危險廢物進(jìn)料系統(tǒng)進(jìn)料系統(tǒng)流程及特點(diǎn)（固狀、膏狀、液狀）

危險廢物進(jìn)料系統(tǒng)進(jìn)料系統(tǒng)流程及特點(diǎn)（固狀、膏狀、液狀）（1）固體廢物進(jìn)料流程：A、固體廢物經(jīng)起重機(jī)抓斗攪拌后，抓送至進(jìn)料斗上方準(zhǔn)備投料。B、確定翻板處于全關(guān)狀態(tài)，用抓斗將廢物抓至翻板上部。C、確定推料機(jī)處于全退狀態(tài)、鎖風(fēng)裝置處于全關(guān)狀態(tài)，首先開啟翻板，使固體廢物落至推料機(jī)前端；關(guān)閉翻板，然后開動推料機(jī)，使固體廢物進(jìn)入回轉(zhuǎn)窯前端，而后推料機(jī)退后，根據(jù)實(shí)際情況確定往復(fù)操作的次數(shù)和頻率，確保形成一定長度的窯前料封。D、進(jìn)入下一個固體廢物進(jìn)料流程，反復(fù)第(1)條至第(3)條的操作。（2）膏狀廢物進(jìn)料流程：A、膏狀廢物、木糠混合固態(tài)物進(jìn)料流程：膏狀廢物、木糠經(jīng)混合機(jī)出來的固態(tài)物的進(jìn)料方式與固體廢物進(jìn)料方式相同，參看固體廢物進(jìn)料流程。B、包裝膏狀廢物進(jìn)料流程：包裝好的膏狀廢物通過滾柱傳送裝置運(yùn)送到提升機(jī)上料擱板上，由提升機(jī)提升至回轉(zhuǎn)窯進(jìn)料斗處，然后由推料機(jī)將紙袋（筒）推入回轉(zhuǎn)窯，完成包裝膏狀廢物的進(jìn)料操作。C、采用柱塞泵、噴槍進(jìn)料流程：回轉(zhuǎn)窯前端設(shè)漿液噴槍，利用柱塞泵的壓力經(jīng)噴槍噴入回轉(zhuǎn)窯前端，完成膏狀廢物的進(jìn)料操作。（3）廢液進(jìn)料流程：回轉(zhuǎn)窯前端及二燃室設(shè)廢液噴槍，利用廢液加壓泵的壓力實(shí)現(xiàn)廢液霧化后經(jīng)噴槍噴入回轉(zhuǎn)窯前端或二燃室，完成廢液的進(jìn)料操作。（4）焚燒系統(tǒng)焚燒系統(tǒng)流程及特點(diǎn)A、危險廢物均由回轉(zhuǎn)窯前端進(jìn)入回轉(zhuǎn)窯，固體廢物進(jìn)料口、液態(tài)廢物及混合料進(jìn)料口噴槍均布置在回轉(zhuǎn)窯窯頭部位；B、回轉(zhuǎn)窯前端設(shè)有燃燒器和一次風(fēng)，危險廢物隨著回轉(zhuǎn)窯的轉(zhuǎn)動不斷翻滾，與一次風(fēng)混合，迅速被干燥并著火燃燒。同時在欠氧條件下分解出可燃?xì)怏w，焚燒產(chǎn)生的煙氣進(jìn)入二燃室；C、回轉(zhuǎn)窯中未燃燼的危險廢物，從回轉(zhuǎn)窯尾部落至設(shè)于二燃室下部的專用爐排上繼續(xù)燃燒直至燃燼，爐排的運(yùn)行時間為可控，（根據(jù)排渣情況調(diào)整廢物在爐排上的時間）。