煉油廠工藝防腐課件(二)

煉油廠工藝防腐（二）2013年8月目錄1.催化裂化裝置2.延遲焦化裝置3.加氫裝置4.催化重整裝置5.制氫裝置6.干氣、液化汽脫硫裝置7.污水汽提裝置8.硫磺回收裝置

主要生產(chǎn)裝置的工藝防腐要求1.催化裂化裝置裝置應(yīng)連續(xù)平穩(wěn)操作，處理量應(yīng)控制在設(shè)計(jì)范圍（60%-110%）內(nèi)，超出該范圍應(yīng)請?jiān)O(shè)計(jì)單位核算。裝置加工的原料油應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，原料油的硫含量，原則上不能超過設(shè)計(jì)值。當(dāng)有特殊情況需短期、小幅超出設(shè)計(jì)值時，要制訂并實(shí)施針對性的工藝防腐蝕措施，同時要加強(qiáng)薄弱部位的腐蝕監(jiān)測和對工藝防腐蝕措施實(shí)施效果的監(jiān)督。監(jiān)測原料油氯含量，判斷分餾塔積鹽。1.1處理量及原料控制指標(biāo)

主要生產(chǎn)裝置的工藝防腐要求1.催化裂化裝置露點(diǎn)腐蝕：控制再生煙氣排煙溫度，確保管壁溫度高于煙氣露點(diǎn)溫度10-15℃，硫酸露點(diǎn)溫度根據(jù)計(jì)算或露點(diǎn)測試儀檢測得到。煙機(jī)：煙機(jī)易結(jié)垢，并導(dǎo)致垢下腐蝕，必要時可以使用除垢劑。水封罐：水質(zhì)要求除鹽水。監(jiān)測水封罐中水的pH值，控制pH值大于5.5。緩蝕劑：必要時可以使用緩蝕劑，濃度不大于20mg/L。1.2煙氣系統(tǒng)Td=116.5+16.063*lg[-0.0692*(1.01344*V)2+3.8493*(1.01344*V)]+1.05377*{lg-0.0692*(1.01344*V)2+3.8493*(1.01344*V)]}2其中：V為瓦斯中H2S的體積百分比硫酸露點(diǎn)溫度計(jì)算公式

主要生產(chǎn)裝置的工藝防腐要求1催化裂化裝置分餾塔頂溫度及回流控制核算塔頂油氣中水露點(diǎn)溫度，控制塔頂內(nèi)部操作溫度應(yīng)高于水露點(diǎn)溫度20℃以上。建議將塔頂回流線引入頂循環(huán)回流線，控制其回流溫度高于80℃，避免冷回流造成的塔內(nèi)部腐蝕注緩蝕劑（必要時）注入部位：催化分餾塔頂油氣管線。用量：相對于塔頂總流出物，推薦≯20μg/g，連續(xù)注入。注入方式：緩蝕劑注入推薦采用原劑注入方式，建議使用自動注入設(shè)備，保證均勻注入。1.3分餾塔頂?shù)蜏叵到y(tǒng)

主要生產(chǎn)裝置的工藝防腐要求1催化裂化裝置催化分餾塔頂冷凝水的控制指標(biāo)：總鐵≤3mg/L。注水：注入部位選擇分餾塔頂出口管線。注水水質(zhì)選除鹽水或凈化水，建議使用富氣壓縮機(jī)級間分液罐與出口油氣分離罐排水。用量：推薦5%-7%（相對于塔頂總流出物，連續(xù)注入）。1.3分餾塔頂?shù)蜏叵到y(tǒng)

主要生產(chǎn)裝置的工藝防腐要求1催化裂化裝置1.4富氣壓縮機(jī)注緩蝕劑（必要時）注入部位選擇富氣壓縮機(jī)級間注水線、富氣壓縮機(jī)出口注水線。推薦用量≯20μg/g(相對于塔頂總流出物，連續(xù)注入)。緩蝕劑注入推薦采用原劑注入方式，建議使用自動注入設(shè)備，保證均勻注入。注水

注入部位選擇富氣壓縮機(jī)間管線與富氣壓縮機(jī)出口管線。注水水質(zhì)宜選除鹽水或凈化水。推薦用量富氣流量5%-7%。

主要生產(chǎn)裝置的工藝防腐要求1催化裂化裝置腐蝕監(jiān)檢測方式一般包括在線檢測（高溫電感或電阻探針、低溫電感或電阻探針等），化學(xué)分析、定點(diǎn)測厚、腐蝕掛片、紅外熱測試、煙氣露點(diǎn)測試等。各裝置應(yīng)根據(jù)實(shí)際情況建立腐蝕監(jiān)檢測系統(tǒng)，保證生產(chǎn)的安全運(yùn)行。再生器應(yīng)定期進(jìn)行紅外熱測試。1.5腐蝕監(jiān)檢測

