生產(chǎn)管理之IE改善基礎(chǔ)知識(shí)課件

生産管理基礎(chǔ)教育IE改善基礎(chǔ)知識(shí)版權(quán)所有:易向陽(yáng)生産管理基礎(chǔ)教育IE改善基礎(chǔ)知識(shí)版權(quán)所有:易向陽(yáng)1培訓(xùn)大綱達(dá)成目的教材內(nèi)容培訓(xùn)對(duì)象培訓(xùn)方法培訓(xùn)輔導(dǎo)●改善的概念導(dǎo)入●七大浪費(fèi)的導(dǎo)入●明白為什么要改善?●熟悉七大浪費(fèi)和改善方法●改善的目的●七大浪費(fèi)實(shí)施●各部門基層對(duì)改善感興趣人員易向陽(yáng)/龍鳳鳴●目視化●標(biāo)準(zhǔn)化管理實(shí)施●人的效率提升●現(xiàn)場(chǎng)問(wèn)題目視化及解決●作業(yè)改善形成標(biāo)準(zhǔn)化●多能工培訓(xùn)●目視化八項(xiàng)實(shí)施●標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)●多能工培訓(xùn)●各部門基層管理人員●部門指定人員易向陽(yáng)●JIT的達(dá)成●工程平衡●改善作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)\確定節(jié)拍時(shí)間●自働化理念的導(dǎo)入●工程的流程化●自働化導(dǎo)入●節(jié)拍時(shí)間的確定●標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)●各部門指派推動(dòng)精益活動(dòng)人員古生/易向陽(yáng)培訓(xùn)計(jì)劃及所預(yù)定達(dá)成目標(biāo)培訓(xùn)大綱達(dá)成目的教材內(nèi)容培訓(xùn)對(duì)象培訓(xùn)方法培訓(xùn)輔導(dǎo)●改善的概念22.改善的目的(5分鐘)3.浪費(fèi)的種類及說(shuō)明(25分鐘)6.JIT和自働化(30分鐘)5.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)(30分鐘)4.目視化的管理(30分鐘)7.作業(yè)的改善方法及啟示(45分鐘)內(nèi)容的分類1.精益生產(chǎn)的來(lái)源(2分鐘)2.改善的目的(5分鐘)3.浪費(fèi)的種類及說(shuō)明(25分鐘)63齊二石天津大學(xué)管理學(xué)院教授豐田生產(chǎn)方式（TPS—ToyotaProductionSystem）已被世界公認(rèn)為汽車制造業(yè)最成功的管理模式，并且西方學(xué)者將其理念、思想、技術(shù)體系概括為精益生產(chǎn)（LP—LeanProduction）。在競(jìng)爭(zhēng)中獲勝的霸主必須具備兩個(gè)因素：一是經(jīng)營(yíng)管理的持續(xù)創(chuàng)新能力；二是強(qiáng)大的管理基礎(chǔ)，特別是降低成本、提高效率、提高質(zhì)量的能力。1.生產(chǎn)改善的來(lái)源齊二石天津大學(xué)管理學(xué)院教授1.生產(chǎn)改善的來(lái)源4——豐田汽車公司創(chuàng)辦人豐田喜一郎1938年

我打算盡可能地縮減工作流程，以及輸送零件、材料流程中的松散時(shí)間，為實(shí)現(xiàn)此計(jì)劃，基本原則是采取準(zhǔn)時(shí)制生產(chǎn)制度，指導(dǎo)原則是不要太早或太晚輸送貨品。由前Toyota汽車公司副社長(zhǎng):大野耐一賦予實(shí)施,最終取得實(shí)效而命名為豐田管理模式(TPS).豐田管理模式的來(lái)源——豐田汽車公司創(chuàng)辦人豐田喜一郎由前Toyota汽車公5在此之前，思考一下關(guān)于IE改善目的之降低成本。2.改善的目的在此之前，思考一下關(guān)于IE改善目的之降低成本。2.改善的目的6

