(yīng)平整，各種緣由引起的彎曲變形應(yīng)準時矯正平整后才能安裝。4、對高強度螺栓連接副終擰后（或永久性一般螺栓緊固后），螺栓絲扣不外露的螺栓應(yīng)進行更換。

02扭剪型高強度螺栓連接副終擰后梅花頭未擰掉

【規(guī)范規(guī)定】1、扭剪型高強度螺栓連接副終擰后，除因構(gòu)造緣由無法使用專用扳手終擰掉梅花頭者外，未在終擰中擰掉梅花頭的螺栓不應(yīng)大于該節(jié)點數(shù)的5%。對全部梅花頭未擰掉的扭剪型高強度螺栓連接副應(yīng)采納扭矩法或轉(zhuǎn)角法進行終擰并作標記，并按要求進行終擰扭矩檢查。2、高強度螺栓連接處施工完畢后，應(yīng)按構(gòu)件防銹要求涂刷防銹涂料，螺栓及連接處周邊用涂料封閉。

【緣由分析】1、未使用鋼結(jié)構(gòu)專用扭矩扳手進行施工。/2、由于設(shè)計緣由造成空間太小無法使用專用扭矩扳手對高強度螺栓進行施擰。3、電動扳手使用不當，產(chǎn)生尾部梅花頭滑牙而無法擰掉梅花頭。4、連接處板縫如不用涂料封閉，特殊是露天使用或接觸腐蝕性氣體的連接節(jié)點板縫不準時封閉，則潮氣、腐蝕性氣體從板縫處入侵，使接觸面生銹腐蝕，影響使用壽命。

【防治措施】1、高強度螺栓施擰過程不得使用一般扳手進行施工2、在制作詳圖設(shè)計時應(yīng)考慮螺栓施擰的空間，有問題準時與設(shè)計溝通。3、對不能用專用扳手進行終擰的螺栓及梅花頭未擰掉的扭剪型高強度螺栓連接副應(yīng)采納扭矩法或轉(zhuǎn)角法進行終擰并作標記，并按要求進行終擰扭矩檢查。4、強度螺栓終擰檢驗合格后，應(yīng)按構(gòu)件防銹要求，準時對節(jié)點進行除銹，涂刷防銹涂料。

03高強度螺栓連接摩擦面外觀不合格

【規(guī)范規(guī)定】高強度螺栓連接摩擦面應(yīng)保持干燥、干凈，不應(yīng)有飛邊、毛刺、焊接飛濺物、焊疤、養(yǎng)護鐵皮、污垢等，除設(shè)計要求外摩擦面不應(yīng)涂漆。

【緣由分析】1、高強度螺栓連接摩擦面的外觀質(zhì)量直接影響摩擦面連接接觸的抗滑移系數(shù)，影響連接節(jié)點的強度。

2、摩擦面如有飛邊、毛刺、焊疤等，在安裝后將在摩擦面的接觸面上產(chǎn)生間隙，導(dǎo)致抗滑移系數(shù)下降。3、摩擦面如涂油漆，與設(shè)計要求不符合，直接產(chǎn)生摩擦面抗滑移系數(shù)下降。

【防治措施】1、高強度螺栓連接前應(yīng)做好摩擦面的清理，不允許有飛邊、毛刺、焊疤、焊接飛濺物等，應(yīng)用鋼絲刷沿受力垂直方向除去浮銹。

2、摩擦面上誤涂或濺涂的油漆應(yīng)清除。3、摩擦面應(yīng)保持干燥、干凈、施工時沒結(jié)露、積霜、積雪。不得在雨天進行安裝。

04螺栓孔錯位，違反設(shè)計要求采納切割擴孔

【規(guī)范規(guī)定】高強度螺栓應(yīng)自由傳入螺栓孔，傳入方向應(yīng)便于操作，并力求全都。高強度螺栓孔嚴禁采納切割擴孔，擴孔數(shù)量應(yīng)征得設(shè)計同意，擴孔后的孔徑不應(yīng)超過1.2倍螺栓直徑。

【緣由分析】1、為了防止螺栓絲扣損傷而轉(zhuǎn)變扭矩系數(shù)，高強度螺栓應(yīng)自由穿人螺栓孔。

2、切割擴孔，表面不規(guī)章，即消弱有效截面，削減壓力傳力面積，還會使擴孔處鋼材有缺陷，故不得采納切割擴孔。3、擴孔直徑的限制也是考慮到節(jié)點有效截面和摩擦傳力面積的牢靠性。

【防治措施】1、高強度螺栓穿入時不得采納錘擊等方式強行穿人。

2、嚴禁采納切割方式進行擴孔工作。3、擴孔的數(shù)量應(yīng)征得設(shè)計同意。擴孔后的孔徑不應(yīng)超過1.2倍螺栓直徑。

4、采納絞刀等機械方式擴孔，擴孔時鐵屑不得掉入板層間。否則應(yīng)在擴孔后將連接板拆開清理，重新安裝。5、對孔距超差過大的，應(yīng)采納補孔打磨后重新打孔或更換連接板。

六、鋼結(jié)構(gòu)安裝工程質(zhì)量通病

01待安裝構(gòu)件幾何尺寸超差

【規(guī)范規(guī)定】鋼構(gòu)件應(yīng)符合設(shè)計要求和規(guī)范的規(guī)定。運輸、堆放和吊裝等造成的鋼構(gòu)件變形及涂層脫落，應(yīng)進行矯正和修補。