主要生產(chǎn)裝置的工藝防腐要求1催化裂化裝置1.6停工保護(hù)防止催化分流塔頂冷凝系統(tǒng)、吸收穩(wěn)定系統(tǒng)的凝縮油罐和再沸器等硫化亞鐵自然，建議停工時采取FeS清洗鈍化措施。1.7催化裝置再生器壁溫控制應(yīng)控制外壁溫度在150℃-180℃之間，防止發(fā)生NOx-SOx-H2O型腐蝕。1.8循環(huán)水控制循環(huán)水出水冷器換熱器溫度應(yīng)≯60℃。

主要生產(chǎn)裝置的工藝防腐要求1催化裂化裝置1.9催化裝置與腐蝕相關(guān)的化學(xué)分析分析介質(zhì)分析項(xiàng)目單位分析頻次分析方法原料油總氯含量μg/g

2次/周GB/T18612-2011金屬含量μg/g

1次/周等離子體發(fā)射光譜法原子吸收光譜法硫含量%GB/T380-1977氮含量μg/g

NB/SH/T0704-2010富氣硫化氫含量%1次/日氣相色譜

主要生產(chǎn)裝置的工藝防腐要求1催化裂化裝置1.9催化裝置與腐蝕相關(guān)的化學(xué)分析分析介質(zhì)分析項(xiàng)目單位分析頻次分析方法分餾塔頂水、富氣壓縮機(jī)間排水、富氣壓縮機(jī)出口排水PH值2次/周GB6920氯離子含量mg/LGB/T11446.7-1997總硫GB/T17133-1997鐵離子含量原子吸收CN-含量HJ484-2009氨氮HJ535-2009再生煙氣CO%2次/周氣相色譜CO2O2氮氧化物水含量SO2

主要生產(chǎn)裝置的工藝防腐要求2.延遲焦化裝置2.1處理量及原料控制指標(biāo)裝置應(yīng)連續(xù)平穩(wěn)操作，處理量應(yīng)控制在設(shè)計(jì)范圍（60%-110%）內(nèi)，超出該范圍應(yīng)請?jiān)O(shè)計(jì)單位核算。裝置加工的原料油應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，原料油的硫含量，原則上不能超過設(shè)防值。當(dāng)有特殊情況需短期、小幅超出設(shè)計(jì)值時，要制訂并實(shí)施嚴(yán)格的工藝防腐蝕措施，同時要加強(qiáng)薄弱部位的腐蝕監(jiān)測和對工藝防腐蝕措施實(shí)施效果的監(jiān)督。焦化原料酸值大于1.5mgKOH/g，進(jìn)料高溫部位選材應(yīng)考慮316類不銹鋼；若材質(zhì)達(dá)不到，可考慮采用高溫緩蝕劑減輕高溫環(huán)烷酸腐蝕，同時加強(qiáng)設(shè)備管線的定期腐蝕監(jiān)測和高溫部位檢查。監(jiān)測原料油氯含量，判斷分餾塔積鹽。摻煉催化油漿，比例不大于15%。某焦化分餾塔蠟油抽出短節(jié)腐蝕穿孔，蠟油中硫含量和酸值在整個運(yùn)行周期中有逐漸上升的趨勢，溫度360～370℃，在高溫高流速作用下，尤其在彎頭等阻礙液體流動而引起流態(tài)變化的地方更容易形成高溫硫和環(huán)烷酸腐蝕。

主要生產(chǎn)裝置的工藝防腐要求2.延遲焦化裝置2.2加熱爐操作燃料氣含硫量應(yīng)<100mg/m3，燃料油含硫量應(yīng)<1％爐膛溫度≯800℃，爐膛溫差≯30℃；1Cr5Mo材質(zhì)爐管外壁溫度≯650℃，1Cr9Mo材質(zhì)爐管外壁溫度≯700℃。露點(diǎn)腐蝕：控制排煙溫度，確保管壁溫度高于煙氣露點(diǎn)溫度10-15℃，硫酸露點(diǎn)溫度根據(jù)計(jì)算或露點(diǎn)測試儀檢測得到。

主要生產(chǎn)裝置的工藝防腐要求2延遲焦化裝置2.2加熱爐操作加熱爐爐管在線燒焦與清焦升溫速度：推薦400℃以前：100℃／h；400-600℃：80℃／h。爐管溫度：1Cr5Mo材質(zhì)爐管壁溫度≯650℃，1Cr9Mo材質(zhì)爐管壁溫度≯700℃。爐管燒焦時顏色以微紅為好，不可過紅（粉紅至桃紅），如爐管過紅，應(yīng)先降溫，再逐漸增加蒸汽量、減少風(fēng)量，一次燃燒爐管應(yīng)控制在2～3根。爐膛溫度：溫度不超630℃，最高≯650℃。降溫速度：當(dāng)燒焦完成后，推薦爐膛以80℃／h速度降溫。

