鍋爐檢修規(guī)程

上海城投瀛洲生活垃圾處置有限公司檢修技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)鍋爐設(shè)備檢修規(guī)程編寫：編寫：審核：批準(zhǔn)：年年月日前言1、本規(guī)程適用于四川鍋爐廠生產(chǎn)的型號(hào)SLC250-4.1/400單鍋筒自然循環(huán)水管鍋爐，根據(jù)我廠的系統(tǒng)特性匯編成本規(guī)程。2、本規(guī)程中鍋爐及其輔助設(shè)備規(guī)范，主要技術(shù)性能及參數(shù)限額根據(jù)廠家提供的說明書編寫。3、本規(guī)程所述主輔設(shè)備的內(nèi)容與現(xiàn)場(chǎng)所用主輔設(shè)備的制造廠說明書或上級(jí)規(guī)定、標(biāo)準(zhǔn)抵觸時(shí)，以后者為準(zhǔn)。4、下列人員應(yīng)熟悉且嚴(yán)格執(zhí)行本規(guī)程。4.1檢修主管、檢修人員4.2值長(zhǎng)、中控、巡檢運(yùn)行人員、4.3鍋爐專工、技術(shù)員4.4檢修部、運(yùn)行部、安全職能領(lǐng)導(dǎo)及有關(guān)人員5、在編訂過程中，難免有遺漏和不妥之處，請(qǐng)檢修人員和有關(guān)人員在學(xué)習(xí)和執(zhí)行中提出修改意見，以便在每次修訂時(shí)一并充實(shí)，使之進(jìn)一步符合實(shí)際。6、本規(guī)程自下發(fā)之日起執(zhí)行。目錄第一部份垃圾焚燒鍋爐本體檢修1.1鍋爐本體大修項(xiàng)目 31.2小修項(xiàng)目 31.3汽包檢修 41.4水冷壁檢修 81.5聯(lián)箱檢修 101.6過程器檢修 111.7減溫器檢修 131.8省煤器檢修 141.9空氣預(yù)熱器檢修 161.10鍋爐水壓試驗(yàn) 181.11焚燒爐檢修 20第二部份管閥檢修2.1管閥大修項(xiàng)目： 272.2管閥小修項(xiàng)目： 282.3彈簧安全閥檢修 282.4閥門及管道檢修 282.5中溫、中壓管道檢修 37第三部份鍋爐輔機(jī)檢修3.1鍋爐大型風(fēng)機(jī)檢修 393.2空氣壓縮機(jī)檢修 453.3螺旋輸送機(jī)檢修 513.4倉(cāng)泵檢修 55第一部分垃圾焚燒鍋爐本體檢修1.1鍋爐本體大修項(xiàng)目1.1.1受熱面清灰除焦：包括絕熱爐墻、水冷壁、過熱器、蒸發(fā)器、省煤器、煙氣空氣預(yù)熱器、煙道、冷灰斗、落灰管、灰斗。1.1.2水冷壁管的磨損及蠕脹檢查、更換脹粗、磨損超標(biāo)的管子及水冷壁掛鉤檢查。1.1.3過熱器管的磨損及蠕脹檢查，更換脹粗、磨損超標(biāo)的管子。1.1.4蒸發(fā)器管的磨損及蠕脹檢查，更換脹粗、磨損超標(biāo)的管子。1.1.5省煤器管的磨損及蠕脹檢查，更換脹粗、磨損超標(biāo)的管子。1.1.6空氣預(yù)熱器管的磨損及磨蝕檢查，封堵磨損、腐蝕嚴(yán)重的管子。1.1.7水冷壁管、過熱器管、省煤器管割管監(jiān)視取樣。1.1.8汽包檢修1.1.8.1解體拆出汽包汽水分離器，清除銹垢。1.1.8.2汽包內(nèi)部檢修，校正各部水平。1.1.8.3汽包支吊架檢查。1.1.8.4汽包膨脹指示器檢查校正1.1.9蒸汽減溫器檢修1.1.9.1割堵頭，解法蘭，清理檢查，更換套管。1.1.9.2噴水咀檢查，法蘭螺絲、齒形墊檢查更換，缺陷消除。1.1.9.3膨脹指示器檢查校正。1.1.9.4減溫水入口管測(cè)蠕脹，法蘭結(jié)合面檢查修正。1.1.10受熱面各部聯(lián)箱膨脹間隙，膨脹指示器檢查修正。1.1.11檢查修理爐墻密封。1.1.12冷風(fēng)道、熱風(fēng)道檢查補(bǔ)焊，加固，所有風(fēng)門、擋板檢修，校正開度。1.2小修項(xiàng)目1.2.1受熱面清灰：包括絕熱爐墻、水冷壁、省煤器、預(yù)熱器、煙道、灰斗。1.2.2受熱面檢修：1.2.2.1水冷壁管鼓包，磨損檢查1.2.2.2過熱器管蠕脹、磨損檢查。1.2.2.3省煤器管蠕脹，磨損檢查。1.2.2.41.2.2.5空氣煙氣預(yù)熱器磨損及腐蝕檢查。1.2.2.6檢修人孔門，檢查孔和爐墻密封。1.2.2.7校正所有膨脹指示器。1.3汽包檢修1.3.1汽包規(guī)格：汽包外徑（mm）汽包壁厚(mm)汽包總長(zhǎng)(mm)汽水分離方式（只）容積（m3）汽包材質(zhì)人孔規(guī)格(mm)1480407982旋風(fēng)式8只12.4P355GH422×5201.3.2汽包大修項(xiàng)目1.3.2.1檢查和清理汽包內(nèi)部的腐蝕和污垢。1.3.2.2檢查汽水分離裝置等的嚴(yán)密性和牢固性。1.3.2.3檢查清理水位表聯(lián)通管，壓力表管接頭和加藥管、排污管。1.3.2.4檢查清理支承座和固定裝置。1.3.2.5拆下汽水分離裝置，修理除銹。1.3.2.6會(huì)同化學(xué)專業(yè)人員檢查汽包內(nèi)的腐蝕情況。1.3.2.7汽包內(nèi)壁及全部零件除銹并刷汽包漆。1.3.2.8檢查汽包人孔門接合面有無溝槽，是否平整，拉力螺栓是否損壞，壓碼是否變形。1.3.2.9檢查汽包的膨脹指示器是否正確，膨脹是否自如。1.3.2.10校驗(yàn)水位指示計(jì)的準(zhǔn)確性。1.3.31.3.31.3.3.21.3.3.31.3.41.3.4.1檢修項(xiàng)目：拆裝汽包人孔門1.3.4.1.1(1)用專用的汽包人孔門拆卸工具拆下人孔門螺栓，并將拆下的螺栓及壓腳作好記號(hào)，以便能順利按原位裝復(fù)。(2)裝上通風(fēng)機(jī)，進(jìn)行冷卻，使汽包內(nèi)溫度降到40℃(3)進(jìn)入汽包時(shí)，首先應(yīng)將下降管和下部所有管口用塞子塞緊，然后在下面鋪上橡膠墊，才可進(jìn)汽包內(nèi)工作。(4)應(yīng)通知化學(xué)人員先進(jìn)入汽包檢查結(jié)垢、腐蝕情況。檢查內(nèi)部裝置完整情況，同時(shí)作好修前情況的記錄。(5)工作未完工，工作人員下班時(shí)應(yīng)及時(shí)裝設(shè)假人孔門并貼封條。(6)封門前必須作全面檢查，確認(rèn)無誤并經(jīng)有關(guān)部門簽證后，方可封門。1.3.4(1)人孔門平面應(yīng)平整光潔，無明顯的溝槽和牽連的腐蝕斑點(diǎn)，平面不可有裂紋，接合面應(yīng)大于全寬度的2/3。(2)金屬石墨墊（尺寸：506/426×401×321×4.5）不應(yīng)有裂紋、缺邊和扭曲變形等缺陷。(3)人孔門壓板不應(yīng)有扭曲，螺絲不應(yīng)有反牙和拉毛現(xiàn)象，螺母應(yīng)能隨手捻到底。螺絲一側(cè)應(yīng)加涂黑鉛粉。(4)人孔門裝復(fù)后水壓試驗(yàn)無滲漏。(5)鍋爐點(diǎn)火后汽壓升至0.3-0.4MPa時(shí)，熱緊一次螺絲。1.3.4.2檢修項(xiàng)目：汽包內(nèi)部汽水分離裝置1.3.(1)拆下的汽水分離設(shè)備，應(yīng)按方向順序編號(hào)和作好標(biāo)記，清理干凈。將拆下的銷子等零星物件集中放置，不可亂放，以免散失。(2)用壓縮空氣吹通給水管、給水分配管、加藥管、取樣管等各種管道（對(duì)不可拆卸的管道應(yīng)用小榔頭振擊致通）。1.3.4.2.2(1)各種內(nèi)部裝置腐蝕深度最大不得超過其原來厚度的1/2。(2)所有焊縫（如有法蘭頭頸、匯流箱封板等）不應(yīng)有脫焊或斷裂，旋風(fēng)筒頂帽及托斗應(yīng)點(diǎn)焊牢固。(3)旋風(fēng)筒安裝的垂直誤差≯圓筒直徑的1％，圓筒的橢圓度≯直徑的2％。(4)裝在汽包側(cè)的配水槽溢水邊緣的高度允許誤差為±10mm，沿斜面坡度誤差≯0.2％。(5)相鄰兩塊百葉片的間隙誤差≯10％，頂部百葉窗裝配后，各接合部位的縫隙≯0.5mm。匯流箱焊接嚴(yán)密，無變形，配水槽完整。(6)汽包內(nèi)拆下的各裝置設(shè)備，均要用鋼絲刷、刮刀、砂布等將銹垢清除干凈，并按規(guī)定涂上汽包漆。1.3.4.3檢修項(xiàng)目：汽包水平及彎曲度、橢圓度的測(cè)量方法1.3.4.3.1(1)用拉細(xì)鋼絲的方法測(cè)量汽包的彎曲度，應(yīng)注意鋼絲的緊度。(2)用水平皮管測(cè)量汽包的水平誤差，皮管內(nèi)應(yīng)無氣泡存在，皮管不可折曲。(3)用連通管在汽包外徑垂直方向上、下每隔2m測(cè)量一次，在汽包外徑水平方向每隔2m測(cè)量一次。如汽包內(nèi)部是空的，可用兩把鋼直尺搭接起來測(cè)量?jī)?nèi)徑。1.3.4.3.2(1)最大彎曲度不得超過汽包全長(zhǎng)2‰，但不應(yīng)大于15mm。(2)縱向水平誤差和橫向水平誤差都不應(yīng)大于2mm。(3)橢圓度允許值為8mm。(4)測(cè)量記錄正確齊全。1.3.4.41.3.4.4.1(1)帶入汽包的電焊槍應(yīng)完整無損，不用時(shí)應(yīng)用石棉布包扎好或懸空掛起。電焊線應(yīng)完整無損，漏電處用黑布包好。汽包壁面不準(zhǔn)引弧或碰焊，若電焊誤觸汽包內(nèi)壁，必須用小砂輪磨光并經(jīng)探傷檢查，以防發(fā)生裂紋。(2)用著色法或超聲波檢查裂紋，并作好詳細(xì)的裂紋記錄。筒體內(nèi)外表面的凹陷和疤痕當(dāng)其深度為3-4mm時(shí)，應(yīng)修磨到圓滑過渡，其深度大于4mm時(shí)，則應(yīng)補(bǔ)焊并修磨。對(duì)于微小的表面裂紋和高度達(dá)到3mm的個(gè)別凸起部分應(yīng)作修整。(3)當(dāng)汽包壁裂紋深度超過厚度的15％、而且裂紋較多又集中，或汽包壁腐蝕超過原厚度的15-25％，同時(shí)腐蝕面積較大則不能采取補(bǔ)焊方法，而應(yīng)采用挖補(bǔ)鋼板的方法。挖補(bǔ)取板方法有兩個(gè)：一個(gè)是鉆孔取板法。為了避免應(yīng)力集中于棱角地方，挖補(bǔ)相鄰二邊一定要用圓弧線連接。另一個(gè)方法是氧、炔火焰切割法。切割時(shí)在輪廓線處應(yīng)采取冷卻措施，以免熱影響區(qū)擴(kuò)大。