大型設備基礎施工方案

一、編制依據兗礦高性能大型工業(yè)鋁擠壓材項目施工合同文件及100MN鋁擠壓機設備基礎施工藍圖?，F行國家施工、驗收及質量評定的規(guī)范和規(guī)定。依據合同文件的要求，本工程項目的材料、設備、施工須達到（但不限于）下列國家及行業(yè)現行工程建設標準、規(guī)范的要求。并滿足工程設計的要求。使用標準規(guī)范一覽表編號規(guī)范名稱規(guī)范序號1《測量規(guī)范》GB50026-20072《建筑地基基礎工程施工質量驗收規(guī)范》GB50202-20023《建筑用砂》GB/T14684-20014《建筑用卵石、碎石》GB/T14685-20015《混凝土外加劑應用技術規(guī)范》GB50119-20036《鋼筋混凝土用熱軋帶肋鋼筋》GB14997《鋼筋混凝土用熱軋光原鋼筋》GB130138《混凝土結構工程施工質量驗收規(guī)范》GB50204-20029《建筑施工模板安全技術規(guī)范》JGJ162－200810《建筑施工扣件式鋼管腳手架安全技術規(guī)程》JGJ130-200111《建筑工程施工驗收統(tǒng)一標準》GB50300-200112《施工現場臨時用電安全技術規(guī)范》JGJ46-200513《建筑施工安全檢查標準》JGJ59-99二、工程概況兗礦集團高性能大型工業(yè)鋁擠壓材項目擠壓（二）車間——100MN鋁擠壓機設備基礎：建設單位:××××××××××設計單位:××××××××××監(jiān)理單位:××××××××××××施工單位:××××××××××××100MN鋁擠壓機設備基礎位于擠壓（二）車間中跨6～13軸線之間，主機基礎東西長43.13m、南北寬14.35m。設備基礎由擠壓機主機基礎、淬火裝置及相應的電纜溝組成，本工程基礎采用反循環(huán)鉆孔成孔灌注樁，共布設60棵樁，樁徑為?1000，樁長為19.00m，設計樁頂標高為-5.90m、-6.50m，基礎底以下300mm范圍地基采用級配砂石換填，基礎墊層砼采用C15,上部底板砼采用C30S6，厚度分為4.8m、4.1m、3m、1.8m四種，壁板厚度為400mm，砼C30S6，砼方量約為2030m3。工程±0.000相當于絕對標高46.20m。三、施工目標1、工期控制目標本工程建設工期嚴格按照合同工期執(zhí)行。2、質量控制目標在施工中，我們將嚴格執(zhí)行國家、省頒布的有關施工規(guī)范及技術標準，工程質量符合設計要求，國家規(guī)范標準，檢驗批，分項分部工程質量合格100%，設備基礎工程一次交驗合格率100%。3、安全目標杜絕重傷、死亡事故和群傷事故；杜絕重大機械、設備及火災事故；消滅一般工傷事故，確保施工安全。四、施工準備及部署：1、工程特點及難點：本工程砼方量2030立方，底板厚度最大達到4.8m，預留預埋件數量多、要求埋設精度高，同時基礎斷面變化多，砼不允許留施工縫，在施工中以下三個方面是控制的重點和難點：1）基礎模板加固體系及內側懸吊模板的加固2）預埋鐵件、預留孔、預埋套筒的加固、埋設標高、軸線尺寸（主要是前后梁T形螺栓套筒的加固）3）大體積混凝土溫度裂縫的控制、大體積混凝土澆筑方式方法的選擇以避免出現施工冷縫。2、項目公司組織機構為保證工程質量，按期完成施工任務，項目公司下設生產技術部，經營管理部，綜合管理部，辦公室等四個職能部門。負責從施工準備，計劃統(tǒng)計，生產調度，技術管理，質量控制，試驗檢測，安全生產，經濟核算，文明施工，材料供應和施工設備機械使用維修等方面的管理，對建設工程全面負責。