主要生產(chǎn)裝置的工藝防腐要求2延遲焦化裝置2.3低溫部位防腐分餾塔頂溫度及回流控制核算塔頂油氣中水露點(diǎn)溫度，控制塔頂內(nèi)部操作溫度高于水露點(diǎn)溫度20℃。建議將塔頂回流線引入頂循環(huán)回流線，控制其回流溫度高于80℃，避免冷回流造成的塔內(nèi)部腐蝕。

主要生產(chǎn)裝置的工藝防腐要求2延遲焦化裝置2.3低溫部位防腐注緩蝕劑（必要時）注入部位：焦化分餾塔頂油氣管線。用量：≯20μg/g(相對于塔頂總流出物，連續(xù)注入)。注入方式：緩蝕劑注入推薦采用原劑注入方式，建議使用自動注入設(shè)備，保證均勻注入。分餾塔頂冷凝水的控制指標(biāo)：總鐵≤3mg/L。注水注入部位：分餾塔頂出口管線。注水水質(zhì)：除鹽水或凈化水，建議使用富氣壓縮機(jī)級間分液罐與出口油氣分離罐排水。用量：推薦5%-7%（相對于塔頂總流出物，連續(xù)注入）。

主要生產(chǎn)裝置的工藝防腐要求2延遲焦化裝置2.4富氣壓縮機(jī)注緩蝕劑（必要時）。注入部位：富氣壓縮機(jī)級間注水線、富氣壓縮機(jī)出口注水線。用量：推薦≯20μg/g(相對于塔頂總流出物，連續(xù)注入)。注入方式：緩蝕劑注入推薦采用原劑注入方式，建議使用自動注入設(shè)備，保證均勻注入。注水注入部位：富氣壓縮機(jī)間與富氣壓縮機(jī)出口管線。注水水質(zhì)：除鹽水或凈化水。用量：推薦富氣流量5-7%。

主要生產(chǎn)裝置的工藝防腐要求2延遲焦化裝置2.5腐蝕監(jiān)檢測腐蝕監(jiān)檢測方式一般包括在線檢測（在線pH計(jì)、高溫電感或電阻探針、低溫電感或電阻探針等），化學(xué)分析、定點(diǎn)測厚、腐蝕掛片、紅外熱測試、煙氣露點(diǎn)測試等。各裝置應(yīng)根據(jù)實(shí)際情況建立腐蝕監(jiān)檢測系統(tǒng)，保證生產(chǎn)的安全運(yùn)行。加熱爐應(yīng)定期進(jìn)行紅外熱測試。

主要生產(chǎn)裝置的工藝防腐要求2延遲焦化裝置2.6蒸發(fā)式空冷器冷卻水水質(zhì)：除鹽水。濃縮倍數(shù)：以氯離子濃度計(jì)，濃縮倍數(shù)不大于5。緩蝕劑：必要時使用緩蝕劑。2.7焦炭塔操作焦炭塔長期周期性的冷熱循環(huán)操作和載荷反復(fù)變化導(dǎo)致焦炭塔塔體變形。應(yīng)控制升溫和冷卻速率在允許范圍內(nèi)。

主要生產(chǎn)裝置的工藝防腐要求2延遲焦化裝置2.8焦化裝置與腐蝕相關(guān)的化學(xué)分析分析介質(zhì)分析項(xiàng)目單位分析頻次分析方法原料油總氯含量μg/g

2次/周GB/T18612-2011金屬含量μg/g

1次/周等離子體發(fā)射光譜法原子吸收光譜法酸值mgKOH/g

GB/T264-1983硫含量%GB/T380-1977氮含量μg/g

NB/SH/T0704-2010富氣硫化氫含量%1次/日氣相色譜

主要生產(chǎn)裝置的工藝防腐要求2延遲焦化裝置2.8焦化裝置與腐蝕相關(guān)的化學(xué)分析分析介質(zhì)分析項(xiàng)目單位分析頻次分析方法分餾塔頂水、富氣壓縮機(jī)間排水、富氣壓縮機(jī)出口排水PH值2次/周GB6920氯離子含量mg/LGB/T11446.7-1997總硫GB/T17133-1997鐵離子含量原子吸收CN-含量HJ484-2009氨氮HJ535-2009再生煙氣CO%2次/周氣相色譜CO2O2氮氧化物水含量SO2

主要生產(chǎn)裝置的工藝防腐要求3.加氫裝置3.1原料質(zhì)量控制裝置應(yīng)連續(xù)平穩(wěn)操作，處理量應(yīng)控制在設(shè)計(jì)范圍（60%-110%）內(nèi)，超出該范圍應(yīng)請?jiān)O(shè)計(jì)單位核算。裝置加工的原料油必須符合設(shè)計(jì)要求，原料中硫、氮、氯離子、鐵離子和金屬含量等應(yīng)嚴(yán)格控制在設(shè)計(jì)值范圍內(nèi)。新鮮氫氣必須符合設(shè)計(jì)要求，特別要求氫氣中不含氯離子。

主要生產(chǎn)裝置的工藝防腐要求3.加氫裝置3.2加熱爐控制溫度：控制加熱爐不能超過許用溫度。露點(diǎn)腐蝕：控制排煙溫度，確保管壁溫度高于煙氣露點(diǎn)溫度10-15℃，硫酸露點(diǎn)溫度根據(jù)公式計(jì)算或露點(diǎn)測試儀檢測得到。

主要生產(chǎn)裝置的工藝防腐要求3.加氫裝置3.3工藝防腐注緩蝕劑1.脫硫化氫塔頂餾出線、產(chǎn)品分餾塔塔頂揮發(fā)線注緩蝕劑。注入位置：進(jìn)空冷之前油氣管線（注入口距空冷器入口大于5m）。用量：推薦≯20μg/g(相對于塔頂總流出物，連續(xù)注入)。類型：成膜型緩蝕劑。注入方式：緩蝕劑注入推薦采用原劑注入方式，建議使用自動注入設(shè)備，保證均勻注入。排水控制指標(biāo)：總鐵≤3mg/L。2.高壓空冷器前注水線注入位置：注水泵入口。用量：根據(jù)裝置實(shí)際腐蝕情況確定。類型：多硫化物。

主要生產(chǎn)裝置的工藝防腐要求3.加氫裝置3.3工藝防腐注水注入位置：高壓空冷器前、高壓換熱器前。注水量：不應(yīng)超過設(shè)計(jì)值，且不低于裝置處理量的6%，保證總注水量的25%在注水部位為液態(tài)。注水水質(zhì)：除鹽水或凈化水，若在注水中加入多硫化物，水中PH值必須≥7.5。

主要生產(chǎn)裝置的工藝防腐要求3加氫裝置3.3工藝防腐

高壓空冷器流速和流出物Kp值加氫裝置用硫化氫和氨的摩爾百分比乘積Kp來表征硫氫化銨的腐蝕程度（Kp=[H2S]×[NH3]）。Kp值越大，即硫氫化銨濃度越高，發(fā)生露點(diǎn)腐蝕風(fēng)險越嚴(yán)重。高壓空冷器選用碳鋼設(shè)備時，要控制Kp在0.5%以下，流速控制在4.60-6.09m/s，否則進(jìn)行材質(zhì)升級Kp值計(jì)算比較復(fù)雜，可以使用“中國石化煉油技術(shù)分析及遠(yuǎn)程診斷系統(tǒng)”計(jì)算的數(shù)值。

主要生產(chǎn)裝置的工藝防腐要求3加氫裝置

3.4腐蝕監(jiān)檢測腐蝕監(jiān)檢測方式包括在線檢測（在線pH計(jì)、高溫電感或電阻探針、低溫電感或電阻探針等），化學(xué)分析、定點(diǎn)測厚、腐蝕掛片、紅外熱測試、煙氣露點(diǎn)測試等。各裝置應(yīng)根據(jù)實(shí)際情況建立腐蝕監(jiān)檢測系統(tǒng)，保證生產(chǎn)的安全運(yùn)行。

主要生產(chǎn)裝置的工藝防腐要求3加氫裝置3.5開停工保護(hù)防止硫化亞鐵自然：建議停工時采取FeS清洗鈍化措施。防止高溫注意臨氫系統(tǒng)的低溫氫脆問題，在開停工過程中，凡臨氫設(shè)備、管線應(yīng)遵循“先升溫、后升壓，先降壓、后降溫”的原則。防止300系列不銹鋼連多硫酸應(yīng)力腐蝕開裂：參考NACERP0170-2004“煉油廠設(shè)備停工期間避免奧氏體不銹鋼出現(xiàn)連多硫酸應(yīng)力腐蝕開裂的防護(hù)措施”，可在裝置停工后馬上用堿或蘇打水溶液沖洗，或用干燥氮?dú)饣虻獨(dú)猓睔獯祾撸怪c空氣隔絕。

主要生產(chǎn)裝置的工藝防腐要求3加氫裝置3.6循環(huán)氫脫硫控制脫后H2S含量≤0.5%。3.7數(shù)據(jù)管理在線腐蝕監(jiān)測數(shù)據(jù)、化學(xué)分析數(shù)據(jù)、定點(diǎn)測厚數(shù)據(jù)應(yīng)進(jìn)入總部“中國石化煉油技術(shù)分析及遠(yuǎn)程診斷系統(tǒng)”數(shù)據(jù)庫。

主要生產(chǎn)裝置的工藝防腐要求3加氫裝置3.8加氫裝置與腐蝕相關(guān)的化學(xué)分析

分析介質(zhì)分析項(xiàng)目單位分析頻次分析方法原料油總氯含量μg/g

2次/周GB/T18612-2011金屬含量μg/g

1次/周等離子體發(fā)射光譜法原子吸收光譜法酸值mgKOH/g

GB/T264-1983硫含量%GB/T380-1977氮含量μg/g

NB/SH/T0704-2010

主要生產(chǎn)裝置的工藝防腐要求分析介質(zhì)分析項(xiàng)目單位分析頻次分析方法分餾塔頂水、硫化氫汽提塔頂水、冷高壓分離器排出水、冷低壓分離器排出水PH值1次/日GB6920氯離子含量mg/LGB/T11446.7-1997總硫GB/T17133-1997鐵離子含量原子吸收氨氮HJ535-2009循環(huán)氫氯化氫mg/m3

1次/日氣相色譜硫化氫含量%3加氫裝置3.8加氫裝置與腐蝕相關(guān)的化學(xué)分析

主要生產(chǎn)裝置的工藝防腐要求4催化重整裝置

1原料控制指標(biāo)催化重整以一定沸點(diǎn)范圍的石油餾分為原料（屬于燃料型為80-170℃或180℃，化工型裝置為70-140℃），根據(jù)不同的生產(chǎn)目的選取原料，原料的性質(zhì)決定產(chǎn)品的性質(zhì)和收率。原料的選擇嚴(yán)格按照裝置設(shè)計(jì)值控制，尤其是原料的硫含量、氮含量、氯含量和金屬含量必須控制在設(shè)計(jì)范圍內(nèi)。重整進(jìn)料中硫含量低于0.25ppm時，則需要向重整進(jìn)料中注硫。注硫除了能抑制催化劑的初期活性，還有一個重要作用，即鈍化反應(yīng)器壁，形成保護(hù)膜，防止?jié)B碳發(fā)生，減少催化劑積炭。

主要生產(chǎn)裝置的工藝防腐要求4催化重整裝置

加熱爐控制燃料：對于加熱爐的燃料，要求燃料氣含硫量<100mg/m3。溫度：控制加熱爐不能超過許用溫度。露點(diǎn)腐蝕：控制排煙溫度，確保管壁溫度高于煙氣露點(diǎn)溫度10-15℃，硫酸露點(diǎn)溫度根據(jù)公式計(jì)算或露點(diǎn)測試儀檢測得到。

主要生產(chǎn)裝置的工藝防腐要求4催化重整裝置3工藝防腐

注緩蝕劑注入位置：預(yù)加氫汽提塔塔頂揮發(fā)線進(jìn)空冷之前（注入點(diǎn)距空冷器入口大于5m）。用量：≯20μg/g(相對于塔頂總流出物，連續(xù)注入)。注入方式：緩蝕劑注入推薦采用原劑注入方式，建議使用自動注入設(shè)備，保證均勻注入。重整預(yù)加氫汽提塔頂冷凝水控制指標(biāo)：總鐵≤3mg/L。

注中和劑注入位置：預(yù)加氫汽提塔塔頂揮發(fā)線進(jìn)空冷之前（注入點(diǎn)距空冷器入口大于5m）。注入方式：建議使用自動注入設(shè)備，保證均勻注入。

注水注入位置：預(yù)加氫反應(yīng)流出物空冷器前管線。水質(zhì)：凈化水或除鹽水。用量：5%-7%。

主要生產(chǎn)裝置的工藝防腐要求4催化重整裝置

4腐蝕監(jiān)檢測腐蝕監(jiān)檢測方式包括在線檢測（在線pH計(jì)、高溫電感或電阻探針、低溫電感或電阻探針等），化學(xué)分析、定點(diǎn)測厚、腐蝕掛片、紅外熱測試、煙氣露點(diǎn)測試等。各裝置應(yīng)根據(jù)實(shí)際情況建立腐蝕監(jiān)檢測系統(tǒng)，保證生產(chǎn)的安全運(yùn)行。加熱爐應(yīng)定期進(jìn)行紅外熱測試。預(yù)加氫汽提塔塔頂揮發(fā)注水點(diǎn)之后2米內(nèi)應(yīng)安排2處定點(diǎn)測厚點(diǎn)，監(jiān)測注水是否引起腐蝕。

主要生產(chǎn)裝置的工藝防腐要求4催化重整裝置

5芳烴抽提溶劑保護(hù)裝置停工期間，再生后的溶劑應(yīng)采用氮?dú)饷芊獗Ｗo(hù)，盡量避免與空氣接觸氧化而腐蝕設(shè)備?？刂迫軇┰偕囟鹊陀?60℃，防止重沸器加溫超過溶劑分解溫度造成腐蝕。6開停工保護(hù)防止高溫注意臨氫系統(tǒng)的低溫氫脆問題，在開停工過程中，凡臨氫設(shè)備、管線應(yīng)遵循“先升溫、后升壓，先降壓、后降溫”的原則。防止300系列不銹鋼連多硫酸應(yīng)力腐蝕開裂：參考NACERP0170-2004“煉油廠設(shè)備停工期間避免奧氏體不銹鋼出現(xiàn)連多硫酸應(yīng)力腐蝕開裂的防護(hù)措施”，可在裝置停工后馬上用堿或蘇打水溶液沖洗，或用干燥氮?dú)饣虻獨(dú)猓睔獯祾?，使之與空氣隔絕。

主要生產(chǎn)裝置的工藝防腐要求分析介質(zhì)分析項(xiàng)目單位分析頻次分析方法原料油氯含量mg/kg2次/周GB/T18612-2011含水量%GB/T-260-1977金屬含量μg/g

1次/周等離子體發(fā)射光譜法原子吸收光譜法酸值mgKOH/g

GB/T264-1983硫含量%GB/T380-1977氮含量μg/g

NB/SH/T0704-2010循環(huán)氫氯化氫mg/m31次/日氣相色譜硫化氫含量%4催化重整裝置7與腐蝕相關(guān)的化學(xué)分析

主要生產(chǎn)裝置的工藝防腐要求分析介質(zhì)分析項(xiàng)目單位分析頻次分析方法預(yù)加氫產(chǎn)物分離罐排出水、預(yù)加氫汽提塔頂回流罐排出水、脫戊烷塔頂回流罐排出水

PH值1次/日GB6920氯離子含量mg/LGB/T11446.7-1997總硫GB/T17133-1997鐵離子含量原子吸收氨氮HJ535-2009再生煙氣CO%2次/周氣相色譜CO2O2氮氧化物水含量SO24催化重整裝置7與腐蝕相關(guān)的化學(xué)分析

主要生產(chǎn)裝置的工藝防腐要求5制氫裝置

5.1裝置設(shè)計(jì)參數(shù)及原料嚴(yán)格按照裝置設(shè)計(jì)值控制加工原料的性質(zhì)，保證加工原料性質(zhì)在裝置設(shè)計(jì)值范圍之內(nèi)。如以石腦油為原料，需控制石腦油中氯含量≤1μg/g。5.2轉(zhuǎn)化爐

溫度控制：裝置運(yùn)行中防止管內(nèi)催化劑架橋、結(jié)焦和粉碎堵塞，避免偏流造成局部過熱，防止?fàn)t管的管壁溫度超過許用溫度，HK~40材質(zhì)爐管的管壁溫度控制在900℃以下。燃料質(zhì)量控制：對于加熱爐的燃料，要求燃料氣含硫量<100mg/m3。

主要生產(chǎn)裝置的工藝防腐要求5制氫裝置

5.3工藝防腐緩蝕劑脫碳系統(tǒng)（鉀堿溶液提純氫氣工藝）：向配制鉀堿溶液中加入緩蝕劑五氧化二釩，添加量0.5%左右。當(dāng)溶液中總釩濃度低于0.15%，正五價釩濃度低于0.1%時，需要補(bǔ)充五氧化二釩緩蝕劑。其它脫碳系統(tǒng)（鉀堿溶液提純氫氣工藝）：控制脫碳系統(tǒng)中碳酸鉀溶液的濃度<10%，再生塔塔頂溫度<95℃，再生塔重沸器中轉(zhuǎn)化氣溫度<149℃。

主要生產(chǎn)裝置的工藝防腐要求5制氫裝置

5.4腐蝕監(jiān)檢測腐蝕監(jiān)檢測方式一般包括在線檢測（在線pH計(jì)、高溫電感或電阻探針、低溫電感或電阻探針等），化學(xué)分析、定點(diǎn)測厚、腐蝕掛片、紅外熱測試、煙氣露點(diǎn)測試等。各裝置應(yīng)根據(jù)實(shí)際情況建立腐蝕監(jiān)檢測系統(tǒng)，保證生產(chǎn)的安全運(yùn)行。加熱爐應(yīng)定期進(jìn)行紅外熱測試。

主要生產(chǎn)裝置的工藝防腐要求5制氫裝置

5.5數(shù)據(jù)管理在線腐蝕監(jiān)測數(shù)據(jù)、化學(xué)分析數(shù)據(jù)、定點(diǎn)測厚數(shù)據(jù)應(yīng)進(jìn)入總部“中國石化煉油技術(shù)分析及遠(yuǎn)程診斷系統(tǒng)”數(shù)據(jù)庫。

主要生產(chǎn)裝置的工藝防腐要求5制氫裝置5.6制氫裝置與腐蝕相關(guān)的化學(xué)分析

分析介質(zhì)分析項(xiàng)目單位分析頻次分析方法凈化后原料氣氯化氫mg/m31次/日氣相色譜硫化氫含量mg/m3燃料氣硫化氫含量mg/m31次/日氣相色譜液態(tài)烴含量mg/m3脫碳系統(tǒng)凈化液(鉀堿溶液提純氫氣工藝)碳酸鐵W%1次/日鉀mg/L原子吸收總釩W%V5+/V4+

主要生產(chǎn)裝置的工藝防腐要求5制氫裝置5.7制氫裝置與腐蝕相關(guān)的化學(xué)分析

分析介質(zhì)分析項(xiàng)目單位分析頻次分析方法酸性水汽提塔(PSA)PH值μg/g

1次/日GB6920氯離子含量GB/T11446.7-1997硫含量（wt%）GB/T17133-1997鐵含量原子吸收碳酸根離子HJ484-2009加熱爐煙氣CO%2次/周氣相色譜CO2O2氮氧化物水含量SO2

主要生產(chǎn)裝置的工藝防腐要求6干氣、液化氣脫硫裝置

6.1處理量及原料控制裝置應(yīng)連續(xù)平穩(wěn)操作，處理量應(yīng)控制在設(shè)計(jì)范圍（60%-110%）內(nèi)，超出該范圍應(yīng)請?jiān)O(shè)計(jì)單位核算。嚴(yán)格按照裝置設(shè)計(jì)值控制加工原料的性質(zhì)，保證加工原料性質(zhì)在裝置設(shè)計(jì)值范圍之內(nèi)。

主要生產(chǎn)裝置的工藝防腐要求6干氣、液化氣脫硫裝置

6.2工藝防腐流速換熱器和管線的富胺液流速控制在≯1.8m/s，貧胺液流速控制在≯6m/s。對于碳鋼來說，富胺液在管道內(nèi)的流速應(yīng)不高于1.8m/s，在換熱器管程中的流速≯0.9m/s，富液進(jìn)再生塔流速≯1.2m/s再生塔頂酸性水系統(tǒng)碳鋼管線控制流速≯5m/s，奧氏體不銹鋼管線控制流速≯15m/s。溫度吸收塔操作溫度<50℃，再生塔重沸器溫度≯149℃。緩蝕劑根據(jù)情況可使用在胺液中添加緩蝕劑來減緩腐蝕。要考慮緩蝕劑的發(fā)泡問題。熱穩(wěn)態(tài)鹽含量≯1％。

主要生產(chǎn)裝置的工藝防腐要求6干氣、液化氣脫硫裝置

6.3腐蝕監(jiān)檢測腐蝕監(jiān)檢測方式一般包括在線檢測（在線pH計(jì)、高溫電感或電阻探針、低溫電感或電阻探針等），化學(xué)分析、定點(diǎn)測厚、腐蝕掛片、紅外熱測試、煙氣露點(diǎn)測試等。各裝置應(yīng)根據(jù)實(shí)際情況建立腐蝕監(jiān)檢測系統(tǒng)，保證生產(chǎn)的安全運(yùn)行。6.4再生塔重沸器重沸器要專用設(shè)計(jì)，設(shè)計(jì)時需有汽相空間，物流流速控制在1.5m/s以下。管程最好設(shè)計(jì)為正方型排列，加大出口管徑。

主要生產(chǎn)裝置的工藝防腐要求6干氣、液化氣脫硫裝置

6.5惰性氣體保護(hù)對于儲罐和儲存容器需要用惰性氣體（氮?dú)猓┍Ｗo(hù)，防止氧進(jìn)入胺液發(fā)生降解。6.6奧氏體不銹鋼應(yīng)力腐蝕開裂氯離子含量大于10μg/g時，使用奧氏體不銹鋼應(yīng)注意以下問題：1）、控制酸氣吸收量小于30%mol/mol（MEA、DEA為吸收劑）、40%mol/mol（MDEA為吸收劑）2）、應(yīng)控制溶液pH值大于7.0，建議控制溶液pH值大于8.0