切割后清理溶渣，用電動(dòng)銼刀修整焊縫。(4)新鋼板材質(zhì)要求應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，弧度、圓弧半徑應(yīng)與汽包半徑相同，修整后試嵌入對(duì)口，嵌入前可在外壁焊上監(jiān)時(shí)支、托架，用以對(duì)口，其對(duì)口偏差不應(yīng)大于1mm。(5)嵌入新鋼板與汽包壁應(yīng)打成“V”字形坡口。(6)新鋼板焊接時(shí)，可在外壁按150-200mm的間距交錯(cuò)點(diǎn)焊，待牢固后再焊接每焊40-60mm間隔300-400mm再焊。逐段多遍地焊接，前遍與后遍的焊縫接頭不得重疊，至少相距20-30mm，而且后一遍焊痕必須壓住前一遍焊痕的1/3-2/3寬度，最后一遍焊痕的加強(qiáng)高度為1.5mm。為了減少內(nèi)應(yīng)力的產(chǎn)生，每一遍焊接方向相應(yīng)相反。(7)汽包內(nèi)部裂紋應(yīng)于每次大修時(shí)作檢查，至于外部裂紋則每隔3-4個(gè)大修周期檢查一次。(8)如發(fā)現(xiàn)汽包有超標(biāo)裂紋要補(bǔ)焊處理的，應(yīng)有詳細(xì)的焊接措施，并經(jīng)總工程師批準(zhǔn)，否則不得進(jìn)行補(bǔ)焊。1.3.4.5檢修項(xiàng)目：膨脹指示器校正1.3.4.5.1在進(jìn)行水壓試驗(yàn)前，必須作最后一次檢查。1.3.4.5．2(1)裝置正確、牢固。(2)零位校正正確。(3)指示牌表面應(yīng)清潔。1.3.4.6檢修項(xiàng)目：支承裝置檢查1.3.4.6.1(1)檢查支承座上部與汽包和下部與橫梁的焊接是否有裂紋等缺陷。(2)清理滾柱周圍雜物。1.3.4.6.(1)縱向、橫向滾柱應(yīng)清潔、不銹，下部滾動(dòng)平面應(yīng)平整、無雜物。(2)滾柱接觸長(zhǎng)度應(yīng)大于總長(zhǎng)的70％。(3)定位板位置正確、牢固。1.3.4.7檢修項(xiàng)目：校驗(yàn)水位計(jì)指示正確性1.3.4.7.1工藝方法利用橡膠連通管，從汽包水平中心線引出到水位計(jì)玻璃管中心線，測(cè)出高差值，可通過增減水位計(jì)墊圈的方法使中心線吻合。1.3.4.7.2質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)(1)水位計(jì)指示中心線應(yīng)在汽包水平中心線下方75mm處。(2)兩側(cè)水位計(jì)中心線標(biāo)高應(yīng)一致，最大偏差為±1.5mm。1.4水冷壁檢修1.4.1水冷壁規(guī)格（材料：20G/GB5310爐室I和爐室Ⅱ膜式水冷壁管子規(guī)格為φ60×5，節(jié)距為90mm，爐室Ⅲ后墻上部膜式壁管子規(guī)格φ60×5，節(jié)距145mm，爐室Ⅲ后墻中部膜式壁管子規(guī)格φ76×6，節(jié)距160mm，爐室Ⅲ后墻下部膜式壁管子規(guī)格φ89×6，節(jié)距200mm,水冷壁管子材料為均為20G/GB5310。在爐室Ⅲ中還水平布置有兩級(jí)蒸發(fā)受熱面，一級(jí)蒸發(fā)器由φ38X5的管片共19片組成，二級(jí)蒸發(fā)器由φ38X5的管片共25片組成。1.4.21.4.21.4.21.4.21.4.21.4.21.4.21.4.21.4.21.4.2.3檢修項(xiàng)目：水冷壁管的防爆及防腐檢查1.4.2(1)每次大、小修均應(yīng)對(duì)水冷壁進(jìn)行防爆檢查。檢查時(shí)要著重對(duì)可能發(fā)生爆破的部位。(2)對(duì)脹粗、磨損檢查時(shí)，先從外觀看，有列脹大隆起之處，對(duì)變形不明顯而又可疑之處用卡尺或用樣板測(cè)量管子外徑。(3)水冷壁管子磨損常發(fā)生在凝渣管、二通道拐角及打焦孔周圍的個(gè)別地方。檢查方法先外觀檢查，必要時(shí)用測(cè)厚儀測(cè)量壁厚。(4)水冷壁管子彎曲變形的原因是膨脹受阻，管子拉、掛鉤燒損，以及管子結(jié)焦等造成。彎曲管子校直，可分爐內(nèi)和爐外兩種方法。爐內(nèi)校直可在彎曲部位加熱校直。注意20＃碳鋼管加熱溫度不得超過900℃(5)對(duì)易磨損部位的水冷壁管子可采用加裝防磨罩或貼焊短鋼筋的方法。(6)每次大修，應(yīng)對(duì)熱負(fù)荷較高區(qū)域和化學(xué)人員提出的地點(diǎn)和要求的水冷壁管子取樣割管，割管長(zhǎng)度由檢修負(fù)責(zé)人與化學(xué)專業(yè)人員共同商定。1.4.2.3.2(1)管子脹粗不得超過原有直徑的3.5％，否則應(yīng)更換新管。(2)管子磨損不得超過原有壁厚的10％，否則應(yīng)更換新管。(3)管子對(duì)口焊接時(shí)，不準(zhǔn)強(qiáng)力對(duì)口。管子對(duì)口長(zhǎng)度誤差不得大于5mm。其中心偏差用直尺在距焊縫中心200mm處檢查，不應(yīng)超過1mm。(4)管子對(duì)接焊縫，不允許布置在管子的彎曲部分。對(duì)接焊口中心線距離管子彎曲起點(diǎn)至少為100mm；距汽泡、聯(lián)箱外壁及支吊架邊緣至少為80-100mm。(5)直管部分相鄰兩焊縫的距離，不應(yīng)小于150mm。(60大修割管取樣長(zhǎng)度須大于250mm。(7)新?lián)Q的彎頭及管段焊前應(yīng)檢查是否暢通，焊前應(yīng)作通球試驗(yàn)，其通球直徑是管子內(nèi)徑的80-85％。1.4.2.4檢修項(xiàng)目：水冷壁管更換1.4.2.4.1(1)割管前應(yīng)將管子編號(hào)，并做好標(biāo)記，并在每根管子上定出割斷位置之處。定位置劃出水平基準(zhǔn)線，以便在回裝時(shí)以此為基準(zhǔn)決定回裝管子和長(zhǎng)度。(2)割管可用氣割、電動(dòng)割或手工割方法切斷管子，氣割時(shí)應(yīng)留出加工余量(去除氧化層，加工出原有金屬光澤)，并將下管口作臨時(shí)封閉，以免管內(nèi)落入雜物。(3)上下管口加工出坡口，再實(shí)測(cè)回裝管子的實(shí)際長(zhǎng)度。準(zhǔn)備的新管材質(zhì)、規(guī)格要與原管一樣，同樣加工出坡口。(4)用對(duì)口夾子進(jìn)行對(duì)口，先對(duì)下口，后對(duì)上口，找正后先點(diǎn)焊，復(fù)核無誤后再進(jìn)行焊接?？拷鼱t墻面焊接困難，可先拆爐墻，管子焊接結(jié)束后，凡拆除的拉、掛鉤保溫，爐墻及時(shí)恢復(fù)。1.4.2.4.2(1)管子對(duì)口處內(nèi)外壁20-30mm長(zhǎng)度范圍內(nèi)應(yīng)磨光；坡口角度為單邊30-35°；對(duì)口間隙為1-1.5mm；鈍邊厚度為0.5-1.5mm。(2)新管內(nèi)外壁應(yīng)光潔，沒有刻痕、裂紋、銹蝕、凹坑和重皮等缺陷，管徑偏差＜1％Dn,壁厚允許誤差最大不超過10％。(3)對(duì)口要求：平面偏斜≯管徑1％，錯(cuò)口壁厚≯10％且≯1mm，管子中心線偏差在200mm范圍內(nèi)≯1mm，對(duì)口管子壁厚差≯0.5mm。1.4.2.4檢修項(xiàng)目：水冷壁拉、掛鉤的檢修1.4.2.4.1(1)檢查方法可在爐內(nèi)用撬棍對(duì)拉、掛鉤所在位置的上方或下方逐根地將管子撬動(dòng)。如管子活動(dòng)范圍過大，就說明該管子的拉、掛鉤有所損壞。另外根據(jù)管排不平整程度可作出判斷。(2)當(dāng)管排較平整，管子間距又小，則可在爐外拆開部分爐墻，對(duì)拉掛鉤情況進(jìn)行抽查。(3)發(fā)現(xiàn)拉、掛鉤，護(hù)罩有缺陷要進(jìn)行處理或更換。1.4.2.4.2(1)拉、掛鉤應(yīng)能保持管子自由膨脹。(2)拉、掛鉤，護(hù)罩應(yīng)保持完好，焊縫連接牢固。1.5聯(lián)箱檢修1.5.11.5.11.5.1.2檢查外部變形過熱現(xiàn)象。1.5.1.1.5.1.1.51.51.51.51.51.51.5.3.1拆除保溫層，表面清理干凈，查表面有無裂紋等。如有可疑之處首先用砂布擦去銹污，使金屬呈現(xiàn)光澤，然后用煤油浸透，時(shí)間為25分鐘左右。用布擦干再撒上白粉，若聯(lián)箱表面呈現(xiàn)黃色的紋路，則表明有裂紋存在。再用放大鏡注意進(jìn)行觀察，查明裂紋范圍后，再進(jìn)行處理。1.5.3.21.5.3.31.5.3.41.5.3.51.5.3.61.5.3.71.5.3.81.5.1.5.41.5.4.11.5.4.21.5.41.5.4.4聯(lián)箱的彎曲度不超過長(zhǎng)度的3‰，水平誤差為11.5.4.5手孔結(jié)合面應(yīng)平整、清潔，無穿透的溝槽，允許溝槽≯0.2mm，寬度≯結(jié)合面的1/3，不平度≯聯(lián)箱上的膨脹指針具有一定高度，長(zhǎng)度在300-500mm，指針在冷態(tài)下校正零位。1.6過程器檢修1.6.1項(xiàng)目名稱受熱面積m2管子外徑及壁厚mm根數(shù)材質(zhì)備注高溫段128.25Φ38*4.55215Grmo中溫段128.25Φ38*4.55220G低溫段256.5Φ38*4.55220G1.6.2過熱器1.6.2.1.6.2.1.6.2.1.6.2.1.6.2.1.6.31.6.3.1.6.3.21.6.41.6.1.6.4.1.1工藝方法1.6.4.1.2質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)：碳素鋼管允許脹粗≯3.5％；合金鋼管允許脹粗≯2.5％；磨損深度≯壁厚1/3。1.6.41.6.4(1)每次割管應(yīng)會(huì)同化學(xué)專業(yè)人員及金屬監(jiān)督員共同確定割管部位和尺寸，并作好記錄。內(nèi)壁腐蝕和結(jié)垢情況檢查，應(yīng)對(duì)割管管段作金相和物理檢驗(yàn)。(2)由于過熱器管束排列較密，可將附近管子的梳形板取下，將管排向兩邊拉，留出空間。對(duì)割取的管段應(yīng)作詳細(xì)的技術(shù)記錄。