公司經理公司經理生產經理經營經理技術經理生產經理經營經理技術經理 辦公室綜合管理部辦公室綜合管理部經營管理部生產技術部南屯鋁擠壓材項目部南屯鋁擠壓材項目部擠壓二車間設備基礎施工班組擠壓二車間設備基礎施工班組3、人員、材料及機械準備：（1）、100MN鋁擠壓機設備基礎施工人員準備：序號工種人數小計1木工40402砼工白班1228夜班12養(yǎng)護、測溫人員43鋼筋工預留預埋，運輸等626鋼筋運輸、綁扎204管理人員生產、技術445電工226翻斗車司機44（2）、主要周轉材料進場計劃：序號名稱規(guī)格單位數量備注（3）、主要建筑材料進場計劃序號名稱規(guī)格單位數量進場時間（4）、施工機械及主要工具配備計劃：主要施工機械進場計劃表序號機械型號規(guī)格數量進場時間備注1拖拉機5開工前鋼筋運輸2裝載機ZL501開工前施工全過程3翻斗車1T4開工前施工全過程4平板振動器2開工前級配砂石打夯5圓盤鋸自制3開工前施工全過程6交流電焊機BX3-500-22開工后施工全過程7鋼筋切斷機CQJ40-12開工前施工全過程8鋼筋調直機GJ6-141開工前施工全過程9鋼筋對焊機UNI-751開工前施工全過程10鋼筋彎曲機CW40-12開工前施工全過程11水準儀S32開工前施工全過程12全站儀NTS-3551開工前施工全過程（5）、試驗及檢驗計劃詳見單獨編制的100MN鋁擠壓機設備基礎試驗及檢驗計劃（6）、施工現場平面布置施工臨時用水由基坑邊的降水井提供水源，在基坑東西兩側及南側各設置2個二級配電箱由位于擠壓二車間的一級配電箱接入作為施工臨時用電，在基坑南側設置一個6米寬的臨時道路作為施工物料運輸通道，臨時道路采用500mm后矸石鋪設并壓實。同時在基坑南側留出兩塊場地作為材料堆放場地。具體詳見附圖所示。五、主要分部分項工程施工方法本工程樁基、降水井及土方開挖詳見已編制完成的施工方案。施工工藝流程如下：級配砂石換填→墊層施工→基礎外模板支設→基礎鋼筋、預埋預留→基礎內模板支設→基礎混凝土現澆→模板拆除→砼養(yǎng)護→土方回填（一）、級配砂石換填級配砂石所用砂宜選用顆粒級配良好、質地堅硬的中砂或粗砂，砂中有機質含量不超過5%，含泥量不得超過3%，所用碎石宜用自然級配的礫石（或卵石、碎石）混合物，粒級應在50mm以下，不得含有植物殘體、垃圾等雜物，含泥量不得超過5%。級配砂石采用攪拌機拌合均勻，級配比例砂石各為50%，拌合完畢，采用翻斗車運至現場。墊層鋪設前應將基地表面浮土、淤泥、雜物等清理干凈，并按照間距3000設置標高控制樁，墊層鋪設應根據基底標高的不同按照先深后淺的順序進行，鋪設完成后采用平板振動器振搗，含水率控制在8%-12%范圍內，振搗遍數4-6遍，以簡易測定密實度合格為準，振搗器移動時，每行應搭接1/3，以防振動面積不搭接。夯實完畢應通知實驗部門取樣進行壓實系數檢測，合格后方可進行下道工序。（二）、砼墊層的施工：砼墊層施工前基坑軸線尺寸、基底標高等情況均應經過檢查并辦好隱檢手續(xù)，在砂石墊層上投設軸線控制樁，模板支設采用100mm方木，模板邊緣抄標高，面積較大處應每隔4米作水平標高點。施工時拉線以控制墊層的水平標高線。砼由砼運輸車運至施工現場，采用布料車進行澆注。砼澆筑從一端開始，用平板振搗器振搗密實，隨振隨用木抹子搓平。澆筑時按規(guī)定留置砼試塊，澆筑完畢及時蓋草簾并澆水養(yǎng)護。（三）、模板工程1、對拉螺栓強度驗算1）、荷載設計值①、振搗砼時產生的荷載F1＝4.0KN／m2②、新澆筑砼時模板的側面壓力可采用下列兩式計算，取其中較小值f1＝0.22rct01β1β2v1／2或f2＝rcH式中f新澆筑砼時模板的最大側壓力（KN／m2）rc砼重力密度（KN／m3）t0新澆砼初凝時間，根據配合比設計取10小時（t）β1外加劑影響修正系數，因采用預拌砼加外加劑β1取1.2β2砼坍落度影響修正數，因采用泵送砼，β2取1.15。V砼澆筑速度（m／h），V取1m／hH砼側壓力計算位置至新澆筑砼頂面的總高度（m），取6.6米。則f1＝0.22×25×10×1.2×1.15×11／2＝76KN／m2f2＝25×6.6＝165KN／m2取兩值中較小者，則F2＝f1＝76KN／m2③、傾倒砼時產生荷載，因采用輸送車運輸及布料車澆筑，查表得F3＝6KN／m2④、荷載設計值F＝（F1×分項系數＋F2×分項系數＋F3×分項系數）×折減系數查表得：F1的分項系數為1.4F2的分項系數為1.2F3的分項系數為1.4折減系數為0.85F＝（4×1.4＋76.0×1.2＋6×1.4）×0.85＝89.42KN／m2對拉螺栓承受拉力N＝F·A＝89.42×0.6×0.6＝32.2KN鋼筋截面面積S=32.2÷0.21=153.4mm2查表，對拉螺栓選用Ф14。2、模板安裝：本工程內外側模板均采用木膠板，外側搭設雙排鋼管腳手架。木膠板外側采用100*50方木龍骨@250mm,豎向及橫向龍骨采用直徑48腳手管，間距600*600，內外模板之間采用M14的對拉螺栓進行固定，對拉螺栓間距600×600mm梅花形布置，螺栓中部設置50*50mm止水鋼板。外模斜撐間距600mm梅花形布置與外側雙排腳手架進行連接。為保證腳手架的穩(wěn)定，在基坑壁上間距1500設置一道地錨，和外側腳手架固定?；A內部模板為懸吊模板，模板底部與基礎鋼筋接觸處墊以保護層墊塊,間距500mm，間隔1.5米加墊馬登筋。內部模板采用腳手架對撐的形式，對撐鋼管間距600mm，中間設置水平連接鋼管及豎向連接鋼管。基礎頂部的小溝槽或墩槽，模板的支撐及固定通過下面或側面的鋼筋網，在鋼筋網上焊上鋼筋支托或水平鋼筋將模板固定到位。由于這種溝槽的外形尺寸要求嚴格，必須注意將其拉固，以免澆注混凝土時發(fā)生歪斜?；炷翝仓^程中，必須安排木工對模板及支撐體系進行動態(tài)監(jiān)控，發(fā)現問題及時解決。模板加固體系詳見附圖。3、模板支設的質量要求模板的支設必須準確掌握構件的幾何尺寸，保證軸線位置的準確。模板應具有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，能可靠地承受新澆砼的重量、側壓力以及施工荷載。澆筑前應檢查加固支撐扣件是否擰緊。模板的安裝誤差應嚴格控制在允許范圍內。模板驗收標準模板安裝允許偏差項目允許偏差單位（mm）檢驗方法軸線位移3尺量截面模內尺寸基礎+2，-8尺量墻、梁+0，-4相鄰兩模板高低差22m靠尺，楔形塞尺表面平整度＜220m內上口拉直線尺量檢查，下口按模板定位線為基準檢查陰陽角方正2方尺、楔形塞尺角線順直25m線尺4、模板的拆除本工程模板拆除時間考慮大體積砼表面保溫要求，選擇在混凝土澆筑完成7天后進行，模板拆除時，不得用鐵撬撬開模板。拆除后的模板要進行認真檢查，拆下的模板要及時清理，并刷隔離劑，其次檢查模板的變形情況，已變形的要進行矯正，變形無法矯正的模板必須調換，確保下次澆筑質量。對于已矯正的模板要組織有關人員進行檢查，合格后要掛牌，并妥善保護，就位前涂刷隔離劑。（四）、鋼筋工程1、原材質量要求：鋼筋進場必須檢查鋼材質量證明書是否符合要求，進場后首先請監(jiān)理、建設單位有關人員行外觀檢查并做見證記錄，按規(guī)定取樣進行力學性能試驗，試驗合格后方可使用。2、鋼筋堆放、運輸鋼筋加工場地分原材堆放區(qū)、加工區(qū)、成品堆放區(qū)。成品鋼筋按使用部位打成捆，整齊堆碼在木方上，并作好標識。分批運至施工現場。原材鋼筋及成品鋼筋均用氈布蓋好，以防淋雨生銹。鋼筋進場后或加工好后應按使用先后順序和鋼筋規(guī)格分別堆放，嚴防銹蝕。鋼筋堆放時應放在墊木上，上面覆蓋防水布，防止鋼筋變形和銹蝕。3、鋼筋加工：鋼筋加工在場區(qū)北側的現場鋼筋加工車間內進行，鋼筋加工工序：1）、鋼筋除銹：鋼筋生銹或染上油泥等污物，要用鋼絲刷進行人工除銹，在除銹過程中如發(fā)現銹斑鱗落現象嚴重并已損傷鋼筋截面或除銹后發(fā)現鋼筋表面有嚴重的麻坑、斑點、傷蝕截面時，嚴禁使用。2）、鋼筋切斷：根據配料單復核鋼筋種類、直徑、尺寸、根數，將同規(guī)格鋼筋根據不同長度進行長短搭配，統(tǒng)籌排料，先斷長料后斷短料，以盡量減少短頭，減少損耗，斷料時要避免用短尺量長料，防止在量料中產生累計誤差，可在工作臺上加尺寸刻度并加設控制斷料尺寸用的卡板，鋼筋的斷口要求不得有馬蹄形或起彎現象。為了保證鋼筋加工的準確，采取如下措施：①、根據配筋圖及節(jié)點大樣圖，先繪制各種形狀的單根鋼筋簡圖并編號，然后分別計算鋼筋下料長度和根數，填寫配料單。配料單中標明鋼筋使用部位。②、所有鋼筋在大批量加工之前先進行試加工，檢查鋼筋形狀、尺寸是否與配料單一致。并在加工過程中經常核對。③、鋼筋短料注意長短搭配，盡量減少鋼筋截留損失。4、鋼筋綁扎：1）、加工成型的鋼筋綁扎前，應經現場技術人員檢查驗收，無誤后方可進行現場綁扎作業(yè)。2）、鋼筋相互間應綁扎牢固，以防澆搗混凝土時，因碰撞、振動使綁口松散、鋼筋移位，造成露筋等現象?；A水平鋼筋網片之間采用鋼筋馬鐙作為支撐，間距1米1道、為了加強兩層鋼筋間的穩(wěn)定，每間距2米鋼筋馬鐙采用水平通長鋼筋相連。3）、綁扎鋼筋時，按設計規(guī)定留足保護層，不得有負誤差。保護層墊塊用相同配合比的細石混凝土或水泥砂漿制成，將鋼筋墊起，嚴禁以鋼筋墊鋼筋，或將鋼筋用鐵釘、鉛絲直接固定在模板上，鋼筋及鐵絲均不得接觸模板。4）、鋼筋綁扎完畢，應逐級根據設計圖紙和施工規(guī)范要求，對鋼筋的數量、間距、位置、尺寸、綁扎牢固程度等進行質量檢查驗收，鋼筋綁扎應注意焊接接頭的位置必須錯開，鋼筋間距、排距應滿足設計與施工的要求，自檢完畢后及時請監(jiān)理及建設單位驗收，并辦理必要的隱蔽手續(xù)后方可進行下道手續(xù)。鋼筋安裝位置的允許偏差和檢驗方法項目允許偏差（㎜）檢驗方法綁扎鋼筋網長、寬±10鋼尺檢查網眼尺寸±20鋼尺量連續(xù)三檔，取最大值綁扎鋼筋骨架長±10鋼尺檢查寬、高±5鋼尺檢查受力鋼筋間距±10鋼尺量兩端、中間各一點，取最大值排距±5保護層厚度基礎±10鋼尺檢查板、墻±3鋼尺檢查綁扎箍筋、橫向鋼筋間距±20鋼尺量連續(xù)三檔，取最大值鋼筋彎起點位置20鋼尺檢查(五)、預埋預留工程本工程預留預埋多且復雜，在下料、加工、運輸、安裝、加固及埋設精度方面進行嚴格控制。施工時應注以下事項：1）、預埋件的下料切割、不允許用手工進行切割，應用切割機和專用工具進行下料。2）、嚴格控制預埋件的加工精度在規(guī)范允許范圍內；埋件焊接時先用夾具固定后采用合理的焊接順序對稱施焊，以防止埋件的彎曲和翹曲，如產生變形采用千斤頂進行矯正。3）、預埋件加工完畢應進行編號，安裝前刷紅色防腐漆一道。4）、鐵件安裝前提前在基礎鋼筋上放線，彈出預埋鐵件安裝位置線，預埋件的固定，直接點焊在基礎鋼筋上，或通過附加鋼筋點焊在基礎鋼筋上，預埋件上口標高不得出現正偏差，應比設計標高略底2～3mm。5）、本工程螺栓除前后梁T形螺栓外均采用螺栓預留孔的方法（螺栓預留孔采用木膠板制作），螺栓預留孔進行放線安裝后采用在基礎內設置夾具的方法進行固定，當螺栓孔盒子高度大于500mm時，采用2道夾具進行加固（夾具用Φ25鋼筋制作）。6）、支模前應認真檢查，核對各專業(yè)預留預埋，包括各種孔洞、管道、鐵件、螺栓等，不僅要保證其位置正確、埋件牢固、尺寸符合要求，還要確保在澆筑混凝土時不至于被破壞或移動。7）、前后梁T形螺栓套筒的加固：由于T形螺栓套筒相對較重，而埋設精度要求標準也相對較高，埋設加固難度較大。套筒在專門制作的鋼板平臺上進行，各部件連接之前應嚴格按設計尺寸先在平臺上放好線，螺栓套筒立起并吊好垂直度之后與鋼平臺臨時點焊固定。套筒加工完成運至施工現場安裝時，前后梁各兩組套筒采用【14槽鋼框加固連接，沿高度方向布置3道，下面一道設在套筒下口上方300mm，中間設置一道，頂部一道設在套筒上口下300mm。3道槽鋼框通過∠100×10角鋼立柱間距1米與提前在基礎墊層上、前后梁周邊預埋的預埋件焊接連接，預埋件采用-300×300×14鋼板制作，每塊預埋件錨筋采用6Ф16，錨爪長150mm，預埋件間距1米。套筒加固示意圖詳見附圖。預留預埋允許偏差見下表：檢測項目允許偏差單位（mm）檢測方法預埋鋼板中心線位置2拉線，尺量高差3水準儀預埋螺栓孔中心線位置10尺量深度+20，0水準儀、拉線尺量孔垂直度10吊線，尺量預埋管、預埋孔中心線位置+3拉線，尺量預留洞中心線位置10拉線，尺量尺寸+10，0拉線，尺量（六）、混凝土工程本工程混凝土強度等級為C30，抗?jié)B等級為S6，最大澆筑層砼厚度為4.80m，屬于大體積混凝土。施工時按大體積混凝土技術要求進行控制。1、大體積砼配合比設計為降低大體積砼澆注完成后水泥水化熱，減少溫度應力及溫度變形，本工程選用礦渣硅酸鹽水泥，并摻入適量粉煤灰及泵送減水劑。配合比設計規(guī)定：①、本工程砼配合比坍落度選用140～160mm。②、拌合水用量不宜大于175Kg/m3。③、粉煤灰摻量不宜超過膠凝材料用量的40%；④、水膠比不宜大于0.5。⑤、砂率宜為35%～42%。2、原材料要求：①、水泥：根據大體積砼施工規(guī)范的要求，本工程采用由山水水泥有限公司生產的P.S.A42.5級礦渣硅酸鹽水泥。水泥進場時應對水泥品種、強度等級、散裝倉號、出廠日期等進行檢查，并應對其強度、安定性、凝結時間、水化熱等性能指標及其他必要的性能指標進行復檢，合格后方能使用。②、砂：選用中砂，砂級配應良好，細度模數宜大于2.3，含泥量不宜大于3%，進場后應對原材進行取樣送檢，嚴格控制級配及含泥量。③、粗骨料：選用粒徑16～31.5mm，并應連續(xù)級配，含泥量不大于1%的碎石，進場后應對原材進行取樣送檢，嚴格控制級配及含泥量。④、粉煤灰：選用鄒縣電廠生產的Ⅰ級粉煤灰，進場時應對其性能進行復檢，合格后方能使用。⑤、外加劑：選用濟寧里能外加劑廠生產的LN-1A型外加劑，進場時應對其性能進行復檢，合格后方能使用。⑥、水：采用可飲用的自來水作為拌合用水。3、水化熱的計算由于底板最大厚度為4.8m，計算以絕熱溫升值公式計算，配合比設計膠凝材料用量：礦渣硅酸鹽水泥298Kg/m3，粉煤灰100Kg/m3。（1）、水泥水化熱總量Q0：水泥水化熱總量Q3：礦渣硅酸鹽水泥3天水化熱值Q7：礦渣硅酸鹽水泥7天水化熱值其中Q3、Q7以廠家提供試驗報告為計算參考值。（2）、膠凝材料水化熱總量Q=kQ0，粉煤灰摻量為34%，k取0.89Q=0.89×302.8=269.5KJ/Kg（Q：膠凝材料水化熱總量）（3）、砼絕熱溫升值T（t）：齡期為t時砼的絕熱溫升（℃）W:膠凝材料每立方用量（Kg/m3）C：砼的比熱容，可?。?.92～1.0）kJ/Kg.℃P:砼質量密度，?。?400～2500）Kg/m3e：常數，取2.718m：與水泥品種、澆筑溫度等有關的系數，可?。?.3～0.5）d-1t：齡期（d）（4）、砼內部實際最高溫度Tmax=T0+T(7)=28℃+43.6℃=71.6℃T0：砼入模溫度（5）、砼表面溫度計算1）、β：模板及保溫層傳熱系數δi：各種保溫材料厚度，取0.06mλi：保溫材料導熱系數，查表得0.14w/m·kβa：空氣層傳熱系數，取23w/m2·w2）、h’=0.666×λ/β=0.666×2.13/2.12=0.73mh’：砼的虛厚度λ：砼導熱系數，取2.33w/m·k、H=h+2h’=4.8+2×0.73=7mH:砼計算厚度H：砼實際厚度3）、△T(t)=Tmax-Ta=71.6℃-29℃=42.6℃Ta：齡期t時，大氣平均溫度取29℃4）、砼表面溫度5）、砼澆注體內外溫差值為Tmax-Tb（7）=71.6℃-45℃=26.6℃>25℃（不滿足要求）采取在基礎內部預埋循環(huán)冷卻水管降溫的方法控制砼澆筑體里表溫差，具體詳見本方案砼養(yǎng)護章節(jié)。4、砼的攪拌、運輸本工程砼采用集中攪拌站攪拌、砼輸送車運輸、布料車進行澆注。砼澆注時正好處于夏季，氣溫相對較高，為降低砼入模溫度，對于砂石等原材料應進行覆蓋，同時在砼攪拌前2個小時用冷水進行澆水降溫。(1）、攪拌混凝土由我處集中攪拌站進行配制，攪拌時要嚴格按實驗站提供的配合比通知單進行，并根據實測的砂石原材料含水率進行調整作為施工配合比，嚴格控制攪拌時間（>1.5min）、混凝土塌落度及可泵性，攪拌站設專職人員監(jiān)督檢查，杜絕不合格混凝土出站。混凝土塌落度在砼出機后、運輸至施工現場澆注前各測一次，控制在150±10mm。(2）、運輸混凝土水平運輸采用砼運輸車，運輸過程中，要考慮混凝土的緩凝和失水情況，混凝土送到澆注地點后，如混凝土拌和物出現離析或分層現象，應對混凝土拌合物進行二次攪拌，同時應檢測其坍落度，所測得的坍落度值應符合施工方案中對此數據的要求，其允許偏差值應符合有關標準的規(guī)定。5、澆注（1）、砼澆注量的計算本工程砼底板長43米，寬14.35米，每層澆注厚度按500mm計，泵送砼流動度按高度和長度比例取1:10，取最不利澆注面積計算，25*14.35*0.5=178.8m3。攪拌站每小時理論攪拌能力為100m3/h，每盤攪拌方量為2m3，考慮各種因素影響，實際攪拌供應能力取40m3/h，混凝土初凝時間取2小時。則40m3/h×2h=80m3﹤178.8m3（不能滿足要求）根據現場實際情況，采取在砼內摻加緩凝劑的方法，初凝時間控制在白天7小時，晚上10小時。則40m3/h×7h=280m3﹥178.8m3（滿足施工要求）。為了準確了解砼的緩凝時間，本工程在砼澆筑前1～2天，根據實驗室提供的配合比先拌制一盤混凝土，采用150×150×150試塊模盒做一組試塊以確定砼初凝時間供實際施工參考。緩凝劑摻量以實驗室配合比提供數據為準。（2）、砼澆注前的準備工作a、做好攪拌站泵車、運輸車及攪拌機的檢修工作，確保設備的完好，同時完善應急方案，提前聯(lián)系好商品砼作為后備，在出現設備故障的情況下，保障砼澆注連續(xù)進行，b、根據基礎砼澆注方量，做好原材料的進場和貯備工作。c、關注澆注期間及澆注后天氣情況，盡可能避開雨天施工。d、砼澆注前，施工現場應做好臨時道路供施工車輛行走，臨時道路采用300mm厚砂石回填路基并壓實，路面寬度8米沿基坑周邊形成環(huán)路。e、模板體系、預留預埋工程、鋼筋等工序經各方驗收合格，原材及驗收資料齊全。f、對施工操作人員進行技術交底工作。（3）、施工段的留置：本工程砼為一次性連續(xù)澆注，不留施工縫。（4）、澆注方法砼澆注采用兩臺布料車，分別位于基坑南北兩側，每臺布料車配置兩臺砼輸送車供應砼，澆筑順序從西至東依次連續(xù)澆筑、先從較薄底板部位開始澆注，基礎混凝土采用“分層澆注、分層振搗、推移式連續(xù)澆注”的方法。分層厚度控制在300～500mm，每層混凝土澆筑時，確保各澆筑帶之間上下混凝土的結合，利用混凝土自然流淌形成的斜面，循序漸進，一次到頂。保證上下混凝土澆筑停歇時間不超過混凝土的初凝時間。分層澆筑時每層澆筑的混凝土量不大、混凝土散熱快，各層間的約束不太大有利于防止溫度裂縫的產生?；炷敛捎梅謱诱駬v，先振搗出料口處混凝土，使之形成自然流淌坡度，然后全面振搗。振動棒的操作要做到“快插慢拔，直上直下”，在振搗過程中，應將振動棒插入下層砼中50mm左右，以消除兩層之間的接縫，保證砼的質量，振點間距以保持50cm為宜且不大于振動棒作用半徑的1.25倍，振搗時間以振搗到無氣泡、不下沉為止，不應漏振或過振，并采取二次振搗法。每層砼表面產生的沁水應安排人員及時排出防止造成表層龜裂。混凝土澆筑完成后由于砼表面在振搗后水泥漿較厚，在砼初凝前，應按標高初步用長刮尺刮平，除去浮漿，再用木搓板反復搓壓數遍,使其表面密實平整，在混凝土初凝前或混凝土預沉后在表面采用二次抹壓處理工藝。砼澆筑順序及方法詳見附圖所示。（5）、試塊留置：詳見試驗及檢驗計劃。6、砼的測溫及養(yǎng)護（1）、測溫大體積混凝土施工中隨時了解和掌握各部位混凝土在硬化過程中的水泥水化熱所產生的溫度變化情況，為防止混凝土在澆注養(yǎng)護過程中出現內外溫差過大而產生裂縫，尤其是深度裂縫，是大體積混凝土施工的一個極為關鍵的問題。對澆注后混凝土進行測溫控制，并以指導混凝土的養(yǎng)護工作，使養(yǎng)護工作更有效，即實行“信息化”施工。以便隨時采取有效的措施，使混凝土的內外溫差沿混凝土深度方向的溫度梯度控制在允許范圍內，確保混凝土的施工質量，對混凝土采用電子測溫儀進行檢測和控制，并設專人對混凝土的溫度，大氣溫度進行檢測，填在統(tǒng)計大體積混凝土養(yǎng)護測溫記錄表中，對溫度進行監(jiān)控。①、測溫孔的布置：大體積混凝土澆筑體內監(jiān)測點的布置，以真實地反映出混凝土澆筑體內最高溫升、最大應變、里表溫差、降溫速率及環(huán)境溫度為原則。根據工程特點，在基礎上設置四個測溫點位，每個點位按板底、板中、板頂設置三個測溫點。四個測溫點位分別是在主基礎上口標高為-4.200m、-3.000m、-2.500m、-1.800m上均布。共12個測溫點。測溫孔使用Φ48的鋼管預埋在不同深度的位置上留出，鋼管底部先用鋼板封堵，上部用木塞塞緊防止水泥砂漿和水的進入，鋼筋隱蔽驗收后，將測溫管固定在鋼筋骨架上。混凝土澆筑體的外表溫度，應以混凝土外表以內50mm處的溫度為準；混凝土澆筑體底面的溫度，應以混凝土澆筑體底面上50mm處的溫度為準。112345測溫孔測溫孔平面布置詳見附圖所示。②、測溫次數要求：a、大氣溫度早8：00晚6：00各測一次。

b、入模溫度每臺班測2次。

c、砼澆筑后溫度：4d內每2h一次，4d～7d每4h一次，7d～14d每8小時一次，14d后視具體情況而定。

7d后如內部絕對溫度及內外溫差均為下降趨勢，且溫差連續(xù)三次均小于20°C時可以停止測量。

如測溫中發(fā)現內外溫差大于25°C，應立即向技術員反映，并立即采取保溫或表面加熱措施。③、溫控指標宜不大于下列數值：a、混凝土澆筑塊體的里表溫差（不含混凝土收縮的當量溫度）為25℃。b、混凝土澆筑體的降溫速率為2.0℃/d。c、若混凝土的內外溫差超過20℃時，必須加大混凝土的保溫措施。采取增加毛氈的層數加以防護，降低降溫速率。（2）、養(yǎng)護通過前面水化熱的計算，混凝土澆筑體里表溫差大于規(guī)范要求的25℃，為降低砼澆筑體里表溫差值，本工程混凝土養(yǎng)護在側壁采用覆蓋氈布保溫，基礎底板采用蓄水養(yǎng)護，砼內部在前后梁位置處預埋循環(huán)冷卻水管進行降溫的方法。側壁在模板拆除前應覆蓋毛氈進行保溫，底板采取蓄水養(yǎng)護，蓄水用水不宜使用溫度相對較低的水體以防混凝土表面溫度驟降造成砼澆筑體里表溫差過大，應先提前將水抽至蓄水池中涼曬（在基礎附近采用粘土磚砌筑兩3m×4m×1.5m的蓄水池）。同時在基礎內部不同標高邊緣處應提前采用粘土磚砌筑120mm寬擋墻以便蓄水，擋墻采用1：2水泥砂漿抹面壓光。養(yǎng)護時間在砼終凝后12小時內開始養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不少于14天。①、循環(huán)冷卻水管預埋方法循環(huán)冷卻水管設在擠壓機前后梁基礎位置，即厚度為4.1m、4.2m、4.8m底板處，上下設置3道，循環(huán)水管標高分別為-3.20m、-4.50m、-5.50m。水管采用直徑40mm鍍鋅鋼管制作，L100×10角鋼間距2米固定，通過在墊層上植筋焊接150×150×14厚鋼板（每塊鋼板植筋采用4Ф14，長度100mm鋼筋）與角鋼立柱焊接。在基坑上部，對著循環(huán)水管進水口及出水口位置采用紅磚砌筑兩個4m×4m×1.5m蓄水池用于儲存循環(huán)用水，水源由基坑邊的降水井中抽入，在注入基礎內部時，應將水在蓄水池中晾曬兩天，使水溫接近大氣溫度，水溫安排專人進行測量，控制水溫與大氣溫度偏差值在±5℃。出水口蓄水池水溫若溫度高出偏差值，在循環(huán)導入進水口蓄水池時應通入冷水進行降溫。提前在循環(huán)水管彎管處預留?25鍍鋅鋼管注漿孔，待基礎養(yǎng)護完畢后，采用注漿機將循環(huán)水管注漿密實，注漿選用M30水泥漿，內摻水泥用量10%的UEA-D膨脹劑。循環(huán)水管平面布置圖詳見附圖所示。②、基礎內部蓄水厚度計算要求保持砼內部中心溫度與表面溫度之差控制在20℃范圍內，以最厚4.8m底板區(qū)域做為計算最不利值。4.8m厚底板尺寸為：12米長、7.1米寬、4.8米厚，溫度控制的時間為10d，則X=24×10=240hTmax-Tb=20℃設K=1.3,，砼表面熱阻系數則蓄水厚度“內散外聚”是大體積混凝土施工的關鍵環(huán)節(jié)，即通過降低砼澆注體內部溫度，同時通過外部保溫減少混凝土表面的熱擴散，從而降低大體積混凝土澆筑體的里表溫差值，降低混凝土澆筑體的自約束應力，其次是降低大體積混凝土澆筑體的降溫速率，延長散熱時間，充分發(fā)揮混凝土強度的潛力和材料的松弛特性，利用混凝土的抗拉強度，以提高混凝土承受外約束應力時的抗裂能力，達到防止或控制溫度裂縫的目的。同時，在養(yǎng)護過程中保持良好溫度和防風條件，使混凝土在適宜的溫度和濕度環(huán)境下養(yǎng)護。