主要生產(chǎn)裝置的工藝防腐要求6干氣、液化氣脫硫裝置6.7脫硫裝置與腐蝕相關(guān)的化學(xué)分析

分析項(xiàng)目單位分析方法或標(biāo)準(zhǔn)pH值

GB6920總硫含量μg/g

GB/T11446.7-1997熱穩(wěn)態(tài)鹽mg/L

氯離子μg/g

GB/T11446.7-1997Feμg/g

原子吸收氧含量mg/L

固體物W%胺液的化學(xué)分析項(xiàng)目

主要生產(chǎn)裝置的工藝防腐要求7污水汽提裝置7.1原料與產(chǎn)品質(zhì)量指標(biāo)酸性水按加氫型酸性水(加氫裂化、加氫精制、渣油加氫等)與非加氫型的酸性水(常減壓、催化裂化、焦化等)進(jìn)行分類處理。裝置應(yīng)連續(xù)平穩(wěn)操作，處理量應(yīng)控制在設(shè)計(jì)范圍（60%-110%）內(nèi)，超出該范圍應(yīng)請?jiān)O(shè)計(jì)單位核算。

主要生產(chǎn)裝置的工藝防腐要求7污水汽提裝置7.2工藝防腐

塔頂溫度脫NH3汽提塔塔頂溫度應(yīng)大于82℃，防止氣體冷凝物腐蝕和NH4HS堵塞。提高脫H2S汽提塔汽提壓力，降低塔頂溫度（必須≥20℃），可使NH3在水中的溶解度提高，又可消除或較少塔頂H2S管線的結(jié)晶物；如果塔頂溫度過低（≤19℃），H2S和水生成H2S-6H2O，容易堵塞管道。

主要生產(chǎn)裝置的工藝防腐要求7污水汽提裝置7.2工藝防腐注緩蝕劑位置：在酸性水-凈化水換熱器前，H2S汽提塔頂揮發(fā)線汽提塔出口。用量：在酸性水-凈化水換熱器前50mg/L（相對于酸性水總流量數(shù)據(jù)），H2S汽提塔頂揮發(fā)線汽提塔出口150mg/L（相對于揮發(fā)線流量數(shù)據(jù)）。注入方式：緩蝕劑注入推薦采用原劑注入方式，建議使用自動注入設(shè)備，保證均勻注入。

主要生產(chǎn)裝置的工藝防腐要求7污水汽提裝置7.2工藝防腐注水如塔頂冷凝器壓降增加，采用間斷注水或用蒸汽加熱措施。（防止塔頂冷凝器由于NH4HS、NH4HCO3或氨基甲酸氨結(jié)晶引起的堵塞和腐蝕）H2S汽提塔低液變送器、玻璃板液面計(jì)、汽提塔流量計(jì)需打沖水洗，防止高濃度NH4HS等結(jié)晶物堵塞儀表測量引線。

主要生產(chǎn)裝置的工藝防腐要求7污水汽提裝置7.2工藝防腐流速污水進(jìn)料線和回流循環(huán)線的進(jìn)料速度控制在0.9~1.8m/s，減少管線的沖蝕和腐蝕。H2S/NH3汽提塔頂冷凝器物料速度控制12.2m/s以下汽提塔頂管線中氣體的流速控制在15.2m/s以下，減緩沖蝕。酸性氣控制酸性氣溫度大于露點(diǎn)溫度，避免在輸送過程中產(chǎn)生腐蝕。

主要生產(chǎn)裝置的工藝防腐要求7污水汽提裝置7.3腐蝕監(jiān)檢測腐蝕監(jiān)檢測方式一般包括在線檢測（在線pH計(jì)、高溫電感或電阻探針、低溫電感或電阻探針等），化學(xué)分析、定點(diǎn)測厚、腐蝕掛片、紅外熱測試、煙氣露點(diǎn)測試等。各裝置應(yīng)根據(jù)實(shí)際情況建立腐蝕監(jiān)檢測系統(tǒng)，保證生產(chǎn)的安全運(yùn)行。

主要生產(chǎn)裝置的工藝防腐要求7污水汽提裝置7.4保溫措施塔頂和塔頂管線需用保溫措施，可同時對管線進(jìn)行蒸汽拌熱，防止氣相冷凝物的腐蝕。汽提塔和容器等需要保溫措施，防止因劇烈降溫出現(xiàn)結(jié)晶物。脫H2S汽提塔液控閥、壓控閥需加拌熱線和保溫措施，防止結(jié)晶堵塞。

主要生產(chǎn)裝置的工藝防腐要求7污水汽提裝置7.5開停工保護(hù)開工時裝置的設(shè)備和工藝管線推薦使用蒸汽或氮?dú)饣蚬?/p>