所謂IEIndustrialEngineering為了適時(shí)地提供品質(zhì)優(yōu)良又便宜的物品給使用者以獲取利益，就必須要有優(yōu)異的生產(chǎn)製造方法.所謂ＩＥ改善透過(guò)徹底排除生產(chǎn)中存在的浪費(fèi)，達(dá)到降低成本的目的那麼，為什麼降低成本是必要的呢？所謂IEIndustrialEngineer7對(duì)於公司的發(fā)展來(lái)說(shuō)，適當(dāng)?shù)墨@利是有必要的。公司增加利潤(rùn)的方法①提高銷售價(jià)格－－－但是，高價(jià)的產(chǎn)品遲早會(huì)難以銷售。②降低成本－－－透過(guò)企業(yè)的努力是十分可能實(shí)現(xiàn)的。③成本再降低．售價(jià)也會(huì)下降（銷售量放大）－－－透過(guò)企業(yè)的努力是可能實(shí)現(xiàn)的。

為什麼降低成本是必要的呢？企業(yè)，顧客雙方都有好處。現(xiàn)在增加利潤(rùn)→必須降低成本

（在製造現(xiàn)場(chǎng)就可以做到的事）銷售價(jià)格利潤(rùn)成本利潤(rùn)利潤(rùn)①②③銷售價(jià)格銷售價(jià)格成本成本銷售價(jià)格利潤(rùn)成本對(duì)於公司的發(fā)展來(lái)說(shuō)，適當(dāng)?shù)墨@利是有必要的。為什麼降低成本是8生產(chǎn)方式與成本在成本中，生產(chǎn)同樣的產(chǎn)品各個(gè)企業(yè)有其相同費(fèi)用發(fā)生的部份，以及因生產(chǎn)方式之不同而產(chǎn)生不同的費(fèi)用發(fā)生的部份。對(duì)各個(gè)公司來(lái)說(shuō)，下面的部份都沒(méi)有什麼大的差異（由市場(chǎng)行情來(lái)決定）由於上面部份的浪費(fèi)使得各公司的成本發(fā)生了變化勞務(wù)費(fèi)浪費(fèi)材料費(fèi)購(gòu)入部品費(fèi)設(shè)備折舊費(fèi)．其他能源費(fèi)成本由於生產(chǎn)方式所產(chǎn)生的費(fèi)用(因企業(yè)而異)也就是說(shuō)，必須全體人員共同參與徹底排除生產(chǎn)中存在的浪費(fèi)，謀求成本下降。各公司相同的費(fèi)用生產(chǎn)方式與成本在成本中，生產(chǎn)同樣的產(chǎn)品各個(gè)企業(yè)有其相同費(fèi)用9浪費(fèi)的排除不良品機(jī)械故障徹底排除所有的浪費(fèi)使作業(yè)更簡(jiǎn)化、輕鬆、安全優(yōu)良產(chǎn)品徹底排除所有的浪費(fèi)，不僅是為了降低成本提高利潤(rùn)，同時(shí)能使作業(yè)簡(jiǎn)化，工作更輕鬆且安全的完成。並且，這也是製造優(yōu)良產(chǎn)品的前提條件。返修(手修理)作業(yè)增加…今天又要加班哦…危險(xiǎn)呀！浪費(fèi)的排除不良品機(jī)械故障徹底排除所有的浪費(fèi)使作業(yè)更簡(jiǎn)化、輕10意識(shí)改革的重點(diǎn)1.首先要把目前的制造方法想成是最差勁的.2.管理者透過(guò)現(xiàn)場(chǎng)改善,逐漸地改變舊有的體質(zhì).3.作業(yè)員要參加早會(huì)/晚會(huì),及在公司內(nèi)所召開(kāi)的討論會(huì)等,使他們都能熟悉新做法.4.在工廠革命中,抵制是避免不了的,所以為了消除抵抗的勢(shì)力,一定要注重【改善的基本精神】.意識(shí)改革的重點(diǎn)1.首先要把目前的制造方法想成是最差勁的.11減少浪費(fèi)的基本精神1.舍棄作法上的固定觀念.2.提出不能做的理由,還不如去思考做的方法.3.不可辯解,首先要否定現(xiàn)狀.4.不要太要求完美,只要有50分就可以開(kāi)始了.5.有錯(cuò)誤就在當(dāng)場(chǎng)立刻改正.6.改善不要多花金錢.7.沒(méi)有遇到困難就不會(huì)產(chǎn)生智慧.8.真因追求…問(wèn)5次“為什么”后才考慮方法.9.一個(gè)人的靈感抵不過(guò)10個(gè)人的智慧.10.改善是永無(wú)止境的.減少浪費(fèi)的基本精神1.舍棄作法上的固定觀念.12在此，思考一下浪費(fèi)有哪些情況呢？3.關(guān)于浪費(fèi)在此，思考一下浪費(fèi)有哪些情況呢？3.關(guān)于浪費(fèi)13製造現(xiàn)場(chǎng)所謂的浪費(fèi)，稱之為「提高成本的各種要素」，有以下各種情況。這些，如果不十分注意的話，各個(gè)地方都會(huì)逐漸產(chǎn)生浪費(fèi)。２.庫(kù)存的浪費(fèi)５.加工本身的浪費(fèi)３.停手等待的浪費(fèi)６.返修品的浪費(fèi)７.動(dòng)作的浪費(fèi)１.生產(chǎn)過(guò)多的浪費(fèi)４.搬運(yùn)的浪費(fèi)浪費(fèi)的種類接下來(lái)，對(duì)各種浪費(fèi)的形成做詳細(xì)說(shuō)明。製造現(xiàn)場(chǎng)所謂的浪費(fèi)，稱之為「提高成本的各種要素」，有以下各14由於生產(chǎn)了多餘的產(chǎn)品而發(fā)生的浪費(fèi)，在IE改善中稱之為最不應(yīng)該的浪費(fèi)。因?yàn)樗鼤?huì)造成卡板和箱子增加，且增加了多餘的搬運(yùn)作業(yè)，材料的提前使用以及倉(cāng)庫(kù)擺放場(chǎng)地的增大。甚至，因?yàn)橛袔?kù)存的安全感而拖延了設(shè)備故障、品質(zhì)問(wèn)題等等的解決時(shí)間。也就是說(shuō)，過(guò)量生產(chǎn)的浪費(fèi)背後隱藏著各式各樣的浪費(fèi)如果再不減肥的話倉(cāng)庫(kù)就要爆炸了！生產(chǎn)過(guò)多的浪費(fèi)，庫(kù)存的浪費(fèi)由於生產(chǎn)了多餘的產(chǎn)品而發(fā)生的浪費(fèi)，在IE改善中稱之為最不應(yīng)該15工作量少的時(shí)侯，以及前後工程不均的時(shí)侯，或者是機(jī)器在自動(dòng)加工時(shí)，作業(yè)者什麼也不做，只是在等待的狀態(tài)而言。所謂搬運(yùn)的浪費(fèi)，是指由於臨時(shí)放置以及