7、設備基礎尺寸允許偏差混凝土設備基礎尺寸允許偏差和檢驗方法項目允許偏差（mm）檢驗方法坐標位置20鋼尺檢查不同平面的標高0，-20水準儀或拉線鋼尺檢查平面外形尺寸±20鋼尺檢查凸臺上平面外形的尺寸0，-20鋼尺檢查凹穴尺寸+20，0鋼尺檢查平面水平度每米5水平尺、塞尺檢查全長10水準儀或拉線、鋼尺檢查垂直度每米10經緯儀或吊線、鋼尺檢查全高20,0注：檢查坐標、中心線位置時，應沿縱、橫兩個方向測量，并取其中的較大值。六、工程施工進度控制與保證措施1、總控制性進度目標根據兗礦輕合金有限公司對本工程工期目標要求，以及100MN鋁擠壓機設備基礎實際特點和現場情況，須加大施工資源投入力度，采取現代先進技術和經濟手段，實施全面優(yōu)化管理，全力確保總工期目標的實現。在2010年5月10日前作好各項施工前期準備工作保證工程能及時開工。施工重點及難點（1）、混凝土施工工程量大；（2）、預埋件多且復雜。（3）、工期緊，多個工序必須同時準備及施工。2、管理制度及保證措施工程項目管理各部門，相互間要積極配合，組織、協(xié)調好與設計、監(jiān)理、業(yè)主單位的關系，保證項目進度目標的實現。采用先進、科學的管理方法和控制措施，特別是項目進度目標的確定、計劃、實施、檢查、處理等全方位的動態(tài)控制。工程能否按期建成，關系到擠壓機設備是否能準時安裝的問題，因此必須采取強有力的組織措施、技術措施、經濟措施等保證工程進度。充分發(fā)揮我們施工經驗豐富、技術力量雄厚的優(yōu)勢，科學組織管理，根據工程進度需要，適當增加資源投入，保證工程進度。疏通、理順各方面社會關系，創(chuàng)造良好的建設施工環(huán)境。工期延誤時的補救措施工程如由于設計、設備等原因及施工因素影響，而造成工期延誤時，將采取如下措施：對延誤的工序進行認真分析，分析工序延期的原因，針對延期的原因，制定切實可行的相應措施。及時調配各種資源，增加延期工序的資源配置，使延期工序的資源配置最大化。延長作業(yè)時間，在原作業(yè)班次的基礎上，增加施工人員和作業(yè)時間，連班倒班作業(yè)。調整作息時間，增加工作面，改流水作業(yè)為平行作業(yè)。制定詳細搶延期措施，按周、天、編制作業(yè)計劃，做到當天任務當天完。各種加工件提前加工，保證工期。七、施工過程各階段的成品及半成品的保護及質量保證措施1、成品及半成品的保護模板工程部分(1)、模板吊裝時輕起輕放，不準碰撞已完工的部位，也防止模板變形。(2)、模板拆除時不得用大錘硬砸或撬棍硬撬，以免損傷砼表面和棱角。(3)、模板吊運就位時要平穩(wěn)、準確，不得碰砸已施工完的部位，用撬棍調整模板時，要注意保護模板下的砂漿找平層。鋼筋工程部分：(1)、綁扎鋼筋時嚴禁碰動預埋件或洞口模板，如碰動應按設計位置重新固定牢靠。(2)、鋼筋綁扎之后，不準踩踏鋼筋，負彎距筋綁好后，不準踩在上面行走，在澆筑砼前一定保持原狀，并派鋼筋工專門負責及時修整。(3)、鋼模板內面涂隔離劑不要污染鋼筋。砼工程部分：(1)、砼澆筑振搗及完工時，要保證鋼筋和墊塊的位置正確，同時應保護好洞口，預埋件等。(2)、對已澆筑的砼表面要加以養(yǎng)護。2、質量保證措施嚴格按照國家現行規(guī)范標準及設計圖紙要求施工質量符合合格要求。施工前，施工員必須向施工班組作全面技術交底，并在施工中認真檢查執(zhí)行情況，做好原始記錄。在施工過程中后插入的工序，不得以任何借口隨意破壞前一道工序的成品。砼坍落度及外加劑一定嚴格按實驗室提供的配合比執(zhí)行。嚴格掌握材料、成品、半成品的質量關，對進場的材料成品必須嚴格驗收，防止不合格產品、材料流入工地。加強職工思想、職業(yè)教育，提高其思想素質，做到持證上崗，按規(guī)程作業(yè)。搞好現場文明施工，實現路平路通無積水，材料成品堆放整齊，設備完好，垃圾隨時清理。八、雨季施工措施1、雨季施工應成立訊期安全生產小組，項目經理為第一負責人。

2、砼施工一周前應掌握近期天氣情況，避免大雨天澆筑砼。

3、砼施工前提前一周通知攪拌站備料，以防雨天因交通影響造成砂石料進場困難。

4、每次砼攪拌前，必須測定砂、石子的含水率，雨后加測一次，以便調整砼施工配合比。

5、將砼緩凝時間控制在7小時，確保雷雨過后砼