包括長(zhǎng)度、部位、煙氣及蒸汽的流向。(3)管子回裝方法與水冷壁管回裝方法相同。1.6.4.2.2(1)切管時(shí)，應(yīng)使切口距彎頭100mm以上；距原焊口200mm以上；距聯(lián)箱及焊縫100mm以上。(2)新管各項(xiàng)化學(xué)、物理、金相指標(biāo)要與設(shè)計(jì)要求相符（要有質(zhì)檢合格證）。(3)對(duì)口焊接時(shí)中心偏差200mm長(zhǎng)度內(nèi)不得大于1mm；平面偏差不超過壁厚的10％。合金鋼管電弧焊焊接要熱處理。(4)焊接材料要有質(zhì)檢合格證，焊工要有上崗合格證書。1.6.41.6.(1)過熱器在高溫條件下，可能造成管排下沉、變形、管排位移、固定件脫落、管子彎曲變形和管排之間堵灰等現(xiàn)象，要認(rèn)真逐項(xiàng)檢查處理。(2)彎曲不大的管子可用氧、乙炔烘烤方法校正。焊縫開裂可用指定焊接材料補(bǔ)焊（老焊疤去掉）。脫落固定件補(bǔ)齊。1.6.4.3.2(1)管夾與管子之間要有膨脹間隙，為防止管夾下滑，應(yīng)在管夾中間與1根管子點(diǎn)焊牢固。(2)梳形板應(yīng)完整無損，管子排裂整齊。注：過熱器聯(lián)箱檢修工藝和質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)與“1.3聯(lián)箱工藝方法”相同。1.7減溫器檢修1.7.11.7.1.11.7.1.21.7.1.31.7.1.41.7.21.7.2.11.7.2.21.7.2.31.7.1.7.1.7.(1)檢查盤管有無過熱、滲漏現(xiàn)象。(2)用鋼絲刷清除芯子上的銹污。(3)測(cè)量蛇形管和進(jìn)出水和管管徑及腐蝕坑的深度，必要時(shí)割管檢查。(4)經(jīng)過檢修后，在裝復(fù)前須作水壓試驗(yàn)。(5)經(jīng)過減溫器聯(lián)箱內(nèi)外壁裂紋和腐蝕情況。(6)檢查減溫器支承座焊接情況，底部清潔無雜物，連接螺栓應(yīng)能保證聯(lián)箱自由膨脹。1.7.(1)聯(lián)箱質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)：與5.4聯(lián)箱質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)相同。(2)小集箱及支管有點(diǎn)蝕允許堆焊補(bǔ)強(qiáng)。(3)小集箱與護(hù)板不允許點(diǎn)焊，應(yīng)保證小集箱自由膨脹。(4)護(hù)板蒸汽出汽孔與聯(lián)箱上出汽孔管接頭要一一對(duì)準(zhǔn)，保證汽流暢通。(5)蛇形管抽檢，切點(diǎn)應(yīng)距彎頭不小于50mm。(6)芯子水試驗(yàn)為工作壓力1.25倍（3.82×1.25=4.755MPa）。1.8省煤器檢修1.8.1省煤器規(guī)格：形式為鋼管式項(xiàng)目名稱受熱面積m2管子根數(shù)管子規(guī)格mm材質(zhì)受熱總面積m2高溫段24744φ32×320546低溫段2991.8.21.8.2.11.8.2.21.8.2.31.8.1.8.3.11.8.3.21.8.1.8.1.8.(1)應(yīng)特別注意彎頭靠近爐墻和穿墻部位、支架兩側(cè)，防磨罩是否鼓起、脫落及支架歪斜。磨損檢查可用目測(cè)、卡尺或?qū)Ｓ脴影鍦y(cè)量。(2)會(huì)同化學(xué)專業(yè)人員共同確定割管取樣位置。割取管段交化學(xué)分析，鑒定內(nèi)壁腐蝕情況。(3)對(duì)割取的管段應(yīng)作詳細(xì)的技術(shù)記錄包括長(zhǎng)度、部位、煙氣及水的流向。(4)新管要求材質(zhì)同設(shè)計(jì)要求材質(zhì)相同，施工方法與水冷壁管相同。1.8.4.1.8.4.1.2.1省煤器管局部磨損和外腐蝕深度不得超過1mm，長(zhǎng)度不得超過100mm1.8.4.1.2.22008．314．91公斤2008．416．9公斤2008．517．2公斤脹粗不得超過管徑的3.5％。1.8.4.1.2.3割管時(shí)切口離聯(lián)箱或管卡50mm以上；距離彎頭100mm以上；距焊口200mm1.8.41.8.1.8.4.2.1.11.8.4.2.1.21.8.1.8.4由于蛇形管焊縫、砂眼、裂縫等缺陷造成泄漏，應(yīng)在安排停爐時(shí)處理，正確找出泄漏點(diǎn)準(zhǔn)確位置，能補(bǔ)焊的盡量補(bǔ)焊，不能補(bǔ)焊暫時(shí)采用堵管的辦法做臨時(shí)處理。1.8.1.8.4.3.2.1查找漏點(diǎn)數(shù)、位置應(yīng)正確，不可錯(cuò)查和漏查1.8.4.3.2.2聯(lián)箱悶堵堵頭應(yīng)按標(biāo)準(zhǔn)尺寸采用20＃鋼材料1.8.4.3.2.31.8.4.3.2.4省煤器聯(lián)箱的檢修工藝和質(zhì)量要求與“1.3聯(lián)箱工藝方法”相同。1.9空氣預(yù)熱器檢修1.9.1空氣預(yù)熱器規(guī)格、型式：鋼管直立式項(xiàng)目名稱箱數(shù)每箱管子根數(shù)管子長(zhǎng)度m受熱面積m2管子規(guī)格mm受熱總面積m2高溫段16208Φ89×3.5低溫段1.9.21.9.2.11.9.2.21.9.2.31.9.2.41.9.1.9.31.9.31.9.1.9.41.9.1.9.4.1.11.9.4.1.11.9.4.1.11.9.管子內(nèi)壁應(yīng)根根暢通，無積灰。1.9.41.9.1.9.4.2.1.1檢查空氣預(yù)熱器進(jìn)風(fēng)口處沖刷、腐蝕和磨損情況。如腐蝕和磨損穿孔的管子較多，應(yīng)予換新1.9.4.2.11.9.41.9.1.9.4.3.11.9.4.3.11.9.1.9.4.3.2.1管子長(zhǎng)度應(yīng)比原管子長(zhǎng)1.9.4.3.21.9.41.9.1.9.4.4.1.1檢查焊縫是否開裂、變形扭曲，鋼板是否開裂，逐段一一檢查。如發(fā)現(xiàn)1.9.4.4.11.9.1.9.4.4.21.9.4.4.21.9.41.9.啟動(dòng)送風(fēng)機(jī)，使空氣預(yù)熱器保持一定風(fēng)壓。用點(diǎn)亮的蠟燭或紙條在煙氣側(cè)接近可能有漏風(fēng)的地點(diǎn)，火焰（或紙條）被吹斜就說明有漏風(fēng)。并用粉筆作上記號(hào)。有的漏風(fēng)處風(fēng)力大，還可用手試探或用耳朵聽風(fēng)聲。也可以從送風(fēng)機(jī)入口處加上一定數(shù)量的白粉，使漏風(fēng)處有白粉痕跡便于發(fā)現(xiàn)泄漏點(diǎn)。10鍋爐水壓試驗(yàn)1.10.1檢修項(xiàng)目：水壓試驗(yàn)前的準(zhǔn)備工作1.10.11.10.1.1.11.10.1.1.21.10.1.1.31.10.1.1.4為避免材質(zhì)冷脆和爐管進(jìn)水后外壁結(jié)露，水壓試驗(yàn)用水應(yīng)具有適當(dāng)?shù)臏囟?，以適應(yīng)不同鋼種的要求，但不應(yīng)低于露點(diǎn)溫度和高于701.10.1.1.5所有開關(guān)閥門應(yīng)全部裝上，并按現(xiàn)場(chǎng)運(yùn)行規(guī)程或操作票（卡）檢查各閥門1.10.1.1.61.10.1.1.71.10.1.1.81.10.1.1.9如在冬天作水壓試驗(yàn)，應(yīng)在室溫≮51.10.1.1.101.10.1.1.111.10.1.1.121.10.1.1.131.10.2檢修項(xiàng)目：水壓試驗(yàn)的組織1.10.21.10.2.1.1水壓試驗(yàn)由鍋爐1.10.2.1.2鍋爐進(jìn)滿水后，運(yùn)行操作人員應(yīng)告知值長(zhǎng)和1.10.2.水壓試驗(yàn)時(shí)應(yīng)有生產(chǎn)管理部、專業(yè)技術(shù)有關(guān)人員及機(jī)務(wù)檢修人員在場(chǎng)和進(jìn)行驗(yàn)收。1.10.2.11.10.2.11.10.2.1.10.3檢修項(xiàng)目：水壓試驗(yàn)1.10.31.10.3.1.1進(jìn)水至空氣門溢水一段時(shí)間，關(guān)閉空氣門后，開始升壓。升壓時(shí)，升壓速度應(yīng)控制在≯1.10.3.1.21.10.3.1.31.10.3.1.4若為工作壓力水壓試驗(yàn)，則當(dāng)壓力升到4.22MPa時(shí)，即停止升壓；1.10.3.1.5經(jīng)全面檢查（超壓力試驗(yàn)時(shí)，須待壓力降至工作壓力后方可作全面檢查）合格后，打開空氣門降壓放水，并控制降壓速度1.10.3.1.610.3.2質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)10.3.2.1若為工作壓力水壓試驗(yàn)，則在工作壓力下停止進(jìn)水5分鐘，并作全面檢查。若在5分鐘內(nèi)壓降≤0.5MPa以下，即為合格。1.10.3.2.2若為超壓力試驗(yàn)，則在超壓壓力下停止進(jìn)水5分鐘，視壓降。若在5分鐘內(nèi)壓降≤1.10.3.2.3試驗(yàn)后沒有發(fā)現(xiàn)承壓元件有殘余變形的現(xiàn)象。汽水閥門均正常，法蘭面均無泄漏痕跡。1.11焚燒爐檢修1.11落料槽在廠內(nèi)（指廠家）組裝落料槽上部前壁、落料槽上部后壁、落料槽上部側(cè)壁2件（左右件）以上四件（稱之為料斗），裝配完工后，分別以片出廠，其分四件，在鍋爐現(xiàn)場(chǎng)安裝時(shí)，按爐排對(duì)稱中心線和爐排前部基準(zhǔn)線即落料槽中心線精確就位，然后從側(cè)面與前面用螺栓固定，使記線與落料槽固定腳的地腳螺栓中心重合；再用螺栓將落料槽中間部與料斗連接；最后安裝水夾套。