【緣由分析】1、鋼構(gòu)件進場未對其主要尺寸進行復(fù)測，制作的一些尺寸偏差流入安裝，無預(yù)先處理措施，造成安裝困難。2、裝卸鋼構(gòu)件過程隨便，造成鋼構(gòu)件損傷。運輸或現(xiàn)場堆放支承點不當，綁扎方法不當，造成鋼構(gòu)件變形。3、對變形構(gòu)件不作處理，造成安裝幾何尺寸超差。

【防治措施】1、構(gòu)件進場安裝前應(yīng)對鋼構(gòu)件主要安裝尺寸進行復(fù)測，以保證安裝工作順當進行。2、鋼構(gòu)件的運輸應(yīng)選用合適的車輛，超長過大的構(gòu)件應(yīng)留意支點的設(shè)置和綁扎方法，以防止構(gòu)件發(fā)生永久變形和損傷涂層。3、安裝現(xiàn)場構(gòu)件堆放應(yīng)有足夠的支承面，堆放層次應(yīng)視構(gòu)件重量而定，每層構(gòu)件的支點應(yīng)在同一垂直線上。4、對幾何尺寸超差和變形構(gòu)件應(yīng)矯正，并經(jīng)檢查合格后才能進入安裝。

02構(gòu)件表面損傷與污染

【規(guī)范規(guī)定】1、鋼結(jié)構(gòu)表面應(yīng)潔凈，結(jié)構(gòu)主要表面不應(yīng)有疤痕、泥沙等污垢2、運輸、堆放和吊裝等造成的鋼構(gòu)件變形及涂層脫落，應(yīng)進行矯正和修補

【緣由分析】1、鋼構(gòu)件表面消失各種機械損傷和涂層損傷，如安裝時不進行修補，將對構(gòu)件質(zhì)量與使用造成影響。2、鋼構(gòu)件表面沾染的灰塵、泥沙、油污等不清除，安裝后會影響美觀，長期污垢有的且會侵蝕結(jié)構(gòu)涂層。3、鋼構(gòu)件表面消失機械損傷和涂層損傷、表面存在灰塵、油污、泥沙等應(yīng)在地面準時清除與修補，避開安裝后清除修補的麻煩與擔心全。

【防治措施】1、構(gòu)件在運輸與裝卸過程中應(yīng)實行相應(yīng)的防機械損傷和涂層損傷措施，削減不必要的修補工作。2、鋼構(gòu)堆放場地應(yīng)盡可能地保持干凈，安裝前應(yīng)準時清除泥沙、油污等臟物。3、對構(gòu)件表面消失的機械損傷和涂層損傷，應(yīng)在安裝前按工藝要求準時進行修補，檢查合格后方可安裝

03吊車梁安裝兩端支座中心位移超差

【規(guī)范規(guī)定】1、吊車梁安裝在鋼柱上時，對鋼柱牛腿中心的偏移為5mm2、相鄰兩吊車梁接頭部位上承式頂面高差，允許偏差1mm3、工廠加工時下小件時就要掌握連接板尺寸從下底面為基準，裝配也是保證底面到上表面的尺寸。

【緣由分析】1、吊車梁長度、高度的制作尺寸存在偏差2、相鄰柱距存在安裝偏差3、調(diào)整吊車梁與牛腿支承面墊板厚度不當或墊板未焊接固定而移動，引起梁標高偏差

【防治措施】1、核查吊車梁長度、高度，據(jù)此對吊車梁進行調(diào)整。2、檢查吊車梁端部支座處與牛腿中心是否對中，超差時應(yīng)通過增減梁端的夾板進行調(diào)整。3、吊車梁調(diào)整墊板應(yīng)在調(diào)整結(jié)束后準時焊接堅固，墊板間應(yīng)無間隙。

04平臺欄桿外觀質(zhì)量缺陷

【規(guī)范規(guī)定】鋼平臺、鋼梯、欄桿觀感合格質(zhì)量標準為連接應(yīng)堅固，無明顯外觀缺陷

【緣由分析】1、對欄桿等次要構(gòu)件質(zhì)量意識不足，工作中不仔細對待。2、欄桿扶手轉(zhuǎn)角處不光滑，有焊疤等缺陷將直接損傷人的肌膚。

【防治措施】1、平臺欄桿轉(zhuǎn)角處應(yīng)盡量采納標準彎頭過渡，仔細對待轉(zhuǎn)角處組裝、安裝質(zhì)量。2、欄桿扶手轉(zhuǎn)角處應(yīng)打磨光滑，不應(yīng)有焊接明顯外觀缺陷存在。

05屋面系統(tǒng)安裝常常存在的質(zhì)量問題

【緣由分析】由于屋面系統(tǒng)結(jié)構(gòu)安裝都是高空作業(yè)，操作條件差，立焊焊縫、仰焊焊縫多，加上操大多數(shù)年紀輕，操作技能不高，質(zhì)量意識不強，又由于從地面到高空作業(yè)區(qū)沒有正式的梯道，上到作業(yè)面很困難，是質(zhì)量管理的薄弱環(huán)節(jié)，因此屋面系統(tǒng)安裝是施工質(zhì)量通病、質(zhì)量問題的多發(fā)區(qū)。

【防治措施】要想掌握住屋面系統(tǒng)結(jié)構(gòu)安裝質(zhì)量必需堅持以下三點：一是要盡最大可能督促施工作業(yè)層完善施工平安設(shè)