轉(zhuǎn)換堆積，或者由於必要以上的搬運(yùn)距離所產(chǎn)生的浪費(fèi)而言。停手等待的浪費(fèi)搬運(yùn)的浪費(fèi)案例說(shuō)實(shí)際案例案例說(shuō)明工作量少的時(shí)侯，以及前後工程不均的所謂搬運(yùn)的浪費(fèi)，是指由16在被認(rèn)為是理所當(dāng)然的作業(yè)當(dāng)中，存在著浪費(fèi)的作業(yè)。是指在工程的進(jìn)行過(guò)程和在加工品的精度等各方面進(jìn)行沒(méi)有任何貢獻(xiàn)之不必要的加工行為。

＊過(guò)分強(qiáng)調(diào)精度的成品加工。

＊過(guò)分仔細(xì)的檢查……等(即:沒(méi)必要的,不購(gòu)成價(jià)值的工作)不良品由於不良，不僅使加工時(shí)間全部浪費(fèi)，而且阻礙了生產(chǎn)。最嚴(yán)重的問(wèn)題是，在工程內(nèi)沒(méi)有發(fā)現(xiàn)不良，導(dǎo)致其流入市場(chǎng)，由於不良產(chǎn)品的原因而失去了顧客的信任，這是金錢也買不回來(lái)的。加工本身的浪費(fèi)返修品的浪費(fèi)LKM在被認(rèn)為是理所當(dāng)然的作業(yè)當(dāng)中，存在不良品由於不良，不僅使加17所謂的動(dòng)作浪費(fèi)，是指由於部品以及工具的配置不良而產(chǎn)生了多餘的動(dòng)作，以及尋找作業(yè)中必要的工具或去拿取而造成的浪費(fèi)。這就是作業(yè)難度大的原因。

停止浪費(fèi)的事吧……轉(zhuǎn)換堆積監(jiān)視尋找是否試著尋找一下你周圍存在的“浪費(fèi)的動(dòng)作”呢？動(dòng)作的浪費(fèi)工具箱所謂的動(dòng)作浪費(fèi)，是指由於部品以及工具的配置不良而產(chǎn)生了多餘18動(dòng)作浪費(fèi)解決方法案例動(dòng)作浪費(fèi)案例說(shuō)明將工具定位,工具有沒(méi)有在使用一目了然工具正在使用,先找其他的工具或先做其他的工作動(dòng)作浪費(fèi)解決方法案例動(dòng)作浪費(fèi)案例說(shuō)明將工具定位,工具有沒(méi)有在19這一小節(jié)我學(xué)到什么?教材回顧這一小節(jié)我學(xué)到什么?教材回顧20生産管理基礎(chǔ)教育IE改善基礎(chǔ)知識(shí)版權(quán)所有:易向陽(yáng)生産管理基礎(chǔ)教育IE改善基礎(chǔ)知識(shí)版權(quán)所有:易向陽(yáng)21培訓(xùn)大綱達(dá)成目的教材內(nèi)容培訓(xùn)對(duì)象培訓(xùn)方法培訓(xùn)輔導(dǎo)●改善的概念導(dǎo)入●七大浪費(fèi)的導(dǎo)入●明白為什么要改善?●熟悉七大浪費(fèi)和改善方法●改善的目的●七大浪費(fèi)實(shí)施●各部門基層對(duì)改善感興趣人員易向陽(yáng)/龍鳳鳴●目視化●標(biāo)準(zhǔn)化管理實(shí)施●人的效率提升●現(xiàn)場(chǎng)問(wèn)題目視化及解決●作業(yè)改善形成標(biāo)準(zhǔn)化●多能工培訓(xùn)●目視化八項(xiàng)實(shí)施●標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)●多能工培訓(xùn)●各部門基層管理人員●部門指定人員易向陽(yáng)●JIT的達(dá)成●工程平衡●改善作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)\確定節(jié)拍時(shí)間●自働化理念的導(dǎo)入●工程的流程化●自働化導(dǎo)入●節(jié)拍時(shí)間的確定●標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)●各部門指派推動(dòng)精益活動(dòng)人員古生/易向陽(yáng)培訓(xùn)計(jì)劃及所預(yù)定達(dá)成目標(biāo)培訓(xùn)大綱達(dá)成目的教材內(nèi)容培訓(xùn)對(duì)象培訓(xùn)方法培訓(xùn)輔導(dǎo)●改善的概念222.改善的目的(5分鐘)3.浪費(fèi)的種類及說(shuō)明(25分鐘)6.JIT和自働化(30分鐘)5.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)(30分鐘)4.目視化的管理(30分鐘)7.作業(yè)的改善方法及啟示(45分鐘)內(nèi)容的分類1.精益生產(chǎn)的來(lái)源(2分鐘)2.改善的目的(5分鐘)3.浪費(fèi)的種類及說(shuō)明(25分鐘)623齊二石天津大學(xué)管理學(xué)院教授豐田生產(chǎn)方式（TPS—ToyotaProductionSystem）已被世界公認(rèn)為汽車制造業(yè)最成功的管理模式，并且西方學(xué)者將其理念、思想、技術(shù)體系概括為精益生產(chǎn)（LP—LeanProduction）。在競(jìng)爭(zhēng)中獲勝的霸主必須具備兩個(gè)因素：一是經(jīng)營(yíng)管理的持續(xù)創(chuàng)新能力；二是強(qiáng)大的管理基礎(chǔ)，特別是降低成本、提高效率、提高質(zhì)量的能力。1.生產(chǎn)改善的來(lái)源齊二石天津大學(xué)管理學(xué)院教授1.生產(chǎn)改善的來(lái)源24——豐田汽車公司創(chuàng)辦人豐田喜一郎1938年