1.11.2序號(hào)測(cè)量項(xiàng)目測(cè)量位置與方法測(cè)量值允差1落料槽內(nèi)外中心線的差值在落料槽固定肢部測(cè)量落料槽固定腳的標(biāo)高0≤3mm2對(duì)角線在落料槽頂端測(cè)量0≤5m3落料槽中心線與料斗后罩中心線的差值0≤5m4集箱與落料槽的間隙125～128mm待測(cè)量合格后，向各灌漿口灌入灰漿,固定地腳螺栓,基礎(chǔ)強(qiáng)度達(dá)到要求后再進(jìn)行落料槽密封焊工作。1.11.3落料槽焊接：在進(jìn)行焊接之前首先應(yīng)清理焊接部位，然后用相同質(zhì)量的焊條進(jìn)行內(nèi)接點(diǎn)的密封焊及落料槽角部填塊的焊接，焊接順序應(yīng)遵循由中心向外側(cè)進(jìn)行且每一其它焊點(diǎn)順序相配合，以盡量減少變形的產(chǎn)生，焊后應(yīng)打磨焊接面使落料槽內(nèi)表面光滑，特別是水平面。1.11.4浮箱安裝參SLP250-1-5-0水夾套第1張圖紙A向視圖現(xiàn)場(chǎng)焊接浮箱到位。1.11.5水夾套同圍的管道連接：水夾套周圍的管道連接包括給水管道、放水管道與不用于溢流物管道連接。詳見水夾套連接管路圖。1.11.6落料槽的密封與封板的安裝：現(xiàn)場(chǎng)按要求在落料槽的周圍填滿石棉繩后焊條壓板以達(dá)到密封；安裝封板前，先在現(xiàn)場(chǎng)每邊邊緣安裝好地腳螺栓，再進(jìn)行密封焊。1.11.7附上曲板：在完成筑爐工作后，附上曲線板，在現(xiàn)場(chǎng)將鋼板60*40*10（SLP1.111.111.11.10基礎(chǔ)驗(yàn)收及期礎(chǔ)處理：安裝給料平臺(tái)框架與逆推爐排前，首先應(yīng)檢查支撐給料平臺(tái)與逆推爐排框架的位置與標(biāo)高尺寸，確認(rèn)逆推爐排安裝用的每一螺栓孔位置，其尺寸偏差須保持在1.11給料平臺(tái)框架的起吊就位應(yīng)以爐排和鍋爐的對(duì)稱中心線為基準(zhǔn)，平臺(tái)框架就位后與焚燒爐框架固定施焊。安裝時(shí)應(yīng)注意調(diào)整給料平臺(tái)的水平度，必要時(shí)在焚燒爐支撐梁和給料平臺(tái)下底面的間隙中插入墊板墊實(shí)并焊妥。1.11“Z”型梁與下部支撐輪、側(cè)面導(dǎo)向輪組裝后，必須通過調(diào)整墊片保證安裝后“Z”型梁與導(dǎo)向輪間隙均勻?yàn)?～4mm，“Z”型梁與4個(gè)支撐滾輪之間無間隙接觸均勻。序號(hào)測(cè)量項(xiàng)目測(cè)量位置與方法測(cè)量值允差1對(duì)角尺寸用卷尺測(cè)沖孔標(biāo)記間的尺寸0≤52左右側(cè)架的水平度以側(cè)構(gòu)架后部用水平儀測(cè)0±21.11在定位后，用螺栓組使逆推爐排與給料平臺(tái)結(jié)合面間無間隙連接，應(yīng)注意當(dāng)爐排支架與焚燒爐鋼架之間有間隙時(shí)須插入墊板墊實(shí)并焊妥。逆推爐排的中內(nèi)構(gòu)架與給料平臺(tái)支架間采用M20螺栓連接，此處為固定點(diǎn)，螺栓擰緊后應(yīng)點(diǎn)焊，以防松動(dòng)。由于在運(yùn)行過程中爐排會(huì)發(fā)生熱膨脹，逆推爐排的側(cè)面構(gòu)架與結(jié)料平臺(tái)支架的連接螺母（M16）在擰緊后應(yīng)放松半圈再點(diǎn)焊，使?fàn)t排支架受熱后可以向兩側(cè)膨脹。同理，逆推爐排與鍋爐鋼架的連接螺母擰緊后放松半圈后再點(diǎn)焊，使?fàn)t排支架受熱后可以在鍋爐鋼架上向后向外側(cè)熱膨脹。1.11.注意：板（δ10）在內(nèi)側(cè)現(xiàn)場(chǎng)焊有角鋼L50*50*5，用于落料槽密封以及1350*310*3的管連接水箱與水夾墻。1.11將SLP250-2-11-0連桿銷軸與主曲柄、“Z”形梁連接。連桿長(zhǎng)度在廠內(nèi)試車時(shí)已調(diào)整好,但在運(yùn)輸過程中該長(zhǎng)度有可能會(huì)發(fā)生變化,故在冷態(tài)試運(yùn)行時(shí)須進(jìn)行復(fù)查調(diào)整,連桿兩銷軸之間的距離為1200mm。1.11用固定金屬件將落料槽、給料平臺(tái)、逆推爐排的限位開關(guān)臨時(shí)固定，限位開關(guān)的具體位置須在試運(yùn)行時(shí)預(yù)以確定。1.11冷態(tài)試車是爐排安裝的一個(gè)非常重要的環(huán)節(jié)，是在裝爐排片之前進(jìn)行的，在試車前必須確定上述任一安裝工作都已完成。從安全角度而言，冷態(tài)試車的準(zhǔn)備工作必須非常仔細(xì)地逐步檢查。1.11.1.11.18.1爐排試驗(yàn)用液壓站系統(tǒng)安裝完成，工作壓力：16MPa。1.11.18.2防腐油準(zhǔn)備每一臺(tái)液壓缸的內(nèi)表面均已進(jìn)行過防腐處理，因此建議向所有的液壓油中加入防腐油且該油要一直保存到試車為止.1.11.18.3每臺(tái)液壓缸的連接。每臺(tái)液壓缸與液壓驅(qū)動(dòng)系統(tǒng)用專用的高壓橡膠軟管連接，最簡(jiǎn)單的方法是用快裝接頭。1.11.18.4測(cè)量用的腳手架準(zhǔn)備準(zhǔn)備好腳手架準(zhǔn)備測(cè)量，因檢修人員直接站在“Z”形梁上工作是相當(dāng)危險(xiǎn)的。1.11.18.5事故的防止因在試車過程中是非常危險(xiǎn)的，故操作者必須在試車之前充分確認(rèn)周圍環(huán)境的安全性。1.11.1.11.19.1安裝爐排支架完成包括首級(jí)擱架、固定爐排支梁、滾輪支架、末級(jí)爐排支架、前隔板、隔板等焊接。注意各風(fēng)室之間不允許漏風(fēng)，必須為密封焊（包括風(fēng)室分隔件及壓板安裝）。1.11.19.2安裝傳動(dòng)構(gòu)架，完成活動(dòng)爐排支梁待焊接。1.11.20“Z安裝限位器、風(fēng)室密封裝置及固定密封箱，注意：鋼球及左右件，保證連桿長(zhǎng)度不發(fā)生變化。1.11.逆推風(fēng)室及放灰通道包括逆推風(fēng)箱、逆推風(fēng)箱前蓋板、逆推風(fēng)箱后蓋板、逆推風(fēng)箱底板及相應(yīng)的吹灰管等組成。風(fēng)室及吹灰管已在出場(chǎng)前組裝好。安裝時(shí)先將逆推風(fēng)箱組件裝入逆推爐排底部，調(diào)好就位，保證左右吹灰管中心尺寸為2200毫米，誤差不得超過5毫米。根據(jù)圖紙要求四周封焊。間隙較大時(shí)要用墊板封焊；不宜施焊處，允許在反面施焊，但要延長(zhǎng)焊縫重疊段，以保持其密封性，不允許漏風(fēng)。前蓋板、后蓋板與底板待調(diào)整后全部封焊，注意風(fēng)室內(nèi)部封焊而風(fēng)室外部則其進(jìn)行間斷焊，間隔為50-100毫米距離。風(fēng)室內(nèi)部密封面焊縫，有未盡處應(yīng)補(bǔ)焊，確保風(fēng)室密封。裝配后檢查放灰門與門座的接觸情況，要求放灰門轉(zhuǎn)動(dòng)靈活。1.11.22逆推爐排組件組裝：逆推爐排共分14級(jí)，分兩列布置，每列有16塊爐排片，中間為分割塊。根據(jù)爐排片平面布置圖，分別在固定爐排支梁和活動(dòng)爐排支梁的圓鋼上焊接定位半圓環(huán)，應(yīng)保證定位環(huán)的位置尺寸達(dá)到圖紙要求。1.11.22.1首級(jí)爐排片安裝：應(yīng)注意首級(jí)爐排片的連接方式和其它爐排片不同，頭部采用銷釘連接，爐排片之間有0.75-1.0毫米1.11.22.2第二級(jí)至第十二級(jí)爐排片安裝：將每級(jí)爐排片按順序安放到支撐圓鋼上，調(diào)整好位置后擰緊用于連接的M16的螺栓，擰螺栓前應(yīng)確認(rèn)整排爐排片的下部磨擦面與前一級(jí)爐排片之間的間隙不大于0.5毫米1.11.23爐排片的組裝要求1.11.23.1中間分割塊和固定邊爐排片及活動(dòng)邊爐排片的組裝后要求見下圖1。中間爐排片組裝后兩側(cè)面全長(zhǎng)直線度不得超過1毫米；中間爐排片和側(cè)補(bǔ)償塊對(duì)固定邊爐排片的間隙均為0毫米。對(duì)活動(dòng)邊爐排片之間的間隙均為3±0.3毫米。圖1：1.11.23.2檢查爐排征裝配后A處接觸面是否完好，見圖2，其間隙A處最大不得超過0.5毫米。圖2：1.11.23.3調(diào)整后側(cè)補(bǔ)償塊迎向爐排片一側(cè)裝配必須平整，不得不凸起或凹陷，其裝配間隙尺寸偏差按圖3規(guī)定。圖3：1.11.23.4爐排片組裝后總寬度尺寸要求如下：對(duì)于固定爐排片間列寬度要求為2000±1毫米，對(duì)于活動(dòng)爐排片單列寬度要求為1994±1毫米。1.11.24順推爐排及出渣段的安裝1.11.24.1順推爐排組件順序順推爐排共分八級(jí)，每一級(jí)分左右兩列，每列布置16塊爐排片，兩列中間用中間爐排片隔開。安裝時(shí)先裝中間分割塊，并用定位半圓環(huán)定位，檢查中間爐排片兩側(cè)面直線度，合格后再?gòu)奈膊块_始按順序裝配左右兩列爐排片。1.11.24.2將每級(jí)爐排片按順序安放到支撐圓鋼上，調(diào)整好位置后擰緊用于連接的M16的螺栓，擰螺栓前應(yīng)確認(rèn)整排爐排片的下部磨擦面與前一級(jí)爐排片之間的間隙不得大于0。5毫米，在爐排片寬度方向尺寸達(dá)到圖紙?jiān)O(shè)計(jì)要求后點(diǎn)焊螺栓螺母。在爐排聯(lián)合冷態(tài)試驗(yàn)合格后完成爐排片底部250*100*2的鋼板焊接。1.11.24.3順推爐排組裝要求1.11.24.3.1中間爐排片和固定邊爐排片及活動(dòng)邊爐排片組裝后要求見圖2，中間爐排片組裝后兩側(cè)面全長(zhǎng)直線度不得超過1毫米；中間爐排片和側(cè)補(bǔ)償塊對(duì)固定邊爐排片的間隙均為0毫米，對(duì)活動(dòng)邊爐排片之間的間隙均為3±3毫米。1.11.24.3.2檢查爐排片裝配后A處接觸面是否完好，見圖4，其間隙最大不得超過0.5毫米。圖4：1.11.24.3.3調(diào)整后側(cè)補(bǔ)償塊迎向爐排片一側(cè)裝配必須平整，不得有凸起和凹陷，其裝配間隙尺寸偏差按圖3規(guī)定。1.11.24.3.4爐排片組裝后總寬度尺寸要求：對(duì)于固定爐排片單列寬度要求為2000±1毫米，對(duì)于活動(dòng)爐排片單列寬度要求為1994±1毫米。1.11.25外側(cè)密封件、冷卻管路組裝1.11.25.1按側(cè)補(bǔ)償裝置要求用硅酸鋁纖維氈密封前后箱體以及箱體與側(cè)補(bǔ)償塊之間的空隙。1.11.26順推爐排單體冷態(tài)試車測(cè)量要求：序號(hào)檢查項(xiàng)目標(biāo)準(zhǔn)值允許誤差1爐排最大工作行程320±3mm2同一活動(dòng)支架左右油缸不同步量2mm3活動(dòng)梁處于中間位置時(shí)相鄰圓鋼水平距離350±2mm4活動(dòng)梁處于中間位置時(shí)相鄰圓鋼垂直距離±1。5mm第二部分管閥檢修2.1管閥大修項(xiàng)目2.1.1汽包、過熱器安全閥、主汽門、向空排汽電動(dòng)閥、緊急放水電動(dòng)閥解體檢修。2.1.22.1.3汽水取樣一、2.1.4汽水系統(tǒng)流量孔板按熱控要求解體檢查（包括給水、主蒸汽、連排、減溫水等2.1.52.1.62.1.7鍋爐系統(tǒng)所有2.1.8汽包加藥一、二次門解體檢修，閥門至汽包接管座加藥管檢查2.1.9連排一、二、2.1.102.2管閥小修項(xiàng)目2.2.1定排一次門、連排一次門、對(duì)空排汽一、二次門、事故放水一、二次門、集汽聯(lián)箱疏水一次門、省煤器放水一次門解體檢修2.2.2鍋爐系統(tǒng)所有汽水閥門更換盤根。消除缺陷。2.3彈簧安全閥檢修2.3.1檢修項(xiàng)目：安全閥解體。2.3.1.1工藝方法2.3.1.1.1拆除安全閥護(hù)罩，用專用螺絲松開彈簧，取出彈簧及附件檢查修理保管好備回裝。2.3.1.1.2用壓縮空氣將安全閥內(nèi)部雜物、垃圾全部吹凈。2.3.1.1.3將安全閥閥芯取下用布包好，把閥座用布扎好。2.3.2檢修項(xiàng)目：閥芯、閥座的檢修。2.3.2.1工藝方法2.3.2.1.1用專用工具研磨閥芯、閥座。2.3.2.1.2在專用磨具與閥座接觸的平面上，滴少許的400＃研磨砂均勻地放上三、四點(diǎn)，然后進(jìn)行研磨。研磨時(shí)用力不宜過大，時(shí)間亦不宜過長(zhǎng)。2.3.2.1.3將修復(fù)裝配好的安全閥裝好墊子，用螺絲緊固法蘭進(jìn)行水壓試驗(yàn)。2.3.32.3.3.1閥頭、閥座密封面應(yīng)無麻點(diǎn)、溝槽、裂紋，密封面應(yīng)平整光潔，粗糙度達(dá)0.8。2.3.3.2連接法蘭密封面應(yīng)研磨光潔，無裂紋、麻點(diǎn)、溝槽等，粗糙度達(dá)0.8。2.3.3.3密封面接觸帶應(yīng)連續(xù)均勻，閥芯與閥座接觸寬度應(yīng)＞2/3。2.3.3.4水壓試驗(yàn)壓力為5-6Mpa時(shí)，時(shí)間10分鐘，無跌壓現(xiàn)象。2.4閥門及管道檢修2.4.1截止閥的檢修2.4.1.1檢修項(xiàng)目：檢修前的準(zhǔn)備工作。2.4.1.1.1工藝方法：（1）準(zhǔn)備好工具和材料、備品。（2）管道應(yīng)無剩水、剩汽。（3）拆除閥體保溫。2.4.1.2檢修項(xiàng)目：拆卸閥蓋2.4.1.2.1工藝方法（1）用專用工具松開閥蓋與閥體的緊固螺母。（2）將閥蓋從閥座內(nèi)吊出來。（3）取出閥體內(nèi)的墊子。（4）檢查螺絲、螺母是否完整，并清洗干凈。2.4.1.3檢修項(xiàng)目：檢修閥座2.4.1.3.1工藝方法(1)清理檢查閥座。（2）檢查閥體與閥蓋接合面。（3）用專用磨具對(duì)閥座密封面進(jìn)行研磨：（a）粗磨：將放上＃0-＃2粗砂皮的專用磨具放在閥座密封面上，用垂直均勻的力壓住平板作單向旋轉(zhuǎn)。（b）細(xì)磨：用＃0-＃00細(xì)砂皮對(duì)閥座密封面進(jìn)行研磨，方法同上。（c）精磨：用＃000砂皮加上少量機(jī)油對(duì)閥座密封面進(jìn)行研磨，方向同上。2.4.1.3.2質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)(1)閥座應(yīng)完整無缺，無裂紋等缺陷。接合面應(yīng)光亮整潔，無溝槽、傷痕。(2)清除麻點(diǎn)、凹坑、絲痕，達(dá)到光亮一致、平整，粗糙度達(dá)到0.8，密封面無裂紋。2.4.1.4檢修項(xiàng)目：拆下閥桿、閥瓣2.4.1.4.1工藝方法（1）旋松導(dǎo)向板的螺釘。（2）松開格蘭螺母。（3）將閥桿向關(guān)閉方向旋轉(zhuǎn)，使閥桿與閥桿螺母脫扣。（4）用紫銅梗從閥桿上敲出閥蓋。（5）拆開閥瓣止退墊圈。（6）旋出閥瓣，拿出閥桿與墊塊。（7）拆卸時(shí)應(yīng)防止損壞絲口。2.4.1.4檢修項(xiàng)目：檢修閥蓋、閥桿和閥瓣2.4.1.4.1工藝方法（1）清理檢查閥蓋，檢查法蘭處有無裂紋，并將閥蓋接合面研磨光潔。（2）填料箱內(nèi)壁應(yīng)無腐蝕、吹損中。（3）填焊蓋、座外圓橢圓度不超過其外圓直徑的2.5％，壓板彎曲應(yīng)小于全長(zhǎng)的2％，并無嚴(yán)重銹蝕。（4）絲口無銹蝕，完整無缺，無反牙，螺絲、螺母配合良好。（5）閥瓣密封面應(yīng)光潔、無裂紋及絲痕，粗糙度要求達(dá)0.8以上。（6）導(dǎo)向槽應(yīng)無變形。2.4.1.4檢修項(xiàng)目：裝復(fù)2.4.1.（1）將墊片放入閥芯槽內(nèi)，隨之放入閥桿和止退墊片，旋緊閥瓣蓋，并鎖緊止退墊片。將閥桿套入閥蓋內(nèi)，并將填料座、填料蓋、壓蓋和導(dǎo)向板套入閥桿，然后旋入閥桿螺母內(nèi)。(2)將墊子放在閥座結(jié)合面上，然后上閥蓋，旋上涂有二硫化鉬混合脂的螺母，并加以緊固。(3)安裝時(shí)，閥蓋凸面一定要放入閥座的凹面內(nèi)，緊螺母時(shí)閥門應(yīng)微開，以防閥瓣受損，此外應(yīng)對(duì)角緊法蘭螺絲，以保持四周間隙均勻。（4）將高壓填料填入填料箱內(nèi)，并旋緊格蘭螺母。（5）將檢修好的電動(dòng)裝置吊到閥蓋上，并裝上螺絲，旋緊螺母。（6）將導(dǎo)向板固定在閥桿上，然后將閥門關(guān)閉。2.4.1(1)閥桿頭與閥瓣內(nèi)孔間隙0.20-0.40mm，閥桿在閥瓣內(nèi)轉(zhuǎn)動(dòng)應(yīng)靈活，上下松動(dòng)0.50mm。閥桿與填料座間隙0.1-0.15mm，閥桿與填料蓋間隙≥0.3.mm，閥桿與閥蓋氣封間隙1-1.5mm。（2）蒸汽系統(tǒng)用石墨盤根作填料，給水系統(tǒng)用銅絲盤根作填料，接頭應(yīng)成45°，交錯(cuò)放置。2.4.1.5檢修項(xiàng)目：水壓試驗(yàn)2.4.1.5.1工藝方法（1）閥門拆下檢修時(shí)，應(yīng)單獨(dú)進(jìn)行水壓試驗(yàn)。（2）閥門就職地檢修后，隨同鍋爐本體一起進(jìn)行水壓試驗(yàn)。2.4.1.5.2質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)(1)各接合面無泄漏現(xiàn)象。2.4.2閘閥檢修2.4.2.1檢修項(xiàng)目：修前準(zhǔn)備工作。2.4.2.1.1工藝方法（1）準(zhǔn)備好檢修工具及材料、備品。（2）需檢修的閥門應(yīng)預(yù)先和系統(tǒng)解列，泄壓到“零”，并放盡剩水。2.4.2.2檢修項(xiàng)目：拆卸框架。2.4.2.2.1工藝方法（1）旋去框架與閥體的連接螺母。（2）旋去閥蓋的壓緊螺母。（3）將閥桿螺母向關(guān)閉方向旋轉(zhuǎn)到與閥桿絲口脫扣。（4）取出框架。2.4.2.3檢修項(xiàng)目：取出閥蓋。2.4.2.3.1工藝方法（1）用銅梗和手錘將閥蓋擊下1-2mm。（2）將沖頭放入閥座的四只小孔內(nèi)（沒有小孔的，將沖頭放入四合環(huán)的小孔內(nèi)），沖出四合環(huán)，并取出之。（3）用鏈條葫蘆將閥蓋吊出閥座，拆下填料蓋及壓板。（4）取出墊圈及密封環(huán)。2.4.2.4檢修項(xiàng)目：拿出閘板。2.4.2.4.1施工方法工藝方法將閘板連同閥桿一起拉出閥座，然后再將閥桿從閘板中取出來，拆卸時(shí)，應(yīng)防止閘板脫落或碰撞。2.4.2.5檢修項(xiàng)目：檢修框架。2.4.2.5.1檢修工藝（1）旋出框架上部緊圈的固定螺絲。（2）旋出緊圈。（3）取出閥桿螺母。（4）清理框架，檢查其有無損傷，并用砂皮將與閥座接觸處打磨光潔。清理檢查上部絲口和緊圈絲口。2.4.2.4.2質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)（1）框架應(yīng)無裂紋，與閥座接觸處橢圓度應(yīng)不大于0.5mm。（2）絲口應(yīng)完整無損，無滑牙。2.4.2.5檢修項(xiàng)目：檢修閥蓋。2.4.2.5.1工藝方法（1）拆出與框架的緊固螺絲。（2）挖出填料箱內(nèi)的填料，取出填料座。（3）清理打磨填料箱內(nèi)壁及填料座。（4）用砂皮打磨閥蓋與的接合面。（5）清理檢查填料壓螺絲、填料蓋及壓板。（6）清理打磨填料壓緊螺絲的銷子，使填料壓緊，螺絲在閥蓋上活動(dòng)靈活。2.4.2.5.2質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)填料座應(yīng)光潔，無變形，接合面無絲痕，粗糙度達(dá)1.6以上。絲口應(yīng)完好，填料蓋無嚴(yán)重腐蝕變形。2.4.2.6檢修項(xiàng)目：檢修閥桿、閘板、四合環(huán)及墊圈。2.4.2.6.1工藝方法（1）清理打磨閥桿并檢查是否有彎曲變形銹蝕與吹損等現(xiàn)象，檢查頂端圓弧、絲口磨損情況。（2）檢查閘板吹損情況及閥桿頭損壞變形情況并對(duì)閘板密封面進(jìn)行研磨，若不符合要求，則上車床加工。（3）檢查與閥蓋接合面處的損壞情況。2.4.2.6.2質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)閥桿彎曲度不大于0.05mm，絲口應(yīng)無磨損、缺牙，密封面應(yīng)無裂紋、溝槽，粗糙度達(dá)0.8以上，閥桿頭無變形。