生產(chǎn)線平衡方法

Linebalance介紹部門:成本管理處

主講:龔永強(qiáng)

日期:2008/11/06IE0801工業(yè)工程系列培訓(xùn)講義目錄21相關(guān)概念介紹Linebalance改善方法(一)3Linebalance改善的步驟Linebalance改善方法(二)4一:相關(guān)概念介紹Linebalance:用于衡量生產(chǎn)中各工站節(jié)拍符合度的一個綜合比值Tacttime:指生產(chǎn)節(jié)拍,在工作時間中制造一個單位數(shù)量的物件，所需要的總周期時間,又稱之為產(chǎn)距時間瓶頸工時:各工序中費時最長的工序所花費的工時,稱之為CT,在數(shù)值上等于Tacttime單件標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)工時:完成一個產(chǎn)品所有加工作業(yè)所需的時間平衡損失:因產(chǎn)線不平衡造成各工站的等待帶來的的工時損失設(shè)定產(chǎn)能標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)能實際產(chǎn)能1:TT&CT1.Tacttime=Cycletime的計算:TT=CT=工作時間銷售量目標(biāo)：按需求生產(chǎn)?。粒垄倨骄r2.單件標(biāo)準(zhǔn)工時:

完成一個產(chǎn)品所有加工作業(yè)所需的時間.(單位:小時人)T1T2T3T4T5時間工站S1S2S3S4S5瓶頸時間2:單件標(biāo)準(zhǔn)工時單件標(biāo)準(zhǔn)工時=∑Ti3.Linebalance平衡率=瓶頸工站時間*工站總數(shù)單件標(biāo)準(zhǔn)時間所有工站時間之和平衡率用于衡量生產(chǎn)中各工站節(jié)拍符合度的一個綜合比值100%瓶頸工站時間*人數(shù)例:某產(chǎn)線有6個工站,各工站時間分別為20秒,24秒,18秒,22秒,20秒,21秒,試計算該產(chǎn)線的平衡率?平衡率:=(20+24+18+22+20+21)/(24*6)*100%=125/144*100%=86.8%3.Linebalance(例)平衡損失:

因為產(chǎn)線間不平衡造成各工站間的等待而造成的損失.T1T2T3T4T5時間工站S1S2S3S4S5損失時間單個產(chǎn)品平衡損失=等待時間之和平衡損失=瓶頸時間*工站數(shù)-單件標(biāo)準(zhǔn)時間4.Linebalance(例)平衡損失=瓶頸時間*人數(shù)-單件標(biāo)準(zhǔn)時間設(shè)定產(chǎn)能:

時間單位/CycleTime5.產(chǎn)能標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)能:設(shè)定產(chǎn)能*產(chǎn)能系數(shù)實際產(chǎn)能:

單位時間內(nèi)實際生產(chǎn)的良品數(shù)量二:Linebalance改善步驟工時量測確定目標(biāo)CT/工站數(shù)排優(yōu)先順序調(diào)整工序計算效率工時表ECRS網(wǎng)絡(luò)圖碼表三、Linebalance改善方法(一)CT=Max(標(biāo)準(zhǔn)工時)=3.6STavg=Average(標(biāo)準(zhǔn)工時)=2.2ST工站max=Max(工站時間)=11.3Sstep1:三、Linebalance改善方法(一)Step2:目標(biāo)工站數(shù)=單件作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)工時T工站max目標(biāo)工站數(shù)數(shù)=65.3/11.3=6個三、Linebalance改善方法(一)Step3:任務(wù)工站名稱工時緊前工站AStata裝PCBA1.8無B焊接8.5AC定子裝入扇框2.1BD壓入定子2.5CE裝墊片1.8DF裝扣環(huán)1.8EG焊接導(dǎo)線11.3FBH裝軸承入扇框2.1GFI壓入軸承2.5HJ點油1.8IK裝轉(zhuǎn)子2.3JL啟動測試4.7KM電性測試4.9KLN噪音測試10.7KLMO貼Label3.7KLMNP外檢包裝2.8O三、Linebalance改善方法(一)Step4:Station1:A:11.3-1.8=9.5B:9.5-8.5=1Totaltime=10.3Station3:C:11.3-2.1=9.2D:9.2-2.5=6.7E:6.7-1.8=4.9F:4.9-1.8=3.1H:3.1-2.1=1Totaltime=10.3Station2:G:11.3-11.3=0Totaltime=11.3Station4:I:11.3-2.5=9.4J:9.4-1.8=7.6K:7.6-2.3=5.3L:5.3-4.7=0.6Totaltime=10.7Station5:N:11.3-10.7=0.6Totaltime=10.7Station6:N:11.3-4.9=6.4O:6.4-3.7=2.7P:2.7-2.8=-0.1Totaltime=11.4三、Linebalance改善方法(一)Step5:改善前:平衡率=瓶頸工站時間間*人數(shù)所有工站時間之和100%=65.3/(3.6*27)=65.1%三、Linebalance改善方法(一)Step5:改善后:平衡率=瓶頸工站時間間*人數(shù)所有工站時間之和100%=65.3/(11.4*6)=95.5%4裝卡前板至主板架,拉鉚前板與光驅(qū)架,拉鉚主板架從線上取產(chǎn)品裝卡主板架至治具吸拉釘取前板放入治具拉鉚四、Linebalance改善方法(二)四、Linebalance改善方法(二)山績表時間工站只顯示工站時間動作調(diào)整不直觀做不到全盤考慮問題點:顯示每個動作時間調(diào)整直觀使用定量分析優(yōu)點:取消合併重排簡化時間工時表工站step2:四、Linebalance改善方法(二)工具:秒表觀測板、鉛鉛筆時間記錄表表、計算器器山績表山績表:將各分解動作時間間,以疊加加式直方圖圖表現(xiàn)的一一種研究作作業(yè)時間結(jié)構(gòu)的手法.5.2"S2S38.1"9.2"前3.6"S2S37.7"8.0"后5.2"8.1"9.2"前瓶頸工站主板架治具改善平衡率:86%平衡率提高高4.3"S10S117.8"前2.0"S10S117.9"后4.3"7.8"9.4"9.4"電源包裝改善善7.1"瓶頸工站平衡率:86%前平衡率提提高平衡率:86%94%瓶頸工站平衡率:86%平衡率提提高選定測試試工站時間測量量拆解動作作選定工站站,閱讀SOP和觀察作作業(yè)員操操作,了解該工工站的全全部操作作內(nèi)容;并詢問作作業(yè)員加加以確認(rèn)認(rèn);將工站動動作拆解解成若干干個單一一的操作作內(nèi)容,并填入<<時間記錄錄表>>1.分解動作作時間量量測,一般每個個動作測測量5次為宜;2.量測人員員應(yīng)站在在作業(yè)員員斜后面面1米以外,以能看清清楚全部部操作動動作為準(zhǔn)準(zhǔn)則;3.測試中不不能打擾擾作業(yè)員員的正常常操作,和引起作作業(yè)員的的緊張;流程作業(yè)內(nèi)容數(shù)據(jù)與信信息記錄錄數(shù)據(jù)整理理和計算算資料分析析與處理理測試中判判斷作業(yè)業(yè)員的速速度水平平,并作如實實記錄,不可修改改量測數(shù)數(shù)據(jù);若有其它它特殊情情況,也應(yīng)加以以實錄;測量完畢畢,對數(shù)據(jù)進(jìn)進(jìn)行整理理和計算算,補(bǔ)充測量量有懷疑疑或錯漏漏的數(shù)據(jù)據(jù);計算可信信度95%所需的樣樣本數(shù)量量,補(bǔ)測差異異樣本數(shù)數(shù)量對量測記記錄之所所有數(shù)據(jù)據(jù)進(jìn)行分分析,對比ST的差異程程度,解決發(fā)現(xiàn)現(xiàn)的問題題;若分析發(fā)發(fā)現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)時間制制定不當(dāng)當(dāng),應(yīng)及時修修改,必要時調(diào)調(diào)整制程程.流程作業(yè)內(nèi)容OEE/OPE介紹財經(jīng)本部部成本管管理處IE0802工業(yè)工程系列培訓(xùn)講義目錄21OEE介紹OPE介紹OEE篇篇OEE代表整體體設(shè)備效效能（OverallEquipmentEffectiveness)這是一種種嚴(yán)格的的機(jī)器總總體性能能的衡量量手段，，揭示時時間浪費費存在于于哪里統(tǒng)計各種種時間浪浪費目的的在于實實現(xiàn)改進(jìn)進(jìn)OEE是什么?總時間損損失生產(chǎn)轉(zhuǎn)換故障停機(jī)傳統(tǒng)效率衡量方式只計算了部分時間損失OEE所涵蓋的其其他時間間損失計劃外停機(jī)速度緩慢設(shè)備損壞損壞的部件六種重大大OEE損失類型型機(jī)器故障障換線計劃外停停機(jī)速度下降降質(zhì)量缺陷陷損壞OEE時間損失失分為6大類時間稼動制程異常/機(jī)器故障批次轉(zhuǎn)換時間稼動率=(可使用總工時)-SD損失