產(chǎn)生的煙氣進(jìn)入二燃室，燃燼的爐渣落至水封式出渣機(jī)，爐渣經(jīng)水冷卻后，由爐渣運(yùn)輸車外運(yùn)；D、二燃室中設(shè)有兩臺噴油燃燒器、兩個高熱值噴槍和一組專門設(shè)計(jì)的二次風(fēng)噴口，來自回轉(zhuǎn)窯中未充分燃燒的氣體進(jìn)入二燃室繼續(xù)燃燒，二燃室布置了高速二次風(fēng)，它能有力地混攪煙氣，并且在＞1100-1200℃的情況下，停留＞2秒的行程時間，滿足有害物質(zhì)的充分燃燒和分界；E、二燃室燃燒產(chǎn)生的煙氣進(jìn)入余熱鍋爐。本方案采用帶尾部爐排的回轉(zhuǎn)窯＋二燃室組合式焚燒爐。該組合式焚燒爐具有下列適合危險廢物焚燒的特點(diǎn)：A、回轉(zhuǎn)窯+二燃室結(jié)構(gòu)是目前各國用于各種廢物焚燒處置的最常用設(shè)備，有大量的使用業(yè)績和較悠久的歷史。B、對危險廢物的品種和熱值均具有較好的適應(yīng)性；C、整個焚燒過程，在密閉的條件下進(jìn)行，正常工作下為負(fù)壓運(yùn)行，無任何外泄情況發(fā)生，有效防止有害物質(zhì)和惡臭對周圍操作環(huán)境的污染；D、在回轉(zhuǎn)窯和二燃室內(nèi)均布置燃燒器和助燃空氣，確保危險廢物在所要求的溫度下進(jìn)行燃燒；可以確保煙氣在要求溫度（≥1100℃）以上具有不小于2秒的停留時間，使有毒有害氣體徹底分解；E、為了滿足渣熱灼減率＜5%的規(guī)定，在回轉(zhuǎn)窯后續(xù)設(shè)一只專有技術(shù)的小爐排，未燃盡的物料可在爐排上繼續(xù)焚燒一段時間。爐排是可調(diào)的，可以按實(shí)際情況加速或減速（5）熱能利用系統(tǒng)熱能利用系統(tǒng)流程:A、二燃室出口高溫?zé)煔膺M(jìn)入余熱鍋爐，在煙氣降溫的同時產(chǎn)生蒸汽，蒸汽從鍋爐汽包排出，部分經(jīng)過熱器過熱后進(jìn)入高溫分汽缸進(jìn)行蒸汽的分配使用，另一部分即從汽包引出飽和汽進(jìn)入低溫分汽缸以供使用。B、經(jīng)余熱鍋爐降溫后的煙氣（約500~600℃）進(jìn)入煙氣凈化系統(tǒng)。余熱鍋爐特點(diǎn)：為了大幅度降低運(yùn)行成本，工程采用一臺特殊的全輻射式余熱鍋爐，該鍋爐是在總結(jié)了國內(nèi)、外以焚燒危險廢物余熱鍋爐的應(yīng)用實(shí)踐中，不斷改進(jìn)而開發(fā)的全輻射式余熱鍋爐，它具有以下特點(diǎn)：A、根據(jù)工程的特點(diǎn)，為了有效降低運(yùn)行成本，鍋爐的供汽采用兩種參數(shù)，即：設(shè)計(jì)壓力為1.6MPa，飽和蒸汽溫度為203℃；系統(tǒng)中設(shè)計(jì)了兩種分汽缸，即：低溫分汽缸及高溫分汽缸（詳見：工藝流程圖）；高溫分汽缸出來的蒸汽設(shè)計(jì)壓力是1.5MPa，過熱蒸汽溫度為：360℃，并利用該過熱蒸汽對爐排風(fēng)及二燃室二次風(fēng)均加溫至：200~300℃，提高了系統(tǒng)的燃燒熱效率；并利用該過熱蒸汽把煙氣處理系統(tǒng)SCR系統(tǒng)的進(jìn)口煙氣溫度加熱到：240℃-250℃，克服了如用飽和蒸汽加熱須加電熱帶進(jìn)行再升溫，大幅度降低了運(yùn)行成本。B、該鍋爐特別適應(yīng)煙氣溫度向更高化的變化，即使煙氣溫度超過1100℃或更高，鍋爐出口溫度的變化也不會太大。C、鍋爐不會出現(xiàn)因積灰和堵灰而導(dǎo)致的影響運(yùn)行狀況，所以鍋爐能長期穩(wěn)定運(yùn)行，確保降低煙氣溫度和連續(xù)供應(yīng)工藝生產(chǎn)系統(tǒng)和生活用蒸汽。（6）煙氣凈化系統(tǒng)煙氣凈化系統(tǒng)工藝流程及特點(diǎn)固廢處置煙氣凈化工藝，包括:A、煙氣冷卻：將煙氣通入急冷塔進(jìn)行冷卻，利用噴液在高溫氣流中的蒸發(fā)達(dá)到使氣流降溫的目的，將爐氣溫度由500-600℃降到200℃以下，所用的噴液是來自于噴淋吸收塔排出的廢堿液，其中所含堿液能對氣體中酸性成份起中和脫酸作用，效率可達(dá)到60-80%。B、干式脫酸：為了除去煙氣中汞等金屬及其蒸汽和二惡英的有害物質(zhì)，在急冷中和塔和布袋除塵器之間的煙道上設(shè)置有活性炭粉噴射系統(tǒng)?；钚蕴糠劢?jīng)容積給料機(jī)，輸送至特別設(shè)計(jì)的噴射吸收器。同時，還配置了活性消石灰（Ca（OH）2）的噴射系統(tǒng)，與活性碳混合后噴入吸收器，通過特制的文丘里煙氣管道，能達(dá)到50%除SO2效率和70%以上除HCL、HF效率。堿性物與煙氣反應(yīng)產(chǎn)物的回收利用，繼續(xù)用于對煙氣處理。C、除塵：將經(jīng)過b步驟處理的煙氣通入袋式除塵器，確保了灰塵顆粒在10mg/m3以下的除塵要求。D、脫硝：將經(jīng)過c步驟處理的煙氣先經(jīng)過加熱器加熱后通入設(shè)有噴氨裝置的脫硝器，采用SCR（選擇性催化劑脫硝工藝）。依靠催化劑的作用，加強(qiáng)氨（NH3）對NOx的吸收，達(dá)到脫NOx的目的，效率可以達(dá)到85%。E、濕式脫酸：將經(jīng)過d步驟處理的煙氣通入設(shè)有堿液噴淋裝置的濕式吸收塔，使SO2，HCl、HF的去除率都可以達(dá)到99%。同時，還可以去除氣流中殘存的粉塵。e步驟中的堿液在與煙氣反應(yīng)后回收至急冷塔作為急冷塔冷卻劑；F、煙氣加熱：將經(jīng)過e步驟處理的低溫?zé)煔饧訜嶂?30℃，防止低溫飽和煙氣在引風(fēng)機(jī)中以及煙囪凝結(jié)造成對設(shè)備、煙道及煙囪的腐蝕以及“白煙”現(xiàn)象出現(xiàn)。煙氣處理工藝具有以下優(yōu)點(diǎn)：A、急冷塔中所需的冷卻劑堿液不必制備，只需利用濕式脫酸處理后的廢液就可進(jìn)行煙氣冷卻以及初步的脫酸；B、活性炭和消石灰進(jìn)行混合后作為干法脫酸的吸附劑，可以省去活性炭吸附這套工藝；C、干法脫酸工藝所產(chǎn)生的副產(chǎn)物易于處理，也可投入消石灰與活性炭的混合器中，作為吸收劑循環(huán)使用，節(jié)約吸收劑用量；D、干法脫酸工藝是在特制的文丘里管道中完成，利用其特性能很好的對煙氣進(jìn)行處理；E、濕式吸收塔中所產(chǎn)生的廢液，可以投入急冷中和塔中代替冷卻水作