密封圈應(yīng)光潔，無變形，橢圓度＜1.10mm，接合面光潔，無絲痕，角度應(yīng)為37°。2.4.2.7檢修項(xiàng)目：檢修閥座2.4.2.7.1工藝方法（1）清理閥座并檢查其損壞情況。（2）用專用磨具對(duì)論著座密封面進(jìn)行研磨。（3）將閥座內(nèi)壁打磨光潔。2.4.2.7.2質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)閥座密封面應(yīng)無裂紋，粗糙度達(dá)0.8。閥座內(nèi)壁應(yīng)無嚴(yán)重絲痕。2.4.2.8檢修項(xiàng)目：閘板、閥座鑲配2.4.2.8.1工藝方法將紅丹粉涂在研磨好的閘板上，并放入閥座內(nèi)，檢查其接觸面情況。2.4.2.8.2質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)閥座、閘板密封面接觸應(yīng)均勻、連續(xù)，接觸部分應(yīng)達(dá)密封面寬度的1/2以上。2.4.2.9檢修項(xiàng)目：復(fù)裝。2.4.2.9.1工藝方法（1）將閘板套入閥桿頭，并放入閥座。（2）將閥套蓋入閥桿，并放入閥座內(nèi)。（3）放入密封環(huán)、墊圈。（4）將填料座、填料壓蓋、壓板套入閥桿內(nèi)。（5）將框架旋入閥桿內(nèi)，直至框架全部進(jìn)入閥殼內(nèi)為止。（6）裝上框架和閥體的緊固螺栓，并旋緊螺母。（7）旋上閥蓋的拉緊螺絲，并旋緊螺母，將閥蓋拉至最高位置。（8）將高壓填料加入填料箱內(nèi)，并旋緊格蘭螺母。2.4.2.9.2質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)（1）閥桿與閥蓋汽封間隙應(yīng)為0.3-0.5mm。閥蓋與閥殼座隙應(yīng)為1-1.3mm。（2）密封環(huán)與閥座間隙為0.15-0.2mm。墊圈與閥蓋間隙應(yīng)為0.25-0.45mm。墊圈與閥座間隙應(yīng)為1-1.5mm。（3）外格蘭與閥桿間隙應(yīng)為0.35-0.5mm，格蘭與填料室間隙應(yīng)為0.22-0.4mm。（4）閥桿螺母在框架內(nèi)轉(zhuǎn)動(dòng)應(yīng)靈活。（5）四周應(yīng)均勻旋緊。（6）填料搭口應(yīng)為45°，并交錯(cuò)放置。（7）閥門開關(guān)應(yīng)靈活，無卡澀現(xiàn)象。方向應(yīng)準(zhǔn)確，開度指示良好。2.4.2.10檢修項(xiàng)目：水壓試驗(yàn)。2.4.2.10.1工藝方法（1）拆下的閥門檢修完畢后，應(yīng)單獨(dú)進(jìn)行水壓試驗(yàn)。（2）閥門就地檢修后，隨同鍋爐本體一起進(jìn)行水壓試驗(yàn)。2.4.2.10.2質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)：（1）試驗(yàn)壓力為工用壓力的1.25倍，各接合面應(yīng)無泄漏。各接合面、密封面應(yīng)無泄漏。2.4.3給水調(diào)閥檢修2.4.3.1檢修項(xiàng)目：檢修工藝方法與以高壓截止閥方法相同。2.4.3.1.1質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)：（1）閥桿彎曲不超過0.1mm，閥桿與填料座圈和填料壓蓋間隙為0.15-0.25mm。閥芯與閥座間隙為0.15-0.2mm，最大不超過0.3mm。閥干與撥叉無腐蝕，點(diǎn)焊每側(cè)不少于3點(diǎn)。裝配后的開度與實(shí)際開度相符。（2）閥門密封面的寬度應(yīng)在全寬度2/3以上，研磨粗糙度應(yīng)為0.8以上，閥門密封面損壞1-3以上時(shí)，應(yīng)修理或更換。（3）閥桿與閥桿螺母轉(zhuǎn)動(dòng)靈活，閥桿螺母與閥體固定螺釘應(yīng)牢固。（4）閥蓋螺栓擰緊時(shí)，閥蓋與閥體間隙應(yīng)一致，螺栓應(yīng)露出2-3牙。（5）填料壓蓋壓入填料不超過其高度的1/3。2.4.4水位計(jì)檢修2.4.4.1檢修項(xiàng)目：檢修檢修前的準(zhǔn)備工作。2.4.4.1.1工藝方法：（1）準(zhǔn)備好工具、材料及備品。（2）辦理好工作票手續(xù)后，檢查現(xiàn)場(chǎng)，關(guān)閉閥門，開啟疏水閥，放盡疏水確認(rèn)無汽水。（3）切斷水位計(jì)照明電源。2.4.4.2檢修項(xiàng)目：拆下整組水位計(jì)2.4.4.2.1工藝方法（1）拆下水位計(jì)本體與汽水閥門連接螺絲和疏水管連接螺絲，取下水位計(jì)本體，運(yùn)到檢修場(chǎng)地。（2）拆下水位計(jì)兩端頂緊螺絲，取下壓板墊圈。（3）將水位計(jì)玻璃管和墊圈取下。2.4.4.2.2質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)（1）汽、水側(cè)接口必須加封條。（2）檢查水位計(jì)外表光滑，無裂紋，內(nèi)壁清潔干凈。2.4.4.3檢修項(xiàng)目：檢修水位計(jì)。2.4.4.3.1工藝方法（1）清理水位計(jì)內(nèi)壁管。（2）水位計(jì)玻璃管就位。（3）安裝石墨墊圈。（4）安裝套管石墨墊圈。（5）將壓板墊圈與頂緊螺絲緊固。2.4.4.3.2質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)（1）光滑，無裂紋，干凈，無銹斑。（2）應(yīng)裝在水位計(jì)本體中心，誤差不大于2mm。（3）石墨墊圈內(nèi)徑與玻璃管間隙應(yīng)不大于0.05-0.10mm。（4）其外徑與水位計(jì)內(nèi)壁間隙應(yīng)為不在大于0.05-0.10mm。（5）調(diào)整玻璃管和本體的中心誤差不大于2mm。嚴(yán)密不漏。2.4.4.4檢修項(xiàng)目：裝復(fù)水位計(jì)2.4.4.4.1工藝方法（1）將銅墊退火，并用砂布打磨光潔。（2）將銅墊放入汽、水閥門連接螺絲中間。（3）水位計(jì)本體就位，連接螺絲緊固。（4）接疏水管接頭螺絲要緊固。2.4.4.4.2質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)紫銅墊平整光潔，無溝槽。2.4.4.5檢修項(xiàng)目：校正水位計(jì)中心。2.4.4.5.1工藝方法（1）找正汽包基準(zhǔn)點(diǎn)（即人孔處安裝遺留的樣沖眼，求出中心）。（2）用橡膠連通管水平儀側(cè)量水平位置。（3）根據(jù)圖紙要求找出中心線，再根據(jù)規(guī)定，劃出最高水位線和最低水位線。2.4.4.5.2質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)水位計(jì)中心水位線距汽包中心距應(yīng)符合要求，兩側(cè)水位中心線誤差±1.5mm。2.4.4.6檢修項(xiàng)目：水位計(jì)試驗(yàn)。2.4.4.6.1工藝方法（1）水位計(jì)照明恢復(fù)。（2）關(guān)閉疏水閥。（3）開啟汽側(cè)、水側(cè)閥門。（4）與鍋爐本體水壓試驗(yàn)同時(shí)進(jìn)行。當(dāng)升壓至工作壓力時(shí)，檢查連接螺絲、柔性石墨墊圈是否泄漏。（超壓試驗(yàn)時(shí)水位計(jì)要做隔絕措施。）2.4.4.6.2質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)閥門連接螺絲、墊圈應(yīng)無泄漏。2.4.5流量孔板檢修2.4.5.1檢修項(xiàng)目：流量孔板的解體。2.4.5.1.1工藝方法（1）拆除孔板法蘭的保溫。（2）拆去儀表管，并貼好封條。（3）聯(lián)系起重工，拉好葫蘆并將法蘭固定好，防止螺絲松掉后法蘭彈起。（4）用專用扳手和大錘將法蘭緊固件拆下。（5）將二片法蘭拉開200-300mm左右，此時(shí)應(yīng)防止孔板掉下來。（6）取下墊子和孔板，并通知熱工車間對(duì)孔板進(jìn)行檢查。（7）用砂輪片或砂皮對(duì)法蘭接合面進(jìn)行研磨，研磨時(shí)應(yīng)順圓周方向運(yùn)動(dòng)。2.4.5.1.2質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)放密封墊的接合面的凹坑腐蝕深度應(yīng)＜0.30mm。2.4.5.2檢修項(xiàng)目：流量孔板的裝復(fù)。2.4.5.2.1工藝方法（1）將螺栓編好號(hào)，測(cè)量其長(zhǎng)度，并作好記錄。然后用研磨砂研磨光潔，配對(duì)放好。（2）將符合要求的墊子放入法蘭平面，然后將檢查過的孔板放進(jìn)法蘭內(nèi)，接著將另一片對(duì)稱位置的墊子放入法蘭內(nèi)，待檢查合格后即穿入緊固螺栓，在確認(rèn)墊子與孔板的位置無誤后，方可將螺母旋緊。（3）裝復(fù)時(shí)，孔大小的方向切勿放錯(cuò)，擴(kuò)散口朝介質(zhì)出口方向。（4）墊子要放正，不得偏斜，螺栓上應(yīng)涂上黑鉛粉。2.4.5.2.2質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)絲口配合應(yīng)靈活，墊子應(yīng)平整，無變形。齒尖鈍邊≯0.2mm。2.4.5.3檢修項(xiàng)目：緊法蘭螺栓。2.4.5.3.1工藝方法（1）螺栓必須經(jīng)金相檢查合格后方可使用。（2）專用扳手緊螺栓，緊時(shí)可以對(duì)角2只為一組，緊完一組后即緊與其垂直的另一組，按此順序逐組進(jìn)行，反復(fù)交替緊數(shù)遍，直至緊好。（3）隨同鍋爐本體一起進(jìn)行水壓試驗(yàn)。（4）水壓試驗(yàn)檢查完畢后，包上保溫。2.4.5.3.2質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)（1）反復(fù)測(cè)量二片法蘭之間的間隙，使之均勻，并且法蘭不錯(cuò)位。（2）法蘭接合面孔板之間應(yīng)無滲漏現(xiàn)象。2.4.5.4檢修項(xiàng)目：裝復(fù)一次門的聯(lián)接管2.4.5.4.1工藝方法將拆下的儀表管按原樣接通。2．5中溫、中壓管道檢修2.5.1型號(hào)規(guī)格：蒸汽管道Φ219×8mm，給水管道Φ76×4mm及Φ89×2.5.1.1檢修項(xiàng)目：準(zhǔn)備工作。2.5.1.1.1工藝方法（1）準(zhǔn)備好必要的起重工具。（2）證明管道內(nèi)確無剩水、剩汽。（3）在要割管的部分搭好腳手，并拆去保溫。（4）拆除影響割管部分的支吊架，并按荷重情況設(shè)置臨時(shí)支吊設(shè)施。（5）將要切割的管子兩端固定好。2.5.1.2檢修項(xiàng)目：割管。2.5.1.2.1工藝方法（1）按要求割下管子。（2）將割下的管子送有關(guān)部門鑒定，并作必要的試驗(yàn)，鑒定后，應(yīng)由有關(guān)部門出具鑒定報(bào)告。2.5.1.3檢修項(xiàng)目：坡口加工及對(duì)口。2.5.1.3.1工藝方法（1）用坡口機(jī)和砂輪機(jī)加工被切割后的兩只管端坡口。（2）測(cè)量出上述兩管端間的距離。（3）調(diào)換新管時(shí)的坡口要求及對(duì)口間隙。（4）對(duì)口：在起重工的配合下將調(diào)換的新管吊至就位位置并固定好。（5）調(diào)換新管與原管道材料應(yīng)一致，制造廠的質(zhì)量報(bào)告與原設(shè)計(jì)相符。2.5.1.3.2質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)（1）坡口角度，當(dāng)用氬弧焊打底時(shí)為10°-15°，當(dāng)不用氬弧焊打底時(shí)為30°-35°，管端平面的偏斜值應(yīng)小于1mm，坡口應(yīng)光潔，無油質(zhì)及鐵銹，管內(nèi)無雜物。（2）要求圓周方向橢圓度誤差小于1mm。（3）對(duì)口時(shí)管子內(nèi)口應(yīng)平齊，局部錯(cuò)口應(yīng)小于0.5mm。2.5.1.4檢修項(xiàng)目：焊接。2.5.1.4.1工藝方法（1）合金鋼管焊前應(yīng)進(jìn)行預(yù)熱（碳鋼管，當(dāng)壁厚≥26mm時(shí)，亦應(yīng)進(jìn)行預(yù)熱）。（2）焊接時(shí)，所用的焊條材料及焊接要求應(yīng)按電力部SDJ51-77的規(guī)定進(jìn)行。（3）合金鋼管焊后必須進(jìn)行熱處理。2.5.1.4.2質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)（1）碳鋼預(yù)熱溫度為100-200℃，合金鋼預(yù)熱溫度為200-300（2）熱處理的溫度要求為：碳鋼，600-650℃；15GMO及ZG20CrMo，670-700℃；12CrIMoV及ZG20CrMoVo，720-750℃；ZG15CrIMoIV，720-750℃；F11，焊后空冷至1002.5.1.5檢修項(xiàng)目：水壓試驗(yàn)及保溫。2.5.1.5.1工藝方法（1）將拆除的支吊架按要求裝復(fù)并調(diào)整好。（2）隨同鍋爐本體一起進(jìn)行水壓試驗(yàn)。（3）水壓試驗(yàn)檢查完畢后，恢復(fù)保溫。2.5.1.5.2質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)焊口不應(yīng)有泄漏現(xiàn)象。第三部分鍋爐輔助設(shè)備檢修3．1鍋爐大型風(fēng)機(jī)檢修3.1.1序號(hào)型號(hào)風(fēng)量(m3/h)風(fēng)壓轉(zhuǎn)速(r/min)引風(fēng)機(jī)Y5-4815.8D右旋135°950006200Pa1450一次風(fēng)機(jī)9-2611.2D左旋180°39205－422216691-6382Pa1450二次風(fēng)機(jī)9-1912.5D左旋90°12213-141564043-3907Pa9803.1.2檢修項(xiàng)目：檢修前運(yùn)行工作分析3.1.2.1工藝方法:檢修（1）風(fēng)機(jī)及電動(dòng)機(jī)震動(dòng)值。（2）電動(dòng)機(jī)空載電流。（3）軸承溫度。（4）風(fēng)機(jī)出口風(fēng)壓。（5）風(fēng)機(jī)外殼的嚴(yán)密性，泄漏處用紅漆作出記號(hào)。（6）冷卻水系統(tǒng)的工作情況。3.1.2一次風(fēng)機(jī)、引風(fēng)機(jī)振動(dòng)值應(yīng)≤0.10mm（轉(zhuǎn)速為1450轉(zhuǎn)/分）,二次風(fēng)機(jī)振動(dòng)值≤0.13mm（轉(zhuǎn)速為780轉(zhuǎn)/3.1.3檢修項(xiàng)目：葉輪檢修3.1.3.13.1.3.1.13.1.3.1.2葉片與后盤的焊縫磨損均應(yīng)補(bǔ)焊，補(bǔ)焊時(shí)應(yīng)使各葉片焊縫的焊條重量差5g內(nèi)3.1.3.1.33.1.3.1.43.1.3.1.53.1.3.1.6后盤與輪轂聯(lián)接的鉚釘應(yīng)用榔頭錘擊或探傷儀檢查，松動(dòng)和鉚釘損3.1.3.1.7吸風(fēng)機(jī)葉輪應(yīng)采用成熟的防腐、3.1.3.1.83.1.3.1.9復(fù)3.1.33.1.3.2.13.1.3.2.2葉片磨損超過厚度的1/3時(shí)，應(yīng)予更換。當(dāng)局部磨損大于3mm3.1.3.2.3每片葉片有1/2以上面積；磨損厚度有3mm3.1.3.2.4新葉輪應(yīng)符合圖紙要求，靜平衡應(yīng)合格。不平衡重量不超過50g3.1.3.2.5前盤磨損厚度達(dá)8mm3.1.3.2.6后盤磨損為原厚度的1/3應(yīng)更換。葉輪的軸向、徑向晃度均≯2mm3.1.4檢修項(xiàng)目：轉(zhuǎn)子檢修和組裝3.1.4.13.1.4.1.13.1.4.1.23.1.4.1.3軸承入軸時(shí)，必須的先放在油盆內(nèi)，注入機(jī)油，待加熱油溫達(dá)90-1003.1.4.1.4將葉輪軸孔均勻加熱溫度控制在180-220℃時(shí)，平穩(wěn)地套裝在軸上。拼緊鎖緊螺母，止動(dòng)墊圈應(yīng)完整3.1.4.1.53.1.4.1.63.1.4.1.7蓋上軸承箱上蓋，軸承箱水平結(jié)合面螺絲緊固時(shí)應(yīng)對(duì)角均勻擰緊。裝上軸承端蓋，并更換毛氈。3.1.4.1.83.1.4.1.9注入合格的潤(rùn)滑油，正常油位保持在軸承下部滾珠（或滾柱）的中心位置3.1.43.1.4.2.1軸彎曲值一般應(yīng)≯0.10mm3.1.4.2.2軸頸應(yīng)符合圖紙要求，軸承在軸頸上的裝配緊度應(yīng)符合設(shè)備技術(shù)文件規(guī)定（緊力：0.025-0.035mm）。軸頸的橢圓度3.1.4.2.33.1.4.2.43.1.4.2.5推力軸承軸向間隙為0.15-0.25mm1.2（t+50）LC=mm100式中：C熱伸長(zhǎng)量，單位mm；t軸周圍介質(zhì)最高溫度，單位℃；L—軸承之間的中心長(zhǎng)度，單位m。3.1.5檢修項(xiàng)目：對(duì)輪的拆裝3.1.5.13.1.5.1.13.1.5.1.23.1.5.1.33.1.5.1.4用專用工具拆卸對(duì)輪，若過緊，則可用火焊或噴燈加熱，加熱時(shí)應(yīng)注意快速、均勻、對(duì)稱。加熱溫度以80-100℃為宜。加熱后可用拉3.1.5.1.53.1.5.1.63.1.5.1.73.1.5.1.83.1.5.1.93.1.53.1.5.2.1對(duì)輪的徑向晃度應(yīng)0.08mm，軸向晃度0.05mm3.1.5.2.23.1.5.2.3對(duì)輪孔徑的橢圓度和錐度不得大于0.03-0.04mm。軸頸和軸孔的裝配尺寸應(yīng)符合圖紙規(guī)定的配合公差，如無規(guī)定時(shí)，一般應(yīng)按輕打入座的配合公差來考慮，緊力02-0.04mm3.1.5.2.4兩對(duì)輪外徑誤差應(yīng)不大于0.05mm。鍵與鍵槽的配合，在兩側(cè)緊力005-0.015mm，其頂部間隙一般應(yīng)為0.2-0.6mm3.1.5.2.5對(duì)輪孔徑和軸的配合應(yīng)有0.010-0.030mm3.1.5.2.6對(duì)輪螺栓應(yīng)無裂紋和彎曲。螺栓與橡膠彈性圈最大間隙不超過0.5mm3.1.6檢修項(xiàng)目：進(jìn)風(fēng)箱檢修3.1.6.13.1.6.1.13.1.6.1.23.1.6.1.33.1.6.1.43.1.63.1.6.2.13.1.6.2.2進(jìn)風(fēng)箱橢圓度不得大于3mma（mm）b（mm）一次風(fēng)機(jī)3.5-418引風(fēng)機(jī)3.5-416二次風(fēng)機(jī)3.5-414注：a為葉輪與嗽叭口徑向間隙；b為嗽叭口伸進(jìn)葉輪的尺寸。3.1.9檢修項(xiàng)目：擋板調(diào)節(jié)裝置的檢修3.1.9.13.1.9.1.1檢查擋板、錐體、擋板內(nèi)支點(diǎn)軸頭、3.1.9.1.23.1.9.1.33.1.9.1.43.1.9.1.53.1.9.1.63.1.93.1.9.2.13.1.9.2.23.1.9.2.33.1.9.2.43.1.9.2.53.1.10檢修項(xiàng)目：機(jī)殼檢修3.1.10.13.1.10.1.1機(jī)殼磨穿和撕裂處必須修補(bǔ)處理3.1.10.1.23.1.10.1.3磨損嚴(yán)重的風(fēng)3.1.10.1.4為確保廠房?jī)?nèi)清潔，風(fēng)3.1.10.1.53.1.10.1.63.1.10.1.73.1.10.1.83.1.10.1.93.1.10.1.103.1.103.1.10.2.13.1.10.2.2軸與機(jī)殼的密封間隙應(yīng)符合設(shè)備技術(shù)文件的規(guī)定，一般可為2-3mm3.1.11檢修項(xiàng)目：軸承箱及冷卻水管3.1.11.1工藝方法3.1.11.1.1拆卸軸承時(shí)，應(yīng)將力均勻地加到軸承內(nèi)鋼圈整個(gè)圓周上。拆卸的軸承清洗后，檢查其有無裂紋等缺陷。測(cè)量軸承滾珠（或滾柱）與內(nèi)外鋼圈的間隙，超標(biāo)的應(yīng)予更換。用“皮老虎”吹凈清洗好的軸承，然后用白布包好。3.1.11.1.2檢查軸彎曲度（可在車床上測(cè)定），超標(biāo)的可將用加熱頂壓法直軸。3.1.11.1.3檢查齒輪嚙合情況。3.1.11.1.4用煤油清洗軸承箱并用壓縮空氣吹干。3.1.11.1.5拆下并清洗油位計(jì)，保證其暢通，更換耐油橡皮墊。3.1.11.1.6拆下冷卻水管，錘擊掉垢物后用10％濃度的稀鹽酸清洗和水沖洗，最后用壓縮空氣吹凈。3.1.11.1.7冷卻水管安裝時(shí)應(yīng)確保其嚴(yán)密不漏。3.1.3.1.11.23.1.11.2.2軸彎曲值一般應(yīng)不大于3.1.11.23.1.12檢修3.1.123.1.12.1.1由電氣專業(yè)將檢查、修理合格的3.1.12.13.1.12.13.1.12.1.4裝上調(diào)整3.1.12.13.1.12.13.1.12.1.7用千3.1.12.13.1.12.1.9等安裝工作全部結(jié)束后，最后復(fù)查一遍中心，并把此數(shù)值作為正式記錄3.1.12.13.1.123.1.123.1.123.1.12.2.3兩對(duì)輪外圓的軸向偏差值應(yīng)≤0.1mm；徑向偏差值應(yīng)≤3.1.13檢修3.1.133.1.13.1.1機(jī)殼和與其相連接的煙、風(fēng)管道清理干凈后關(guān)閉檢查孔門，密封3.1.13.1.2檢查冷卻水，應(yīng)使其保持暢通和具有足夠的流量，檢查油位應(yīng)使其保持在規(guī)定標(biāo)高3.1.133.1.133.1.133.1.13.1.6檢修工作負(fù)責(zé)人和專業(yè)技術(shù)人3.1.133.1.133.1.133.1.133.1.13.1.1雙振幅≤3.1.13.1.2滾動(dòng)軸承溫度應(yīng)不高于3.2空氣壓縮機(jī)檢修3.2.1型號(hào)規(guī)格：OG250AV-6/7-1，排汽量：32m3/min，壓力：0.7MPa。3.2.23.2（1）拆去進(jìn)、排氣管、減荷閥及油管。（2）拆去中間冷卻器。（3）拆下各級(jí)進(jìn)、排氣閥蓋，取出各級(jí)進(jìn)、排氣閥。（4）拆下一、二級(jí)氣缸蓋。（5）擰下連桿瓦螺帽，取出連桿瓦螺栓及連桿和活塞。（6）拆卸軸承端蓋，取出曲軸。（7）用卡簧鉗拆除活塞卡簧，取出活塞銷。3.2.33.2（1）檢查機(jī)身和曲軸箱，有氣孔、裂紋等缺陷時(shí)應(yīng)進(jìn)行修補(bǔ)，修補(bǔ)時(shí)必須采用防止變形、損傷的措施。（2）測(cè)量?jī)啥溯S承孔的不同心度并檢查軸承孔和軸承外鋼圈配合精度和粗糙度。3.（1）機(jī)身和曲軸箱應(yīng)無裂紋氣孔，工作面應(yīng)光滑無毛刺。（2）軸承孔的不同心度應(yīng)0.01，配合面的粗糙度應(yīng)達(dá)1.6。3.2.43.2（1）檢查氣缸外有無裂紋、氣孔、毛刺等缺陷。（2）檢查氣缸套有無裂紋、局部剝離、凹坑，測(cè)量磨損程度。（3）測(cè)量氣缸套橢圓度和圓錐度。3.（1）氣缸套內(nèi)應(yīng)光潔、無毛刺、裂紋和氣孔等缺陷。（2）氣缸套內(nèi)的粗糙度為1.6。（3）氣缸的進(jìn)排氣閥蓋的接觸面粗糙度應(yīng)為6.3。（4）氣缸與機(jī)身各結(jié)合面粗糙度應(yīng)為6.3。（5）氣缸允許的最大磨損量和橢圓度見于下表：允許磨損量（mm）允許橢圓（mm）缸體1.00.43.2.5檢修項(xiàng)目：活塞檢修3.2（1）檢查活塞（包括銷孔）及活塞環(huán)槽有無裂紋、磨損等情況和表面粗糙度。（2）測(cè)量活塞外圓的橢圓度和圓錐度。（3）測(cè)量?jī)蓚€(gè)活塞銷孔中心連線同活塞中心線的不垂直度。3.（1）活塞外圓表面粗糙度應(yīng)為1.6。（2）活塞環(huán)槽端面粗糙度應(yīng)為3.2。（3）活塞銷孔的粗糙度應(yīng)為0.8。（4）活塞外圓的橢圓度、圓錐度為：≯2級(jí)精度公差的80％。（5）兩個(gè)活塞銷孔中心連線與活塞中心線的不垂直度在100mm長(zhǎng)度上≯0.02mm。3.2.6檢修3.2（1）檢查活塞銷工作面的磨損情況和粗糙度，磨損超標(biāo)時(shí)宜采用鍍鉻檢修工藝進(jìn)行處理。（2）測(cè)量活塞銷和活塞銷孔的配合精度。3.（1）活塞銷磨損應(yīng)≯0.05mm。（2）活塞銷軸瓦段粗糙度為0.84.4.7檢修項(xiàng)目：活塞環(huán)檢修。3.2（1）檢查活塞環(huán)外表有無裂紋及擦傷等缺陷。（2）檢查活塞環(huán)的彈性是否良好。（3）檢查活塞環(huán)厚度及寬度方向的磨損情況。（4）檢查活塞環(huán)在槽中的兩側(cè)間隙。；更換新活塞環(huán)的粗糙度應(yīng)符合要求；檢查活塞環(huán)外圓與氣缸套內(nèi)壁的結(jié)合情況，當(dāng)不結(jié)合部分總長(zhǎng)度超標(biāo)時(shí)應(yīng)予更換。（7）測(cè)量活塞環(huán)的外徑（測(cè)量可在等于氣缸直徑的模具內(nèi)進(jìn)行）。（8）測(cè)量活塞環(huán)端面的翹曲度。3.（1）活塞環(huán)外表應(yīng)無斷裂和過度擦傷等缺陷。（2）活塞環(huán)厚度誤差應(yīng)＜1-2mm，寬度誤差應(yīng)＜0.2-0.5mm。（3）活塞環(huán)與槽二側(cè)間隙應(yīng)≤0.3mm。新活塞環(huán)外圓粗糙度應(yīng)為3.2，兩側(cè)粗糙度應(yīng)為1.6。當(dāng)活塞環(huán)外圓與氣缸套內(nèi)壁不貼合部分總長(zhǎng)度超過氣缸圓周長(zhǎng)的50％時(shí)，應(yīng)予調(diào)換。（6）外徑的允許誤差為≮0.05mm。（7）活塞環(huán)端面的翹曲度應(yīng)≯0.05-0.07mm。3.2.83.2.8（1）檢查連桿表面及有無磨損變形等情況，變形的應(yīng)予矯正。（2）檢查軸套和軸瓦的粗糙度應(yīng)達(dá)0.8。（3）檢查連桿大頭瓦與曲軸的接觸情況，接觸率應(yīng)為總面積的70％以上。（4）測(cè)量連桿大頭軸孔和小頭活塞銷孔中心線的不平行度和檢查其粗糙度，在100mm長(zhǎng)度上不平行度應(yīng)≯0.03mm，粗糙度應(yīng)為1.6。（5）測(cè)量連桿大頭軸孔和小頭活塞銷孔的橢圓度和圓錐度應(yīng)≯2級(jí)精度直徑公差。（6）測(cè)量連桿大頭軸孔和小頭活塞銷孔中心線對(duì)端面的不垂直度應(yīng)≯0.05mm。（7）測(cè)量連桿大頭軸孔和小頭活塞銷孔的端面相對(duì)移位應(yīng)≯0.2mm。（8）測(cè)量?jī)蛇B桿螺栓孔中心線的不平行度在100mm長(zhǎng)度上應(yīng)≯0.04mm。（9）測(cè)量連桿螺栓孔中心線與孔端面的不垂直度在100mm長(zhǎng)度上應(yīng)≯0.02mm。（10）檢查連桿螺栓，應(yīng)無裂紋和變形，螺紋無損壞，螺絲和螺栓配合應(yīng)良好。（11）測(cè)量連桿螺栓中心線與螺栓支承端面的不垂直度在100mm長(zhǎng)度上應(yīng)≯0.02mm。（12）油釣應(yīng)無裂紋和彎曲變形，連接螺紋應(yīng)緊密無松動(dòng)。3.2.9檢修3.2（1）檢查曲軸外表情況。（2）測(cè)量曲拐軸徑和曲軸軸承配合軸頸的橢圓度和圓錐度。（3）測(cè)量曲拐軸頸和曲軸軸承配合軸頸的磨損情況，超限的應(yīng)予更換。（4）測(cè)量曲拐軸頸與軸瓦的圓角尺寸。（5）測(cè)量曲頸中心線同曲軸軸頸中心線的不平行度。（6）測(cè)量曲軸軸頸對(duì)中心線的跳動(dòng)值。3.曲軸應(yīng)無彎曲，外表應(yīng)無裂紋、擦傷、刮傷。鍵槽磨損寬度≯5％時(shí)可作修刮，修刮后的寬度應(yīng)不超過原尺寸的15％。（2）橢圓度、圓錐度應(yīng)≯2級(jí)精度直徑公差的1/2。（3）曲軸軸頸磨損量≯0.1mm，曲拐軸頸磨損量≯0.12mm。（4）軸頸與連桿軸瓦的圓角尺寸分別為R2.5mm和R3mm。（5）中心線的不平行度在100mm長(zhǎng)度上應(yīng)≯0.02mm。（6）跳動(dòng)應(yīng)≯0.03mm。（7）連桿軸瓦與曲拐側(cè)間為0.5-1.5mm。3.2.10檢修項(xiàng)目：進(jìn)、3.2（1）檢查閥座和閥體的外表、硬度、磨損情況及氣閥彈簧的彈力。（2）測(cè)量氣閥彈簧二端面與軸線的垂直度。（3）檢查閥片是否有裂紋及其磨損程度。（4）檢查閥片不平整度。3.（1）外表應(yīng)無裂紋及擦傷。（2）閥體硬度Rc應(yīng)為46-52。（3）氣閥閥座硬度Rc應(yīng)為40-50。（4）閥片二平面粗糙度應(yīng)為0.8。（5）垂直度偏差在100mm長(zhǎng)度上應(yīng)2mm。（6）將閥片放在標(biāo)準(zhǔn)平板上（讓閥片呈自由狀態(tài)），用燈光檢測(cè)，閥片與平板之間不透光為準(zhǔn)。（7）閥片厚度磨損量超過0.5-1mm應(yīng)更新。3.2.11檢修3.2（1）軸承軸瓦外表。（2）檢查軸瓦的接觸情況。（3）測(cè)量軸瓦間隙并用墊片進(jìn)行調(diào)整，墊片必須為金屬材料，片數(shù)應(yīng)超過3片，并應(yīng)平整。（4）滾珠軸承應(yīng)測(cè)量其與外殼的緊力和滾珠與彈道的間隙。滾珠軸承組裝后應(yīng)留有串動(dòng)間隙。3.（1）外表應(yīng)無裂紋、氣孔、磨損及毛刺等缺陷。（2）軸瓦工作面上應(yīng)有85％以上均勻分布的接觸點(diǎn)。（3）緊力應(yīng)為0.02-0.05mm。（4）滾珠與彈簧的間隙應(yīng)為0.04-0.08mm。（5）串動(dòng)