(可使用總工時)價值稼動（缺陷損失）損壞質(zhì)量缺陷價值稼動率

=（加工產(chǎn)品數(shù)量）-(缺陷數(shù)量)

(加工產(chǎn)品數(shù)量)OEE計算––模型型可使用總工時計劃內(nèi)停工性能稼動短暫停機(jī)速度降低性能稼動率=(稼動時間)-(速度損失)

(運作時間)總體設(shè)備備效能（（OEE））=時間稼動動率x性能稼動動率x價值稼動動率設(shè)備最大大可用工工時六種重大大損失降降低機(jī)器器效能說說明*計劃內(nèi)停停工排除除在OEE計算之外外設(shè)備時間間設(shè)備損失失SD損失速度損失失不良損失失OEE計算––模型型(例)OPE篇篇OPE是什么?OPE:整體工廠效效率OverallPlantEfficiency用來衡量量工廠經(jīng)經(jīng)營管理理的整體體效率,包含:設(shè)計者效效率:設(shè)設(shè)備利利用率,生產(chǎn)線線平衡率率管理者效效率:(設(shè)備備或生產(chǎn)產(chǎn)線)稼稼動率作業(yè)者效效率:操操作效效率(或或勞動效效率)OPE反應(yīng)工廠廠的綜合合生產(chǎn)效效率OPE計算模型型?OPE=產(chǎn)出工時時/人員員可用工工時產(chǎn)出工時=可用時間內(nèi)內(nèi)產(chǎn)出良品數(shù)數(shù)*單件標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)時間設(shè)備可用工時時=投入設(shè)備數(shù)數(shù)量*設(shè)備可可用時間人員可用工時時=投入作業(yè)人人數(shù)*人員可可用時間可用時間指當(dāng)當(dāng)班(天)花花費到某產(chǎn)品品上的時間注意:產(chǎn)出工時與可可用工時計算算的時間長度度需要保持一一致如何改善OPE?OPE損失因因素與對策:1.平衡損失失:工站平衡衡率低,人機(jī)機(jī)操作/聯(lián)合合操作配合效效率低;2.對策:工站平衡率:1)ECRS消除瓶頸頸;2)消除除浪費,減少少標(biāo)準(zhǔn)時間和和作業(yè)人數(shù);人機(jī)操作/聯(lián)聯(lián)合操作:1)減少等待待;2)同時時操作;3)消除瓶頸;4)消除浪浪費;如何改善OPE?OPE損失因因素與對策:1.稼動損損失:停工,待料,切換換;2.對策:異常停工:1)快速恢復(fù)復(fù)生產(chǎn);2)源頭改善建建立標(biāo)準(zhǔn);3)落實快快速應(yīng)對流程程;計劃停工:檢檢討生產(chǎn)計劃劃排配;內(nèi)部物流異常常:1)配送送計劃表(?人?時?物物?量?地);2)供供料流程,各各步驟用時清清楚界定;廠外供應(yīng)異常常:1)源頭頭改善;2)供應(yīng)商責(zé)責(zé)任制;如何改善OPE?OPE損失因因素與對策:1.操作損損失:失誤停停線,不良品品,速度減慢慢;2.對策: