過程、產品監(jiān)測程序

文件編號文件版本第B0版過程/產品監(jiān)測和測量控制程序發(fā)行日期頁次第5頁共5頁1目的通過對過程及產品的特性進行監(jiān)測和測量，及時發(fā)現(xiàn)并解決問題，保持預期的過程能力，確保產品滿足規(guī)定的要求。2范圍適用于本公司對質量管理體系運行過程、制造過程的監(jiān)測和測量；以及進貨、過程、最終產品的檢驗和試驗工作。3職責3.1管理部負責產品的監(jiān)測和測量的組織和實施；3.2制造工程部負責過程的監(jiān)測和測量的組織和實施；3.3制造工程部負責編制產品生產《生產工藝卡》、《進貨檢驗指導書》、《產品最終檢驗指導書》；3.4各責任部門負責糾正預防措施的實施；4定義4.1檢驗：對生產件/產品的一個或多個特性進行的諸如測量、檢查、試驗或度量并將結果與規(guī)定要求進行比較，以確定每項特性合格情況所進行的工作；4.2不合格：沒有滿足某個預期的使用要求或合理的期望（包括與安全性有關的要求）；4.3首件：每班正式生產或工藝、設備、工裝等生產條件更改后生產的第一件產品；4.4自檢：由工作的完成者依據規(guī)定的要求對該工作進行自我檢驗的工作。5作業(yè)流程圖（見附件一、二）6作業(yè)程序6.1過程的監(jiān)測和測量6.1.1質量管理體系運行過程的監(jiān)測和測量6.1.1.1管理者代表依據規(guī)定的時間、頻次，組織內部審核員對質量管理體系的運行過程進行監(jiān)測和測量，以檢查體系的符合性、有效性；6.1.1.2監(jiān)測和測量的方法有：管理評審、內審、工作檢查和工藝紀律檢查等；制造工程部（生產）每月進行一次工藝紀律的檢查，填寫“工藝紀律檢查記錄”，對違反工藝紀律的現(xiàn)象，應給予必要的教育和懲罰；6.1.1.3當發(fā)現(xiàn)質量管理體系運行過程達不到要求時，須采取適當?shù)募m正和預防措施，按《糾正和預防措施控制程序》執(zhí)行。6.1.2制造過程的監(jiān)測和測量6.1.2.1在APQP階段，對于控制計劃中規(guī)定的關鍵、特殊特性或顧客的要求進行初始過程能力（PPK值研究），對該過程中使用到的設備和工裝進行可靠性、可維護性和可獲得性的研究；計算初始過程能力，記錄和分析設備的運行情況、工裝使用情況等，并形成“初始過程能力分析報告”；6.1.2.2在批量生產階段，必須有效實施控制計劃和過程流程圖，以便保持顧客生產件批準的制造過程能力；6.1.2.3制造工程部針對控制計劃中所明確的特殊特性，連續(xù)進行工序能力分析，計算過程能力指數(shù)（CPK值），可借用同期控制圖中所采集的數(shù)據，形成“過程能力指數(shù)計算表”；6.1.2.4分析結果表明工序能力低于顧客生產件批準的過程能力或過程不穩(wěn)定時，應根據本工序的控制計劃采取相應的反應計劃；6.1.2.5反應計劃應包括：控制輸出的具體措施、100%檢驗的要求、停止生產并采取糾正/預防措施，以及糾正/預防措施完成期限及責任等，該反應計劃如需要應經顧客評審和批準；6.1.2.6當過程能力較高時（如Cpk≥3）或顧客有要求時，可對控制計劃進行必要的修訂或標注；6.1.2.7當過程更改時（包括：零件編號更改、材料來源更改、工程等級更改、制造場所更改、生產過程更改），應記錄更改的生效日期。6.2產品的監(jiān)測和測量6.2.1產品的監(jiān)測和測量的依據及范圍6.2.1.1所有進貨零部件、過程生產的在制品/成品必須經過檢驗人員檢驗/驗證合格，否則不得放行；6.2.1.2檢驗/驗證的依據是檢驗指導書、工藝卡、控制計劃；6.2.1.3計數(shù)型質量特性抽樣計劃的接收準則應是零缺陷；6.2.2進貨檢驗6.2.2.1市場部收到原材料、生產輔助材料后，對其名稱、件號、數(shù)量、批次號等進行點收、填寫“報檢單”通知管理部進行檢驗，并要求供方同時提供檢驗報告、材質報告、合格證；6.2.2.2若確定為實施檢驗時，檢驗人員依據《進貨檢驗指導書》對產品進行抽檢，填寫“進貨檢驗記錄”，做出合格與否判定；批檢不合格時執(zhí)行《不合格品控制程序》；6.2.2.3進貨檢驗若采用驗證供方提供質量證明的方法時，每年應進行一次復檢，以驗證提供的質量證明的可靠性；6.2.2.4樣件或小批供貨物料應實施檢驗，檢驗后填寫“進貨檢驗記錄”，并在報告上注明“樣件”或“小批量”字樣；6.2.2.5若確定為實施檢驗時，本公司不能進行檢驗和試驗時，可由國家或顧客認可的實驗室進行材料和零部件的檢驗和試驗。6.2.3過程檢驗6.2.3.1操作人員首/末件自檢合格后，交檢驗員檢驗合格方可正常生產。檢查合格后，操作員填寫“首/末件檢驗單”。6.2.3.2生產過程中,操作者必須按《生產工藝卡》的要求進行自檢，當自檢發(fā)現(xiàn)不合格時，應立即向班長通報；6.2.3.3巡檢人員按《生產工藝卡》規(guī)定的頻次要求進行抽檢，并把結果填在“過程巡檢單”上；6.2.3.4在所要求的檢驗和試驗完成或必須的檢驗報告收到或驗證前，不得將產品放行；如生產急需，檢驗結果還沒出來時允許例外放行，但必須可追回，并由制造工程部提出申請，填寫“緊急/例外放行申請單”經制造工程部審核，副總批準，記錄放行產品，予以標識及隔離，并繼續(xù)完成檢驗，一旦發(fā)現(xiàn)不合格立即全數(shù)追回，停止使用；6.2.3.5對生產過程檢驗中發(fā)現(xiàn)的不合格品按《不合格品控制程序》執(zhí)行；6.2.3.6產品生產完成后，管理部檢驗人員對產品總成進行最終檢驗，并把結果填在“產品終檢報告”上；發(fā)現(xiàn)的不合格品，檢驗人員填寫在“返工/返修通知單”上，制造工程部按相關要求進行返工；6.2.3.7制造工程部負責每月生產過程中的產品合格率的統(tǒng)計和分析。6.2.4全尺寸檢驗和功能試驗6.2.4.1若顧客有規(guī)定時，管理部應按顧客規(guī)定的頻次、要求對產品進行全尺寸檢驗，材料性能試驗和功能試驗，并填寫“全尺寸檢驗報告”；6.2.4.2若顧客沒有規(guī)定，則管理部按控制計劃中的規(guī)定要求每年對所有產品進行一次全尺寸檢驗，材料性能試驗和功能試驗；6.2.4.3全尺寸檢驗，材料性能試驗和功能試驗的結果必須提交顧客評審。6.2.5本公司所生產的產品未被顧客指定為外觀件。6.3產品審核按《產品審核作業(yè)指導書》實施。6.4本程序所建立的質量記錄按《記錄控制程序》規(guī)定執(zhí)行。7相關文件7.1《進貨檢驗指導書》QW-17-017.2各產品《工藝卡》7.3《產品最終檢驗指導書》QW-17-027.4《產品審核管理規(guī)范》QW-147.5《過程審核管理規(guī)范》QW-137.6《記錄控制程序》SY-QP-027.7《內部審核控制程序》SY-QP-167.8《不合格品控制程序》SY-QP-188使用記錄8.1《工藝紀律檢查記錄》QR-17-018.2《初始過程能力分析報告》QR-17-028.3《過程能力指數(shù)計算表》QR-17-038.4《進貨檢驗報告》QR-17-048.5《派工單》QR-12-018.6《緊急/例外放行申請單》QR-17-058.7《產品終檢報告》QR-17-068.8《返工/返修通知單》QR-17-078.9《全尺寸檢驗報告》QR-17-08附件一：過程監(jiān)測和測量作業(yè)流程圖：過程分析作業(yè)規(guī)范使用記錄主要責任部門相關部門質量體系要求質量體系要求數(shù)據收集制造過程的監(jiān)測和測量測量、分析和改進產品實現(xiàn)資源管理管理職責制造過程的監(jiān)測和測量測量、分析和改進產品實現(xiàn)資源管理管理職責《進貨檢驗指導書》各產品《工藝卡》《產品最終檢驗指導書》《產品審核管理規(guī)范》《過程審核管理規(guī)范》《工藝紀律檢查記錄》《初始過程能力分析報告》《過程能力指數(shù)計算表》《首/末件檢驗單》《進貨檢驗報告》《過程巡檢單》《產品終檢報告》《返工/返修通知單》《全尺寸檢驗報告》制造工程部市場部管理部附件二：產品監(jiān)測和測量作業(yè)流程圖：過程分