我打算盡可能地縮減工作流程，以及輸送零件、材料流程中的松散時(shí)間，為實(shí)現(xiàn)此計(jì)劃，基本原則是采取準(zhǔn)時(shí)制生產(chǎn)制度，指導(dǎo)原則是不要太早或太晚輸送貨品。由前Toyota汽車公司副社長(zhǎng):大野耐一賦予實(shí)施,最終取得實(shí)效而命名為豐田管理模式(TPS).豐田管理模式的來(lái)源——豐田汽車公司創(chuàng)辦人豐田喜一郎由前Toyota汽車公25在此之前，思考一下關(guān)于IE改善目的之降低成本。2.改善的目的在此之前，思考一下關(guān)于IE改善目的之降低成本。2.改善的目的26

所謂IEIndustrialEngineering為了適時(shí)地提供品質(zhì)優(yōu)良又便宜的物品給使用者以獲取利益，就必須要有優(yōu)異的生產(chǎn)製造方法.所謂ＩＥ改善透過(guò)徹底排除生產(chǎn)中存在的浪費(fèi)，達(dá)到降低成本的目的那麼，為什麼降低成本是必要的呢？所謂IEIndustrialEngineer27對(duì)於公司的發(fā)展來(lái)說(shuō)，適當(dāng)?shù)墨@利是有必要的。公司增加利潤(rùn)的方法①提高銷售價(jià)格－－－但是，高價(jià)的產(chǎn)品遲早會(huì)難以銷售。②降低成本－－－透過(guò)企業(yè)的努力是十分可能實(shí)現(xiàn)的。③成本再降低．售價(jià)也會(huì)下降（銷售量放大）－－－透過(guò)企業(yè)的努力是可能實(shí)現(xiàn)的。

為什麼降低成本是必要的呢？企業(yè)，顧客雙方都有好處。現(xiàn)在增加利潤(rùn)→必須降低成本

（在製造現(xiàn)場(chǎng)就可以做到的事）銷售價(jià)格利潤(rùn)成本利潤(rùn)利潤(rùn)①②③銷售價(jià)格銷售價(jià)格成本成本銷售價(jià)格利潤(rùn)成本對(duì)於公司的發(fā)展來(lái)說(shuō)，適當(dāng)?shù)墨@利是有必要的。為什麼降低成本是28生產(chǎn)方式與成本在成本中，生產(chǎn)同樣的產(chǎn)品各個(gè)企業(yè)有其相同費(fèi)用發(fā)生的部份，以及因生產(chǎn)方式之不同而產(chǎn)生不同的費(fèi)用發(fā)生的部份。對(duì)各個(gè)公司來(lái)說(shuō)，下面的部份都沒(méi)有什麼大的差異（由市場(chǎng)行情來(lái)決定）由於上面部份的浪費(fèi)使得各公司的成本發(fā)生了變化勞務(wù)費(fèi)浪費(fèi)材料費(fèi)購(gòu)入部品費(fèi)設(shè)備折舊費(fèi)．其他能源費(fèi)成本由於生產(chǎn)方式所產(chǎn)生的費(fèi)用(因企業(yè)而異)也就是說(shuō)，必須全體人員共同參與徹底排除生產(chǎn)中存在的浪費(fèi)，謀求成本下降。各公司相同的費(fèi)用生產(chǎn)方式與成本在成本中，生產(chǎn)同樣的產(chǎn)品各個(gè)企業(yè)有其相同費(fèi)用29浪費(fèi)的排除不良品機(jī)械故障徹底排除所有的浪費(fèi)使作業(yè)更簡(jiǎn)化、輕鬆、安全優(yōu)良產(chǎn)品徹底排除所有的浪費(fèi)，不僅是為了降低成本提高利潤(rùn)，同時(shí)能使作業(yè)簡(jiǎn)化，工作更輕鬆且安全的完成。並且，這也是製造優(yōu)良產(chǎn)品的前提條件。返修(手修理)作業(yè)增加…今天又要加班哦…危險(xiǎn)呀！浪費(fèi)的排除不良品機(jī)械故障徹底排除所有的浪費(fèi)使作業(yè)更簡(jiǎn)化、輕30意識(shí)改革的重點(diǎn)1.首先要把目前的制造方法想成是最差勁的.2.管理者透過(guò)現(xiàn)場(chǎng)改善,逐漸地改變舊有的體質(zhì).3.作業(yè)員要參加早會(huì)/晚會(huì),及在公司內(nèi)所召開(kāi)的討論會(huì)等,使他們都能熟悉新做法.4.在工廠革命中,抵制是避免不了的,所以為了消除抵抗的勢(shì)力,一定要注重【改善的基本精神】.意識(shí)改革的重點(diǎn)1.首先要把目前的制造方法想成是最差勁的.31減少浪費(fèi)的基本精神1.舍棄作法上的固定觀念.2.提出不能做的理由,還不如去思考做的方法.3.不可辯解,首先要否定現(xiàn)狀.4.不要太要求完美,只要有50分就可以開(kāi)始了.5.有錯(cuò)誤就在當(dāng)場(chǎng)立刻改正.6.改善不要多花金錢.7.沒(méi)有遇到困難就不會(huì)產(chǎn)生智慧.8.真因追求…問(wèn)5次“為什么”后才考慮方法.9.一個(gè)人的靈感抵不過(guò)10個(gè)人的智慧.10.改善是永無(wú)止境的.減少浪費(fèi)的基本精神1.舍棄作法上的固定觀念.32在此，思考一下浪費(fèi)有哪些情況呢？3.關(guān)于浪費(fèi)在此，思考一下浪費(fèi)有哪些情況呢？3.關(guān)于浪費(fèi)33製造現(xiàn)場(chǎng)所謂的浪費(fèi)，稱之為「提高成本的各種要素」，有以下各種情況。這些，如果不十分注意的話，各個(gè)地方都會(huì)逐漸產(chǎn)生浪費(fèi)。２.庫(kù)存的浪費(fèi)５.加工本身的浪費(fèi)３.停手等待的浪費(fèi)６.返修品的浪費(fèi)７.動(dòng)作的浪費(fèi)１.生產(chǎn)過(guò)多的浪費(fèi)４.搬運(yùn)的浪費(fèi)浪費(fèi)的種類接下來(lái)，對(duì)各種浪費(fèi)的形成做詳細(xì)說(shuō)明。製造現(xiàn)場(chǎng)所謂的浪費(fèi)，稱之為「提高成本的各種要素」，有以下各34由於生產(chǎn)了多餘的產(chǎn)品而發(fā)生的浪費(fèi)，在IE改善中稱之為最不應(yīng)該的浪費(fèi)。因?yàn)樗鼤?huì)造成卡板和箱子增加，且增加了多餘的搬運(yùn)作業(yè)，材料的提前使用以及倉(cāng)庫(kù)擺放場(chǎng)地的增大。甚至，因?yàn)橛袔?kù)存的安全感而拖延了設(shè)備故障、品質(zhì)問(wèn)題等等的解決時(shí)間。也就是說(shuō)，過(guò)量生產(chǎn)的浪費(fèi)背後隱藏著各式各樣的浪費(fèi)如果再不減肥的話倉(cāng)庫(kù)就要爆炸了！生產(chǎn)過(guò)多的浪費(fèi)，庫(kù)存的浪費(fèi)由於生產(chǎn)了多餘的產(chǎn)品而發(fā)生的浪費(fèi)，在IE改善中稱之為最不應(yīng)該35工作量少的時(shí)侯，以及前後工程