合成氨操作規(guī)程

合成氨操作規(guī)程合成氨操作規(guī)程合成氨操作規(guī)程資料僅供參考文件編號：2022年4月合成氨操作規(guī)程版本號：A修改號：1頁次：1.0審核：批準:發(fā)布日期：醇氨廠合成氨操作規(guī)程

目錄TOC\o"1-3"第一章造氣車間崗位操作規(guī)程 1造氣崗位 1一、工藝指標 1（一）、煤氣爐控制 1（二）、爐條機 1（三）、風機 2二、工藝流程（五個階段） 2三、開停車步驟 3（一）、開車步驟 3（二）、停車步驟 3四、不正?，F象以及處理方法 3五、巡檢部位以及內容 3六、大修后開車造氣制惰方案 4（一）、制惰原理： 4（二）、制惰步驟 4吹風氣崗位 7一、工藝指標 7二、工藝流程 7三、開停車步驟 8（一）、開車步驟 8（二）、停車步驟 8四、正常開車中不正?，F象以及處理方法 8五、巡檢部位以及內容 9循環(huán)水崗位 10一、工藝指標 10二、工藝流程 10三、開停車步驟 10（一）、開車步驟 10（二）、停車步驟 10四、不正?，F象以及處理方法 10五、巡檢部位以及內容 11除氧水崗位 12一、工藝指標 12二、工藝流程 12三、本崗位任務 12四、、反應原理 12五、開停車步驟 12（一）、開車 12（二）、停車步驟（正常停車） 13六、正常操作要點 14七、不正?，F象以及處理方法 14八、巡檢部位以及內容 14污水崗位 15一、工藝指標 15二、工藝流程 15三、開停車步驟 15（二）、停車步驟 15四、不正?，F象以及處理方法 15五、巡檢部位以及內容 15第二章凈化車間崗位操作規(guī)程 17脫硫崗位 17一、工藝指標 17二、工藝流程 18三、脫硫工藝原理 18（一）、半水煤氣和變換氣的脫硫 18（二）、變脫氣的精脫硫 19四、脫硫正常操作要點 20（一）、半水煤氣脫硫操作要點 20（二）、變換氣脫硫操作要點 20五、脫硫溶液的制備 21（一）、溶純堿（輕質純堿：NａCO3） 21（二）、溶栲膠 21（三）、溶礬 21六、不正常現象以及處理方法 21七、開停車步驟 22（一）、半水煤氣脫硫系統(tǒng) 22（二）、變換氣脫硫系統(tǒng) 23硫磺回收崗位 24一、工藝指標 24二、工藝流程 24三、硫回收正常工藝操作 24（一）、熔硫 24（二）、清夜回收 24四、開停車步驟 24變換崗位 25一、變換系統(tǒng) 25（一）、工藝指標 25（二）、工藝流程 26（三）、本崗位的任務 27（四）、變換反應機理 27（五）、變換催化劑 27（六）、變換系統(tǒng)操作注意事項 29（七）、異常情況發(fā)生的原因以及處理方法 30（八）、變換系開停車步驟 30（九）、原始開車 31（十）、中變觸媒升溫還原方案 33（十一）、中變觸媒鈍化方案 35（十二）、低變觸媒硫化方案 37二、甲烷化系統(tǒng) 41（一）、工藝指標 41（二）、甲烷化工藝流程 41（三）、甲烷化系統(tǒng)的任務 41（四）、甲烷化工藝原理 41（五）、甲烷化脫硫 42（六）、甲烷化催化劑：NiO 42（七）、甲烷化催化劑的還原和鈍化 42（八）、甲烷化系統(tǒng)操作注意事項 43（九）、異常情況發(fā)生的原因以及處理方法 43（十）、甲烷化系統(tǒng)開停車步驟 44（十一）、原始開車 44脫碳崗位 45一、工藝指標 45二、工藝流程 45（一）、精脫氣流程 45（二）、脫碳液流程 45（三）、空氣流程 46（四）、脫水流程 46（五）、高閃氣流程 46（六）、低閃氣流程 46三、精脫氣的脫碳原理 46四、正常操作時的工藝條件 46（一）、進入脫碳塔貧液溫度 46（二）、流量 47（三）、閃蒸條件 47（四）、氣提塔的操作條件 47（五）、溶劑含水量的控制 47（六）、溶劑的損耗與回收 47（七）、液位 48五、正常開停車步驟 48（一）、正常開車步驟 48（二）、停車步驟 48（三）、緊急停車步驟 49六、脫碳超濾機操作法 49七、氨冷器操作方法 49八、安全注意事項 49九、生產異?，F象的原因以及處理方法 50凈化總控崗位 51一、職責 51二、工作程序 51（一）、控制指標： 51（二）、正常操作要點 51三、安全注意事項 51第三章合成車間崗位操作規(guī)程 52壓縮崗位 52一、工藝指標 52二、工藝流程 52（一）、文字敘述： 52（二）、示意圖： 52三、開停車步驟 52(一)、開車步聚 52(二)、停車步聚 54四、壓縮機附屬設備操作 55（一）、總集油器 55（二）、填料漏氣回收集油器 55（三）、稀油站操作 55（四）、壓縮機一進水封操作 56（五）、勵磁柜的調節(jié) 56（六）壓縮機一進冷卻塔、分離器的操作 56（七）、壓縮機四進冷卻塔、分離器的操作 56合成崗位 57一、工藝指標 57二、工藝流程 58(一)、文字敘述： 58(二)、示意圖： 58三、氨合成原理 59(一)、反應機理： 59(二)、氨合成過程： 59五、氨合成催化劑的還原和鈍化方案 60(一)、氨合成催化劑的還原 60(二)、氨合成催化劑的鈍化 60六、開停車步驟 60(一)、開車步聚： 60(二)、停車步聚 60(三)、透平機的開停車 62（四）、循環(huán)機的開停車及緊急停車 62（五）、冰機的開停車 63(六)、油分超濾裝置的操作規(guī)程 63(七)、硅膠干燥器的再生操作 63（八）、系統(tǒng)長期停車 64七、合成正常操作要點 65八、不正常現象以及處理方法 65冷凍崗位 68一、工藝指標 68二、本工段的主要任務 68三、工藝流程 68四、正常操作要點 68五、開停車操作 68(一)、正常開車 68(二)、正常停車 69(三)、緊急停車 69(四)、長期停車 69(五)、原始開車 69六、不正常情況及處理： 71提氫崗位 72一、工藝指標 72二、工藝流程 72三、開停車步驟 73（一）、開車步聚 73（二）、停車步聚 74四、不正?，F象以及處理方法 74第四章合成氨各種開停車及操作方案 76一、大修停車方案 76二、大修后開車方案 79三、各個系統(tǒng)的置換方案 84（一）合成工段低壓系統(tǒng)置換方案 84（三）變脫、精脫系統(tǒng)置換 85（四）、脫碳系統(tǒng)的置換 86（五）Ф108mm和Ф325mm氣液氨管線置換、試壓方案 86（六）、合成氨分廠置換流程圖 88四、脫碳、合成氨冷器壓氨方案 89五、合成氨保溫保壓狀態(tài)下停車方案 90一、合成工段 90二、壓縮工段 90六、變換系統(tǒng)臨時停車后 91未經檢修處于保溫保壓狀況下開車方案 91七、變換系統(tǒng)臨時停車 92檢修后開車方案 92八、緊急停電處理預案 93（一）、造氣崗位 93（二）、吹風氣崗位 93（三）、脫硫崗位 93（四）、變換崗位 93（五）、脫碳崗位 93（六）、壓縮崗位 94（七）、合成崗位 94（八）、提氫崗位 94（九）、循環(huán)水崗位 94第五章不正常情況處理預案 95造氣車間 95造氣車間崗位操作規(guī)程造氣崗位一、工藝指標（一）、煤氣爐控制1、階段時間分配：（秒）2分鐘制氣階段吹風階段上吹階段下吹階段二次上吹吹凈階段時間百分比22－26%23－27%42－46%5－7%3%設定秒數283052732、原料煤粒度：20－80ｍｍ3、爐面溫度：400±50℃4、爐條溫度：150－300℃5、空層高度：－ｍ6、一次風量：500ｍ2/min7、制氣時CO2含量≥25%8、制氣時CO含量≤10%9、半水煤氣CO2≤%；10、半水煤氣O2≤%；11、半水煤氣CO+H2≥68%；12、吹風氣CO＜6%，O2＜1%13、上行煤氣溫度：280±20℃14、造氣爐頂溫度≤350℃。15、洗氣塔進口溫度：130℃左右16、低壓蒸汽壓力：－ａ17、爐水堿度：10－20ｍｏl/L18、返焦率≤20%19、泵站油壓:；20、稀油站油壓：；21、循環(huán)氫：62-66%（四機生產），60-63%（三機生產），56-60%（二機生產）；（二）、爐條機1、爐條機電流≤15A2、爐條機電機溫升：＜65℃3、減速機注油器的油位：1/2-1/34、減壓后蒸汽壓力：ａ5、氣包蒸汽壓力：－ａ6、氣包液位：1/2-1/37、爐水總固體＜300PPｍ8、爐水堿度：10－20PPｍ（三）、風機1、空氣鼓風機出口壓力：P≥20KPａ2、空氣鼓風機循環(huán)油壓：P＝－ａ3、空氣鼓風機電流：I≤58A（C500－）4、空氣鼓風機風量：Q≤3000ｍ3/hC500－）5、空氣鼓風機軸承溫度：T≤65℃6、風機油液位：1/2-1/37、風機進油溫度：35－40℃8、風機出油溫度:60-65℃9、各電機溫升：T≤65℃二、工藝流程（五個階段）1、吹風階段：空氣由鼓風機(≥進入空氣總管，經各爐進風管由爐底進入爐內，與爐內煤炭(20-80mm)進行燃燒反應，生成吹風氣(CO<6%,O2<1%)，吹風氣由上行煤氣管末端經吹風氣閥門進入吹風氣總管。2、上吹階段：高壓蒸汽(≤經減溫減壓后(325℃左右,左右)進入造氣工段前再減壓至之后進入低壓蒸汽總管，然后再減壓至(180℃左右)進入蒸汽儲罐，與廢熱鍋爐來的過熱蒸汽(109℃左右)匯合后由入爐蒸汽管經閥門混合加氮閥來的空氣一起由爐底進入爐內，在一定溫度條件下和煤炭反應生成半水煤氣，由爐頂部出來，經集塵器、水封、聯合廢鍋和洗氣塔(出口溫度:43℃左右:由煤氣總管至氣柜(壓力:20-30KPa)。3、下吹階段：為了穩(wěn)定爐況，在上吹之后需進行下吹，蒸汽由爐頂部進入爐內，自上而下反應，生成半水煤氣，自爐底排出，經下行煤氣管道進入水封、聯合廢鍋、洗氣塔再經煤氣總管至氣柜。4、二次上吹階段：低壓蒸汽網來蒸汽→蒸汽緩沖罐→造氣爐→集塵器→檢修水封→聯合廢鍋→洗氣塔→氣柜為了防止下吹制氣時的殘余煤氣當吹風時與空氣混合時發(fā)生爆炸，故進行二次上吹，其流程同上吹階級。5、空氣吹凈階段：二次上吹后，系統(tǒng)設備和管道中殘有部分煤氣，為了回收煤氣并調節(jié)半水煤氣中氮含量，在空氣吹風階段前進行空氣吹凈，空氣由爐底進入，生成的吹風氣進行回收。三、開停車步驟（一）、開車步驟1、與水、電、儀表崗位聯系，做好開車準備。2、啟動泵站輸給各爐閥站油壓系統(tǒng)壓力油。3、啟動稀油站，使軸承、高位油箱進回油良好。4、開空氣總管放空閥，啟動鼓風機，然后再開鼓風機出口閥。5、蓋上爐蓋，關空氣總管放空閥，按照微機操作程序開車。（二）、停車步驟1、按照微機操作程序停車后打開爐蓋點火。2、開空氣總管放空閥。3、關鼓風機出口閥后，停鼓風機，停稀油站。4、關閉各爐汽包出口閥并打開放空閥。5、檢查確認各液壓閥閥位正常后停泵站油壓系統(tǒng)。四、不正常現象以及處理方法不正?，F象原因處理方法泵站油壓不起壓；齒輪泵過濾網堵塞；節(jié)流閥內漏清洗過濾網；檢修閥門更換油壓波動大；電磁閥或油缸串油；更換電磁閥油缸；鼓風機跳閘；電器原因或稀油站跳閘停電；倒車；停車關閉出口閥；油溫超標；氣溫高或氣溫低；開冷卻水或開加熱蒸汽；停爐時爐口大量噴火；1、未開蒸汽吸引閥；2、吹風閥或上吹蒸氣閥內漏；3、洗氣塔斷水，半水煤氣倒流。1、開啟蒸汽吸引閥；2、停爐檢修閥門；3、檢查總閥，恢復供水。O2含量超標1、下行閥不關或上加氮閥內漏；2、吹翻爐子。1、停爐檢修閥門；2、重新加煤，爐子升溫。循環(huán)氫超標爐頂溫度超標1、加減量或氣量波動；2、氫表顯示不準或滯后。1、剛停爐點完火；2、給料閥掉閥頭或煤塊卡住。1、改用手調；2、聯系儀表修理氫表。1、多加煤，壓住爐溫；2、修理給料閥或砸下料口。五、巡檢部位以及內容1、泵站：齒輪泵以及電機運轉是否正常，油壓是否穩(wěn)定，油位有無變化。2、爐條機：變速箱、蝸輪、鏈條運轉是否正常。3、鼓風機：軸承運轉是否良好，溫度有無變化，進回油潤滑是否暢通均勻。4、稀油站：油壓是否穩(wěn)定，油泵有無異常現象，出回油通無阻。5、蒸汽貯罐：蒸汽自調閥是否靈敏可靠，有無帶水現象。6、洗氣塔水封是否溢流正常，水壓有無異常變化。7、煤氣爐底：水封是否溢流正常，灰倉圓門有無跑、冒、滴、漏，廢鍋過熱倒淋排污是否暢通。8、氣柜：導輪上下運行是否良好，有無卡住現象，水槽水是否在規(guī)定范圍內，自動放空水封是否溢流正常。9、爐口：加焦機閥門以及油管是否正常。10、夾套汽包：液位、壓力、自調閥是否正常。11、閥站：電磁閥、油管連接螺絲是否正常。12、集塵器：回收閥、上行閥是否正常。六、大修后開車造氣制惰方案（一）、制惰原理：制備惰性氣體是在煤氣發(fā)生爐、低溫爐、低炭層的條件下進行的。首先具備良好的爐情，煤層與灰渣層比正常操作低一點，吹風后回收空氣煤氣，上吹、下吹入爐蒸汽是為了降溫，由煙筒放空。煤要勤加少加，蒸汽比正常生產稍大一些。工藝要求合格氣：CO+H2<5%，O2<%吹空氣階段：開煙筒閥，吹風氣閥，稍吹一下后，關煙筒閥，將氣體送入氣柜。吹蒸汽階段：開煙筒閥關吹風氣閥開總蒸汽閥開上吹蒸汽閥和下吹蒸汽閥，吹一段時間后，關總蒸汽閥，開吹風閥待爐上部殘余煤氣吹凈后，關煙筒閥，將氣體送入氣柜。1、吹風：吹風閥開，蒸汽閥關煙筒閥開吹5%2、回收：吹風閥開，蒸汽閥關煙筒閥關吹15-20%3、上吹放空：蒸汽閥開，風閥關，上行煤氣閥開，煙筒閥開降溫為27%4、下吹放空：蒸汽閥開，風閥關，下行煤氣閥開，上行煤氣閥關，煙筒閥開降溫為42%5、二次上吹放空作安全放空；6、以上要求必須拉出半水壓，手動操作。（二）、制惰步驟1、準備工作：（1）、6#爐為主，5#爐備用。（2）、制惰前一個班，5#、6#爐單獨傳優(yōu)質陽城煤，必須確保5#、6#爐況正常（加氮關至5圈，炭層控制m）。（3）、系統(tǒng)開始減量后，準備拉火的造氣爐逐漸減負荷靠爐子，當造氣爐已不能制取合格的煤氣后，點火拉爐，停2#造氣風機、開風機房頂中間串閥；必須保證5#、6#造氣爐爐況正常并進行養(yǎng)爐。（4）、接制惰通知后，開氣柜頂部放空將氣柜內煤氣放盡，同時開始開始修改造氣工藝準備制惰，本次制惰用6#造氣爐，5#造氣爐備用。（5）、設專人看液位、油壓、蒸汽壓力，并派二人負責取樣。2、工藝：（1）、吹風10秒，回收50秒，上吹60秒（在制惰過程中再根據爐溫情況適當調整）。（2）、制惰前（已養(yǎng)好爐），關閉下吹蒸汽手輪閥，上吹手輪閥開至9圈（制惰過程中再根據爐溫情況適當調整），3#蒸汽貯罐排污關閉，在4#貯罐排污。（3）、蒸汽壓力設定：貯罐壓力設定，低壓蒸汽設定。（4）、采用3#鼓風機（手輪開度根據需要不斷調整）。（5）、因制惰是在低溫、薄炭層情況下制取的，汽包產汽量較少，而送出的氣體溫度較高，為避免廢鍋過熱段爆管，開啟過熱段蒸汽降溫導入閥及放空閥，具體開度根據爐溫進行調整。3、步驟：（1）、將微機程序切入手動制惰畫面，一次提炭層至m（由m一次性加煤至m），。（2）、先用手動制惰制2個循環(huán)后，將微機程序切自動制惰畫面開始自動制惰，風機出口留至格，當升溫至爐上溫度達到550℃時減至1/3格，當升溫至爐上溫度達到650℃時減至1/4（然后根據氣體成分再做調整）。（3）、開始升溫時氣體全部從煙囪放空，當造氣爐頂溫度達到500℃時，先用不合格惰性氣對造氣系統(tǒng)進行初步置換（各爐開洗氣塔放空、洗氣塔排污水閥，煤總閥強開，從煙筒放空），當爐溫達到650℃時，送氣柜自脫硫羅茨風機前放空，初步置換氣柜前總管、氣柜及出口煤氣總管。（4）、當升溫至爐上溫度達到700℃時，脫硫風機放空處取樣分析CO2%≥12%時，停止自身置換，氣柜出口水封加水，開氣柜頂部放空。（5）、當氣柜進口取樣CO2≥15%，O2≤%時，關閉氣柜頂部放空，開始打氣柜，并控制氣柜上升速度約m/（2~3個循環(huán)，約5分鐘）。（6）、根據CO2、O2等成份變化及時調節(jié)蒸汽量、風量，始終保持爐頂溫度緩慢上升或至一定階段時走平（7）、氣柜頂部取樣分析CO2%≥13%時，關氣柜頂部放空，繼續(xù)制惰將氣柜打至4~5米（約2000~2500m3），待從氣柜進口取樣分析CO2%＜16%時停爐。（8）、加快6#爐爐條機轉速，約轉1小時后下灰。（9）、提高炭層（提高m）。（10）、風機出口開至1圈零1/4圈升溫，當升溫至爐上溫度達到500℃時，關風機出口至2/3格，當升溫至爐上溫度達到600℃時，關風機出口至1/2格，然后逐漸調整至1/3格，1/4格（根據爐溫調整）。（11）、爐溫顯示有規(guī)律波動后，試送氣（氣柜前放空開），并取樣，反復送氣、取樣。（12）、若CO2≥16%，O2≤%時，進口水封放水送氣，送氣時據CO2、O2成分變化隨時調整，必須保證氣體合格。（13）、制備結束后，氣柜進口水封加水（通知儀表及時停氧表），并檢查氣柜出口水封等處，避免跑氣。

吹風氣崗位一、工藝指標1、溫度：（1）正常生產時燃燒爐溫度最高點≤1100℃；（2）、燃燒爐溫度在停送吹風氣（蓄熱保溫時）≥650℃，否則開車時要重新置換點火；（3）、入爐吹風氣溫度≥250℃；(4)、引風機入口煙氣溫度≤160℃；(5)、蒸汽過熱器出口溫度≤450℃(6)、給水溫度≤100℃；(7)、減溫減壓后蒸汽溫度≤300℃；2、壓力：（1）、過熱器出口壓力≤；（2）、軟水泵出口壓力≤；（3）、甲烷貯罐壓力≤，入爐甲烷氣壓力≤100KPa；（4）、系統(tǒng)壓力降：＜1100Pａ3、電流：（1）、引風機電流≤203A（2）、鼓風機電流≤4、液位：（1）鍋爐汽包液位：45%-80%（2）安全水封液位30%-70%（3）、水貯罐液位50%5、氣體成份：（1）、吹風氣可燃物（CO＋H2）：4%－8%（2）、余熱爐煙氣O2含量：1%－4%6、其它：（1）爐水堿度≤10mg/Nl，（2）、爐水PH值；二、工藝流程來自鼓風機的空氣空氣預熱器造氣來的吹風氣合成來的甲烷氣水封燃燒爐高溫過熱器蒸汽高低壓蒸汽網（高溫煙氣）減溫器低溫過熱器余熱鍋爐煙囪（放空）引風機空氣預熱器省煤器來自合成的軟水三、開停車步驟（一）、開車步驟1、與氨合成、制氣、供水、供電等部門聯系，做好開車前的準備。2、鼓風機、引風機單體試車正常。3、廢鍋加至正常水位，并校核液位報警器的指示情況。4、安全水封、防火水封加至正常水位，排凈水分中的積水。5、將燃燒爐、除塵器水池加至正常水位，并保持少量溢流。（二）、停車步驟吹風氣回收系統(tǒng)的停車主要分臨時停車、系統(tǒng)需要檢修停車和緊急停車三種情況，其操作要點分別如下：1、臨時停車、通知合成崗位停送甲烷氣，關閉甲烷氣調節(jié)閥、爐前甲烷氣進口閥，打開爐前甲烷氣放空閥，使甲烷氣停止入爐燃燒。、通知造氣崗位停送吹風氣。、停鼓風機、引風機，鍋爐加至正常水位，關閉加水閥以及蒸汽過熱器出汽閥。2、系統(tǒng)需要檢修的停車、通知合成崗位停送甲烷氣，關閉甲烷氣調節(jié)閥、爐前甲烷氣進口閥，打開爐前甲烷氣放空閥，使甲烷氣停止入爐燃燒。、通知造氣崗位停送吹風氣。、在甲烷氣調節(jié)閥后加盲板，將系統(tǒng)與甲烷氣系統(tǒng)徹底隔絕。、在燃燒爐前除塵器加水封，將系統(tǒng)與制氣系統(tǒng)徹底隔絕。、繼續(xù)開引風機，空氣鼓風機置換系統(tǒng)至系統(tǒng)氧含量達到20%-21%，方可停引風機和鼓風機。3、緊急停車可參照臨時停車的要點進行操作。四、正常開車中不正?，F象以及處理方法現象原因處理方法燃燒爐溫度下降并難以維持1.合成崗位來的甲烷氣量小；2.甲烷氣管線堵塞；3.甲烷氣帶水進入燃燒爐；4.燃燒爐砌筑質量差，蓄熱能力低；5.吹風氣溫度過低。1.聯系合成增加送氣量；2.消除甲烷氣管線堵塞；3.排放水封內積水；4.檢查燃燒爐蓄熱層保溫情況并進行處理；5.提高吹風氣溫度。燃燒爐溫度急劇上升1.吹風氣回收閥內漏，有煤氣漏入；2.造氣爐吹風時漏入蒸汽，使可燃氣體含量升高；3.甲烷氣進入系統(tǒng)量驟然增大；4.造氣誤操作，造成吹風氣重風。1.檢修內漏吹風氣回收閥；2.檢修內漏的蒸汽閥；3.控制甲烷氣進入系統(tǒng)量；4.調整造氣吹風排隊時間。甲烷氣中斷1.關閉甲烷氣調節(jié)閥和爐前甲烷氣進口閥；2.減少吹風氣送氣量，維持燃燒爐內蓄熱層溫度≥650℃；3.停送吹風氣；4.?？諝夤娘L機、引風機；5.鍋爐加至正常水位，關閉加水閥。五、巡檢部位以及內容1.安全水封液位是否在指標內；2.水貯罐水位是否在指標內；3.給水泵的電機溫度以及電流是否正常，壓力是否在規(guī)定范圍內；4.檢查鼓風機溫度以及電機溫度、電流是否正常；5.檢查引風機溫度擋風板開度以及電流，地腳螺絲是否正常；6.檢查汽包液位是否在規(guī)定范圍內；7.檢查減溫減壓器壓力是否穩(wěn)定。

循環(huán)水崗位一、工藝指標1、冷水溫度≤35℃；2、熱水溫度≤40℃。二、工藝流程冷水池→冷水泵→用水工段→熱水池→熱水泵→冷水塔三、開停車步驟（一）、開車步驟1、開車前的準備、聯系各回水崗位，準備送水；、檢查冷水池和熱水池液位是否正常；、檢查靠背輪應有防護罩；、進口閥應打開，排氣閥門應打開排氣，出口閥門應關閉，壓力表閥應打開；、補水閥應開度適當；、進涼水塔蝶閥應開度合適合適，使布水分布均勻。2、開車步驟、聯系電工送電，測絕緣。、盤動水泵數圈，按啟動按鈕啟動水泵，出口壓力表顯示正常后，緩慢開啟水泵出口閥，期間密切注意水池水位，切勿抽空。、開啟涼水塔風機，使其投入運行。、及時調整水池水位。、檢查設備運行情況，做好各項記錄。（二）、停車步驟1、聯系各工段做好停車準備。2、關閉泵出口閥，按停車按鈕停泵后關閉進口閥門。四、不正?，F象以及處理方法現象常見原因處理方法濁度高風大、塵土刮入冷排、濾池水量小增設濾網，防風土，開大濾池入口閥門濃縮倍數大蒸發(fā)量大、補水少增大補水量泵出口壓力、電流突然下降1、水池水位低造成泵抽空；2、泵吸入口堵。1、迅速補水減少水循環(huán)量；2、開啟備用泵。水溫超標氣溫高增開風機五、巡檢部位以及內容1.冷水泵：冷水泵電機、冷水泵運轉是否正常。2.熱水泵：熱水泵電機、熱水泵運轉是否正常。3.熱水池：水位是否在規(guī)定的范圍內。4.冷水池：水位是否在規(guī)定的范圍內。5.旁濾塔：運行是否正常。6.冷水塔風機：風機、電機運轉是否正常。

除氧水崗位一、工藝指標1、1#除氧器工作溫度5-80℃；2、除氧后除氧水溶解氧≤100PPBug/l；3、除氧水流量∠100m3/h；4、給水泵壓力（出口）；5、給水泵電流≤103A；6、電機溫度≤70℃；7、除氧大泵電流≤238A；8、除氧泵出口壓力。9、再生壓力＜MPa10、無氧水箱液位：1/2-1/3二、工藝流程由外管采的脫鹽水，經除氧器進水管自而下經過除氧器除氧樹脂層，去掉脫鹽水中的溶解氧經出水管，進入無氧水箱，后經除氧多級泵送至合成供下工段使用，本系統(tǒng)再生劑為40%水合肼，當除氧器失效需再生時，由加藥箱及加藥泵打水合肼溶液加入除氧器自上而下順流再生。三、本崗位任務來自外管的脫鹽水，經除氧器在除氧樹脂及再生劑水合肼（N2H4）作用下，除掉水中99%以上溶解氧，供其它工段使用。四、、反應原理N2H4＋O2除氧樹脂N2＋2H2O五、開停車步驟（一）、開車1、開車前的準備、聯系調度，由硫酸向本系統(tǒng)送脫鹽水。、聯系電工以及有關崗位做好開車前的準備。、用合格的脫鹽水反洗樹脂直至水清。、檢查除氧器閥門開關是否正確。、檢查給水泵并盤車。2、開車步驟（正常開車）、加水合肼再生稱取40%的N2H440kg，加入加藥箱中，開上部補水閥，至水箱4/5液位。、調整待再生除氧器壓力至，打開除氧器加藥閥，關嚴其它閥門，啟動加藥泵，打開加藥泵出口閥，及時正洗排液閥，控制除氧器壓力為，控制排液速度，每藥箱再生液向除氧器加入時間大約15分鐘。、正洗：加完水合肼后，用加藥箱脫鹽水正洗（3m3），操作同加再生液相同，第一箱控制除氧器壓力MPa，其余兩箱正洗壓力MPa。、熟化：正洗結束后，先關死排液閥，而后關閉加藥閥，停加藥泵，控制除氧器壓力MPa，熟化8小時，熟化期間注意觀察壓力表，如果超壓MPa以上，則打開上部放空閥，另至少保持除氧器壓力，如果失壓，則用反洗進水閥補壓至－MPa。、運行：熟化結束后，開除氧器進水閥以及出水閥，聯接溶解氧測氧儀，控制測氧儀水流量200-500米/分鐘，向無氧水箱供水。、串聯送水：單臺除氧器在第三周期（即再生投運、失效、再生、投運、失效、再生、投運），運行18-20小時，向加藥箱內加硫酸銅kg。以水溶解，同時控制除氧器壓力MPa，用30分鐘-60分鐘加完,按照加再生劑流程向該除氧器加硫酸銅溶液，同時關閉該除氧器出水閥，開循環(huán)閥并開另一臺再生并熟化結束的除氧器循環(huán)閥及除氧閥，串聯向無氧水箱供水，串聯運行4小時。、單獨運行：串聯運行四小時后，關加硫酸銅除氧罐循環(huán)閥開出水閥，關另一臺串聯閥、出水閥，單獨運行，調整流量在規(guī)定的范圍內定期測定水中溶解氧殘余氧含量。、配制硫酸銅溶液：稱取硫酸銅，加熱水溶化后，倒入加藥箱中，并加滿水攪勻（注意配制硫酸銅溶液的藥箱必須清洗，不能帶有水合肼殘留液，同時加完硫酸銅后也必須清洗加藥箱，不能在再生時胯硫酸銅殘液，兩者易發(fā)生水解反應）。、加硫酸銅液：除氧器運行18小時后，須加硫酸銅溶液，打開藥泵，把硫酸銅溶液打入除氧罐中，此時除氧水仍為無氧水，不必排放，繼續(xù)送出使用，加完硫酸銅后，繼續(xù)運行8小時左右，測量水中含氧量超過規(guī)定值，停止運行，進行再生。、注意事項：（1）、所有操作均應防止除：罐中進入空氣。（2）、硫酸銅與水合肼會發(fā)生反應，因此用完藥箱后必須清洗干凈。、無氧水箱至規(guī)定液位，聯系調度關泵出口閥盤車無問題后，啟動泵至規(guī)定壓力打開泵出口閥，向外供水。（二）、停車步驟（正常停車）1、關閉除氧器出水閥后關閉進水閥，并檢查其它閥門是否已經關嚴。。2、聯系有關崗位停泵后，先關泵出口閥后停泵。六、正常操作要點1、定時檢查除氧罐出水溶解氧測氧儀溶解氧讀數是否超標。2、根據無氧水箱液位調節(jié)除氧器進水量、出水量及壓力。3、及時調節(jié)除氧器進水溫度，降低水合肼水消耗量，檢閥門開關泄漏情況，防止水走近路未經除氧直接進入無氧水箱。。4、定時檢查給水泵電機電流、溫升、泵出口壓力是否在規(guī)定的范圍內。5、控制再生排液速度壓力，及正洗排液速度壓力。6、及時檢查再生熟化期間除氧罐壓力，及時從上部排空并補壓，保持罐內壓力。7、定期定時對除氧罐樹脂補加硫酸銅溶液。8、按規(guī)定分別配制硫酸銅溶液及水合肼再生液。七、不正?，F象以及處理方法不正常現象原因處理方法泵不打壓1、進口閥未打開；2、泵內有空氣。1、打開；2、開排氣閥排氣。硫酸銅水合反應用完后未清洗清洗加藥罐溶解氧超標除氧器需要加水合肼再生倒罐加藥再生再生壓力超標進口閥開的過大關小進口閥泵出口超壓閥門開的小導致憋壓開大閥門八、巡檢部位以及內容1.除氧器壓力水溫是否正常。2.測氧儀溶解氧含量是否超標。3.無氧水箱：液位是否在規(guī)定的范圍內。4.給水泵電機、水泵運轉是否正常。

污水崗位一、工藝指標1、清水溫度≤40℃，污水溫度≤55℃；2、清水泵出口壓力：；3、電機溫度≤70℃；4、油位：160-190mm。二、工藝流程清水池→清水泵→用水工段→平流沉淀池→集水池→污水泵→污水塔三、開停車步驟（一）、開車1.開車前的準備、檢查清水池和污水池液位是否正常；、檢查電機靠背輪應有防護罩；、進口閥門應打開，排氣閥門應打開排氣，出口閥門應關閉，壓力表閥應打開；、進涼水塔二蝶閥應開度合適，使之布水均勻。2、開車步驟、聯系電工送電，測絕緣。、盤動水泵數圈，按啟動按鈕啟動水泵，出口壓力表顯示正常后，緩慢開啟水泵出口閥，期間密切注意水池水位，切勿抽空。、及時調整清水池、污水池液位。、檢查設備運行情況，做好各項記錄。（二）、停車步驟1、關閉泵出口閥，按停車按鈕停泵后關閉進口閥門。2、關閉泵的進口閥。四、不正常現象以及處理方法不正?，F象原因處理方法泵不打壓1、進口閥未全開；2、進口管堵。1、全打開；2、倒備用泵。污水池水位高1、補水過高；2、氣柜溢水嚴重。1、關補水閥；2、關小氣柜加水閥。給水溫度超標氣溫高或煤氣溫度高增開風機五、巡檢部位以及內容污水泵電機、污水泵運轉是否正常。清水泵電機、清水泵運轉是否正常。清水池水位是否在規(guī)定的范圍內。污水池水位是否在規(guī)定的圍內。冷水塔風機、電機運轉是否正常。

凈化車間崗位操作規(guī)程脫硫崗位一、工藝指標（一）、壓力：1、羅茨風機入口半水煤氣壓力≥（40ｍｍH2O）2、羅茨風機出口半水煤氣壓力≤（360ｍｍHｇ）3、脫硫泵出口壓力；4、再生泵出口壓力、變脫泵出口壓力－ａ（二）、溫度：1、脫硫塔入口半水煤氣溫度<42℃；2、脫硫液溫度35-45℃；3、電機（軸承）溫度≤65℃；4、羅茨風機溫度<95℃；5、變脫塔入口氣體溫度≤50℃。（三）、液位：1、脫硫塔液位30%-80%（36－96cm）2、冷卻塔液位30%-80%3、變脫塔液位30%-80%4、循環(huán)槽：30%-80%5、再生槽：30%-80%（四）、脫硫液組分1、總堿度10-40g/l；2、栲膠（半脫））；3、栲膠（變脫））；3、總礬；4、Na2CO3（半脫）：；5、Na2CO3（變脫）：L6、NaHCO3>20g/L；7、Na2SO3≤30g/L；8、Na2SO4≤40g/L9、懸浮硫≤L10、PH值：－11、貧液電位：－220＿－180ｍV（五）、氣體成分:1、脫硫前H2S含量≤Nm3；2、脫硫后H2S含量20-150mg/Nm3；3、出變脫H2S含量≤10mg/Nm3；4、精脫后H2S含量≤。二、工藝流程(一)、氣體流程：來自氣柜的半水煤氣，首先進入除塵塔(40℃)下部，自上而下與塔內污水逆流接觸被第一次降溫，而后進入焦炭過濾器過濾，再經靜電除塵器除塵凈化(37℃)后，進入羅茨鼓風機進口，經羅茨鼓風機加壓后(≤,75℃左右)進入冷卻塔，在塔內與污水逆流接觸降溫至(35℃左右,＜42℃,H2S含量<1500mg/標準m3)，然后進入脫硫塔，經脫硫液逆流接觸脫除煤氣中的大部分H2S后的半水煤氣(35℃左右，H2S<70mg/標準m3),經除塵冷卻器(23℃)去壓縮機一段進口（風機出口總管設一管去變換，備變換開車時低變硫化用）。來自變換工段氣水分離器的變換氣(≤45℃，)，進入變脫塔，與從塔頂噴淋而下的脫硫液逆流接觸，吸收硫化氫后的變脫氣(＜45℃,H2S＜5mg/Nm3)經氣水分離器后進入精脫硫塔，首先由一段底部進頂部出，之后由二段頂部進底部出，經過干法吸收有機硫后精脫氣(H2S≤5PPm)去脫碳工段。（一）、液體流程：經脫硫泵送來的脫硫液(38-42℃)，進入脫硫塔頂部，與半水煤氣逆流接觸吸收煤氣中的大部分硫化氫后，經再生泵送至再生槽中的噴射再生器，經過吸收空氣再生并在槽內對硫泡沫浮選后，再生后的脫硫液經脫硫泵送至脫硫塔循環(huán)使用（因吸收再生損失的脫硫液，用制備槽制備部分脫硫液進行補充）。經脫硫泵送來的脫硫液(38-42℃)，進入變脫塔頂部，與半水煤氣逆流接觸，吸收煤氣中的大部分硫化氫后，經渦輪機回收能量后去再生槽中的噴射再生器，經過吸收空氣再生并在槽內對硫泡沫浮選后，再生后的脫硫液經變脫泵送至變脫塔循環(huán)使用（因吸收再生損失的脫硫液，用制備槽制備部分脫硫液進行補充）。三、脫硫工藝原理（一）、半水煤氣和變換氣的脫硫1、工藝原理：在堿性溶液中加入栲膠、偏礬酸鈉，脫除氣體中H2S的過程，屬于濕式氧化法脫硫。2、基本原理：是將氣體中的H2S吸收至溶液中，以栲膠作為載氧體，使H2S氧化為單質硫，從而達到脫硫的目的。3、反應機理：（1）、堿液吸收H2S氣體：Nａ2CO3＋H2S＝NａHCO3＋NａHS（2）、單質硫的析出：2NａHS＋4NａVO3＋H2O＝Na2V4O9＋4NａOH＋2S在液相中，硫化氫物被偏釩酸鈉迅速氧化成單質硫，而偏釩酸鈉被還原成焦釩酸鈉。（3）、脫硫液的再生：ａ、Na2V4O9＋2TQ（氧化態(tài)）＋2NａOH＋H2O＝4NａVO3＋2THQ（還原態(tài)）還原性的焦釩酸鈉與氧化態(tài)的栲膠反應，生成還原態(tài)的栲膠，而焦釩酸鈉則被栲膠氧化，再生成偏釩酸鈉。ｂ、2O2＋THQ＝TQ（氧化態(tài)）＋2H2O2還原態(tài)的栲膠被空氣中的氧氧化成氧化態(tài)的栲膠，恢復了栲膠的氧化性能。H2O2＋V＋4＝V＋5＋2OH－2H2O2＋HS－＝2H2O＋2S＋2OH－（4）、在反應中消耗的Nａ2CO3的再生：NａOH＋NａHCO3＝Nａ2CO3＋H2O由此恢復活性的溶液循環(huán)使用。（5）、副反應：2NａHS＋2O2＝Nａ2S2O3＋H2ONａ2CO3＋CO＋H2O＝2NａHCO3Nａ2CO3＋HCN（氰化氫）＋S＝NａCNS（硫代氰化鈉）＋NａHCO34H2O2＋2HS－＝5H2O＋S2O32－H2O2＋S2O32－＝SO42－＋H2O（二）、變脫氣的精脫硫1、脫硫劑：改性活性炭2、精脫硫原理：改性活性炭通過吸附H2S而達到脫硫目的，吸附滿后更換活性炭。改性活性炭是將活性炭浸漬在改性物質的溶液中，然后干燥制得。、活性炭脫硫的機理并非歸結為直接吸收，而認為是在活性炭表面的催化作用下，氣體中H2S與工藝氣中微量氧的反應，屬催化氧化脫硫。2H2S＋O2活性炭2H2O＋2H2O－434KJ/mol、活性炭是一種孔隙大的黑色固體，其比表面積最高可達1800ｍ2，一般為500－1000ｍ3/g。它們?yōu)榱虻拿摮峁┝顺渥愕姆磻獜S所和容納反應物的空間。、活性炭脫硫屬于多相反應。研究證明，H2S及O2在活性炭表面的反應分兩步進行：第一步是活性炭表面化學吸附氧，形成作為催化中心的表面氧化物，這一步極易進行，因此工業(yè)氣體中只要含少量氧（%－%）便已能滿足活性炭脫硫的需要。第二步是氣體中的H2S分子碰撞活性炭表面，與化學吸附的氧發(fā)生化學反應，生成的硫磺分子沉積在活性炭的孔隙中，沉積在活性炭表面的硫，對脫硫反應也有催化作用?；钚蕴渴r，孔隙中基本上塞滿了硫。活性炭脫硫的反應，主要在活性炭孔隙的內表面上進行，由于表面自由能的存在，對工藝氣體中的分子具有一定的吸附作用?；钚蕴恐兴羝拇嬖冢M行多分子層的吸附外，還具有毛細管的凝結作用。因此，在室溫下進脫硫，氣體中加有足夠的水蒸汽時，利用H2S在水中的溶解作用，能加快H2S吸收和氧化。若氣體中存在少量NH3，會使活性炭空隙表面的水膜呈堿性，更胯利于吸附呈酸性的H2S分子，能顯著的提高活性炭吸附與氧化H2S的速度。、活性炭脫除氣體中H2S時，還發(fā)生下列反應：4NH3＋2H2S＋3O2＝2（NH4）2S2O32NH3＋H2S＋2O2＝（NH4）2SO4氣體中氨的含量越大，在活性炭脫硫過程中越易生成硫的含氧酸鹽。四、脫硫正常操作要點（一）、半水煤氣脫硫操作要點1、控制好系統(tǒng)出口壓力，符合工藝指標，在工藝要求范圍內盡量提高出口壓力以保證合成氨產量。2、控制好脫硫液各成分的指標，根據分析及時向脫硫液中補加堿、礬、栲膠。3、根據負荷的變化，調節(jié)好脫硫液循環(huán)量，保證脫硫效果。4、加強氧化再生，使溶液電位在規(guī)定的范圍內，保證富液（脫硫后的溶液）在氧化再生槽內逗留的時間，從而達到再生的目的。5、保證適當的再生空氣量，正常情況下氣液比為3：1-4：1。氣液比高，Na2S2O3將會被氧化成Na2SO4。氣液比低，再生不完全，單質硫析出太少，副反應增多，再生空氣量可以通過調整噴射器來進行。6、正常情況下脫硫泵流量與再生泵流量應保持相對平衡，在溶液各組分適當的情況下，系統(tǒng)半水煤氣負荷增加或硫化氫含量增加時，應適當增加溶液循環(huán)量，以保證氣液比和脫硫塔噴淋密度，滿足生產需要，同時應考慮溶液在脫硫塔的析硫時間和再生氧化時間（循環(huán)量要兼顧吸收液和再生液的相對平衡，反之亦然）。7、溶液在15-30℃之間對吸收再生影響不大，當大于30℃時吸收H2S的速度加快，也相應加快了硫磺的析出，但溫度太高時，生成Na2S2O3的副反應加劇，析出硫磺顆粒和溶液黏度也相應增大，容易造成設備和管道的堵塞，溫度過低，反應不完全，脫硫效率低，正常控制在35-45℃之間。（二）、變換氣脫硫操作要點1、液位：變脫塔操作應以穩(wěn)定液位為中心，過高、過低都不利于生產，過高，塔內阻力增加，嚴重時會引起變脫塔帶液的惡性事故；過低，系統(tǒng)稍有波動，就會有工藝氣串入再生槽的危險，造成再生槽冒液，甚至引起爆炸。操作應該嚴加注意變脫塔回液自調閥的靈活好用，遇到意外情況及時和常壓脫硫工段聯系協(xié)調處理。2、溶液溫度：變脫塔溶液溫度也是控制中的一個重要因素，提高溫度能加快吸收和再生反應速度，但也加快生成硫代硫酸鹽等副反應的再生，溫度太低，會使再生速度慢，生成硫磺過細，難以分離，而且會使溶液中的碳酸氫鈉、硫代硫酸鈉等結晶而析出，造成塔阻力上升等事故的發(fā)生。操作中是通過調節(jié)變冷器冷卻水量來調節(jié)入塔變換氣溫度的，一般維持在40℃左右。五、脫硫溶液的制備（一）、溶純堿（輕質純堿：NａCO3）1、溶液制備槽加軟水至適當高度（≤2/3液位）。2、開蒸汽加熱至90℃，關小蒸汽。3、按純堿/水為1/5的比例投入槽內溶解。4、待純堿完全溶解后，停止攪拌，停止加熱。5、根據系統(tǒng)需要，進行適量補充，將堿液打入循環(huán)槽后，應用少許脫鹽水置換堿管，以防堿結晶堵塞。（二）、溶栲膠1、溶液制備槽加軟水至適當高度（≤2/3液位）。2、開蒸汽加熱至90℃，關小蒸汽。3、按純堿/水為1/6的比例在制備槽內溶解純堿。4、待純堿完全溶解后，停止加熱。5、將一定比例的栲膠（栲膠：純堿：水為1：5：30或1：4：30）投入槽中并攪拌均勻。（三）、溶礬1、若原料為V2O5，則可在1m3熱水中先溶解100kg純堿，然后投入25kgV2O5，攪拌加熱恒溫至全部溶解，溶液清亮為止。V2O5+Na2CO3=2NaVO3+CO2V2O5+2Na2CO3+H2O=2NaVO3+NaHCO32、若原料為暗黃褐色，則其中含有較多的低價礬氧化物，不易溶解，礬堿比例需調節(jié)為1/6左右，以防未溶解部分進入系統(tǒng)后隨硫泡沫濾出而損失。3、原料為釩酸鈉或偏釩酸銨時，則易溶于水，將其投入熱堿液中，攪拌至溶解即可。六、不正?，F象以及處理方法現象原因處理方法風機響聲異常1、負荷大；2、電壓低；3、風機轉子間有雜物；4、風機轉子連接齒輪有問題。1、調整風機負荷；2、停車檢修；3、停車檢修；4、停車檢修。煤氣溫度高1、除塵塔水量??；2、系統(tǒng)風機循環(huán)閥開的大；3、造氣煤氣上行溫度控制高。1、提冷卻水壓；2、關小循環(huán)閥；3、和造氣聯系處理。系統(tǒng)壓力波動大1、冷卻塔、脫硫塔、除塵塔其一液位高；2、壓力表有些堵。1、抓緊排污或調節(jié)液體加入量；2、清除其中雜物。系統(tǒng)出口壓力低1、風機循環(huán)閥沒有關嚴；2、系統(tǒng)循環(huán)閥沒有關嚴；3、風機轉子之間間隙大；4、煤氣溫度高；5、冷卻塔液位過低跑氣；6、各塔導淋閥沒有關嚴跑氣。1、關嚴循環(huán)閥；2、關嚴循環(huán)閥；3、停風機檢修；4、設法降低煤氣溫度；5、調整冷卻水加入量；6、關嚴導淋閥。脫硫效果差1、脫硫液循環(huán)量小；2、栲膠含量低；3、堿濃度低；4、礬含量低；5、再生時間短；6、再生空氣量少；7、進口H2S含量太高。1、開脫硫泵出口閥加大循環(huán)量；2、往脫硫液中加栲膠；3、往脫硫液中加堿；4、往脫硫液中加礬；5、調整循環(huán)時間；6、調整噴射口增加空氣吸入量；7、與造氣聯系改善入爐煤。七、開停車步驟有兩個系統(tǒng)：半水煤氣脫硫系統(tǒng)和變換氣脫硫系統(tǒng)。（一）、半水煤氣脫硫系統(tǒng)1、開車前的準備對工段轉動設備進行盤車，聯系電工送電。與壓縮、造氣崗位聯系好。2、開車步驟（1）、對脫硫泵和再生泵進行盤車，聯系電工送電，開啟脫硫泵，送脫硫液至脫硫塔，待脫硫塔建立起液位后，再開啟再生泵，建立起溶液循環(huán)。（2）、往冷卻塔和除塵塔中加水。（3）、與造氣、壓縮工段聯系開車。（4）、對羅茨風機進行盤車，開啟風機，開出口閥，關循環(huán)閥，觀察出口壓力及其風機電流的變化。（5）、觀察脫硫塔、冷卻塔、除塵塔液位，及時調節(jié)。（6）、關系統(tǒng)循環(huán)閥，保持系統(tǒng)壓力在工藝指標內。（7）、開靜電除焦塔。3.停車步驟（1）、與造氣、壓縮工段聯系，開風機循環(huán)閥，關其出口閥。停羅茨風機。（2）、停靜電除焦塔。（3）、關冷卻塔和除塵塔中的冷卻用水。（4）、停脫硫泵，停再生泵。（5）、關氣柜出口水封。4.短時停車應注意的問題（1）、氣柜出口水封加滿水，然后關閉水封加水閥。（2）、保持脫硫液的循環(huán)，注意保持脫硫塔液位平衡。（3）、停止本工段的冷卻用水，排凈分離器的水。（4）、停止靜電除焦器的運行。5.正常生產中應注意的問題（1）、保持脫硫系統(tǒng)壓力正常，出現壓力波動較大時，要及時查找原因，進行處理。（2）、注意脫硫塔、冷卻塔、除塵塔液位，及時調節(jié)。（3）、注意氣柜高度及時與造氣、壓縮工段聯系，掌握好加減量。（4）、及時掌握脫硫液成分和半水煤氣成分，保證脫硫效果和生產的正常運行。（5）、觀察靜電除塵電壓、電流變化情況，及時沖洗，保證半水煤氣的凈化效果。（二）、變換氣脫硫系統(tǒng)1、開車步驟用變換氣對變脫塔充壓到，對變脫泵盤車，開變脫泵，緩開出口閥，待變脫塔建立起液位后，開啟自調閥，注意調節(jié)液位，待建立起溶液循環(huán)后，通知變換工段送氣量由小到大，及時分析出口硫化氫。2、停車步驟（1）、待變換工段通知停送變換氣后，關變脫塔出口調節(jié)閥，停變脫泵。（2）、注意觀察循環(huán)槽液位，防止變脫塔中的脫硫液倒回再生槽后，導致循環(huán)槽冒脫硫液。

硫磺回收崗位一、工藝指標1.壓力熔硫釜內蒸汽壓力≤P≤；熔硫釜內工作壓力〈。2.溫度熔硫釜內操作溫度≤150℃；電機（軸承）溫度≤95℃。二、工藝流程將半水煤氣脫硫以及變換氣脫硫溶液氧化再生析出的單質硫，經泡沫泵打往一次性熔硫釜進行熔硫，放出并自然冷卻成塊狀硫磺，熔硫殘液進行冷卻沉淀回收。三、硫回收正常工藝操作（一）、熔硫1、檢查各閥門、考克，靈活好用。2、將泡沫槽中的硫泡沫打入熔硫釜，并關閉放料閥。3、開蒸汽加熱，進行熔硫。4、如果釜內超壓，可以適當開汽閥卸壓。溫度過低時，聯系調度提蒸汽壓力。溫度過高時，及時減小蒸汽流量。5、硫熔好后，放硫。放完硫后，關閉放硫口，進行排渣。排完渣后定期用蒸汽或軟水吹掃熔硫釜。（二）、清夜回收1、一次熔硫釜內的清夜壓入高位槽。2、高位槽中沉降后，流入冷卻槽冷卻。3、冷卻槽內殘液冷卻后打往再生槽進行回收。四、開停車步驟1、檢查放硫閥是否關嚴。2、檢查釜內是否有雜物。3、檢查各溫度計、壓力表是否合格。4、檢查各放空閥是否好用。5、開放料閥往釜內加料。6、開加溫蒸汽提溫。7、溫度正常后，關小蒸汽閥，恒溫。8、硫熔好后，關小蒸汽閥。9、打開放硫閥，讓液硫慢慢流入盆內，放空后，關閥。10、開閥排渣，排盡后，吹掃熔硫釜，關閥。變換崗位一、變換系統(tǒng)（一）、工藝指標1、溫度：（1）、變換工段入口半水煤氣溫度≤50℃（2）、變脫塔入口氣體溫度≤45℃（3）、變換冷卻塔出口變換氣溫度≤50℃（4）、飽和塔出口煤氣溫度≥120℃（5）、熱水塔出口變換氣溫度≤140℃（6）、飽和塔熱水入口溫度≥165℃（7）、熱水塔出口水溫≥130℃（8）、中變催化劑溫度≤490℃（防止高溫失活）（9）、低變催化劑上下兩段入口溫度≥170℃，熱點溫度≤300℃（10）、中變爐一段進口溫度270-340℃中變爐一段熱點溫度450±50℃中變爐一段出口溫度≤460℃（11）、中變爐二段進口溫度340-420℃中變爐二段熱點溫度420±50℃中變爐二段出口溫度≤440℃（12）、中變爐三段進口溫度320-400℃中變爐三段熱點溫度390±50℃中變爐三段出口溫度≤410℃（13）、低變爐一段入口溫度160-260℃低變爐一段熱點溫度230±50℃低變爐一段出口溫度≤240℃（14）、低變爐二段入口溫度160-230℃低變爐二段熱點溫度190±50℃低變爐二段出口溫度≤230℃（15）、電機（軸承）溫度≤95℃2.壓力（1）、變換工段進口半水煤氣壓力≤（2）、入變脫塔變換氣壓力＜ａ（3）、變換系統(tǒng)壓差＜（4）、高壓蒸汽壓力：ａ（5）、熱水泵出口壓力≥27MPａ（6）、入工段軟水壓力≥ａ3.氣體成分：（1）、半水煤氣O2含量≤%（2）、變換工段出口H2S含量≥40mg/Nm3（3）、變脫塔入口H2S≥100ｍｇ/Nm3（4）、中變爐出口CO：－%（5）、低變爐出口CO＜%（6）、變換出口CO≤%（7）、系統(tǒng)NH3：80－100ｍｇ/Nm34、水指標：（1）、飽和塔循環(huán)熱水總固體≤1000ppm（2）、飽和塔循環(huán)熱水PH值：（3）、除氧水Cl－≤3ｍｇ/L（4）、除氧水電導≤30HS5.液位（1）、飽和塔液位30%-90%（30cm-90cm）；（2）、熱水塔液位30%-90%（30cm-90cm）。（二）、工藝流程1.氣體流程半水煤氣由壓縮機三段壓縮至，經除油器過濾油污后，進入飽和塔，與塔熱水逆流接觸增濕提溫(＞160℃)，帶出一定量的蒸汽，然后與外供蒸汽匯合進入熱交換器，與出中變爐的變換氣進行熱交換后，經中變電加熱器進入中變爐一段進行中溫變換反應，中變爐分三段，從一段出來的氣體，先進入甲烷化第二換熱器換熱，接著進入第一增濕器，然后進入中變爐二段；由二段出來的氣體，經第二增濕器后，進入中變爐三段；由中變爐三段出來的變換氣進入熱交與半水煤氣換熱，換熱后進入調溫水加熱器進行換熱降溫，再到低變爐進行變換反應。低變爐共分為兩段，從低變一段出來的氣體進入第二段間水加熱器換熱降溫后進入低變二段繼續(xù)反應，再經過一水加熱器冷卻后進入熱水塔同逆流接觸的熱水進行換熱降溫回收熱量后進入第一冷卻器和第二冷卻器降溫后去氣水分離器，分離后的變換氣(45℃,＜,)去變脫工段的變脫塔。外工段來的蒸汽經過蒸氣分離器分離水分后加入飽和塔出口半水煤氣以及第一增濕器內變換氣。在低變觸媒進行硫化時，將其升溫幅線盲板拆除后，用脫硫崗位羅茨鼓風機加壓后來的半水煤氣再經低變電爐提溫后進入低變爐。2.液體流程自除氧水崗位來的除氧水通過水封出口補入變換熱水系統(tǒng)，其余通過第一、第二增濕器噴頭補入氣體系統(tǒng)。熱水塔內的熱水通過熱水泵打往一水加熱器，再經第二段間水加熱器、調溫水加熱器提溫后打入飽和熱水塔與半水煤氣換熱后進入水封槽，再進入熱水塔。循環(huán)水工段來的循環(huán)水分別對變換第一、第二冷卻器以及甲烷化冷凝器中的工藝氣體進行降溫。（三）、本崗位的任務因為CO不僅不是合成氨所需的直接原料，而且對氨合成催化劑有毒害，所以需對CO進行變換。即本崗位的任務是：使CO在一定溫度下借助催化劑的作用與H2O蒸汽反應，生成CO2和H2。從而既脫除了CO，又生成合成氨所需要的原料氣H2。（四）、變換反應機理1、CO變換反應是在一定條件下，半水煤氣中的CO和水蒸汽反應生成CO2和H2的工藝過程。其反應的化學方程式如下：CO+H2O＝CO2+H2+41KJ/mol這是一個可逆放熱反應，從化學平衡來看，降低反應溫度，增加水蒸汽的用量，有利于上述反應向生成CO2和H2的方向移動，從而提高平衡轉換率，但是水蒸汽增加到一定值后，變換率增加的幅度會變小。溫度升高，放熱反應即上述變換反應速度增加得慢，逆反應（吸熱反應）速度增加得快，因此當變換反應開始時，反應物濃度大，提高溫度，可加快變換反應，在反應的后一階段，CO2和H2的濃度增加，因此須降低溫度，使逆反應速度減慢，這樣可得到較高的變換率。提高變換壓力，分子間的有效碰撞次數增加，可加快變換反應速度，提高催化劑的催化能力。2、變換副反應：2CO＝C＋CO2＋QCO＋3H2＝CH4＋H2O＋Q2CO＋2H2＝CH4＋CO2＋QCO2＋4H2＝CH4+2H2O+Q降低溫度和增加壓力有利于副反應進行，因而在實際工藝條件下，如在30大氣壓以內，汽/氣＝及450℃左右，上述副反應較少產生。3、催化變換的機理：水蒸汽分子首先被催化劑的活性表面吸附，隨后分解成H2和吸附態(tài)氧，并在催化劑表面上生成氧原子吸附層，當CO撞擊到氧原子吸附層時，即被氧化為CO2，并離開催化劑表面，所生成的H2也進入氣相，然后，催化劑表面又與水蒸汽分子作用，重新生成成氧原子的吸附層。（五）、變換催化劑1、中變催化劑：、B112型，操作溫度：350－520℃，一般控制≤490℃，防止高溫失活。、主要組份：FE2O3（75－85%），赤褐色，使用后變成黑色。CｒO（－%）。、CｒO是促進劑，其作用是：增加堆積比重，增加比表面積，提高催化劑的活性和耐熱性。由CｒO3分布在Fｅ3O4表面，能阻礙Fｅ3O4再結晶，即生成更多微孔結構，穩(wěn)定了Fｅ3O4結構并使催化劑耐熱性提高，使用壽命延長，還可以提高其機械強度和抗毒性能。鐵鉻系催化劑在350－450℃時具有較高活性，機械強度較好，不易粉碎，能耐少量硫化氫，并在中毒后使用純凈的氣體后，可恢復原有活性。、延長中變催化劑壽命的注意事項、嚴格控制中變催化劑的還原和操作溫度，還原溫度越高活性最后期越短。還原溫度必須控制在催化劑允許的還原溫度范圍。操作溫度要盡量控制在催化劑活性溫度低限，隨著使用時間的增加，催化劑活性逐步降低，操作溫度可逐步提高，每次提高溫度不超過10℃。、控制合適的入爐汽氣比，合理分配各段變換率。、進變換工段的半水煤氣需脫硫、除塵、防焦油、防止毒物、雜質和冷凝水進入催化劑床層。、穩(wěn)定生產工藝操作條件如溫度、壓力、半水煤氣成分、氣量汽氣比等，半水煤氣氧含量應小于%熱點溫度波動不超±10℃。、蒸汽鍋爐，合成廢鍋，飽和熱水塔、增濕器用水都采用脫鹽水，以防氯化鈉化合物進入中變爐。、停車卸壓要慢，并要防止漏入空氣成液態(tài)水進入催化劑床層。2、低變催化劑：、鈷鉬系耐硫低變催化劑（HB－4型）：主要活性組份：MOO3促進劑：COO，載體：Al2O3、鈷鉬氧化物活性遠遠小于其硫化物，因此使用前需將MOO3和COO轉化為MOS2和COS，這一程叫硫化，硫化時以CS2為催化劑（詳見硫化方案）。CS2+4H22H2S+CH4△H。298=molCoO+H2SCoS+H2O△H。298=molMoO3+2H2S+H2MoS2+3H2O△H。298=-48KJ/mol、鈷鉬系催化劑的特點：、鈷鉬系催化劑能耐高濃度的H2S，并能在適宜的操作條件下使有機硫化物轉化H2S。、鈷鉬系催化劑的活性溫度較鐵鉻系催化劑低，而機械強度較高。、不生成甲烷。、鈷鉬系催化劑制成氧化物形式，在使用前進行高溫硫化（反應溫度：350－400℃）、當鈷鉬系催化劑上沉積高分子物時，可用空氣與惰性氣體或水蒸汽的混合物將催化劑氧化，然后可重新硫化使用。、正常生產中正確維護耐硫低變催化劑、控制好催化劑床層溫度、低變催化劑床層溫度應控制在其活性范圍內，不能超溫，床層入口溫度應高于氣體露點溫度30℃。、各段低變催化劑床層溫度應從上而下降低，最后一段床層入口溫度應盡量控制在操作溫度的下限。、低變催化劑使用初期床層溫度盡量控制在低限，以后逐步提高，一般每年提溫不超10℃。、床層溫度波動范圍不超過5℃/h.、控制適當的汽氣比和硫化氫含量。為了防止出現反硫化反應，根據低變催化劑的操作溫度。在保證所需的變換率的前提下，控制盡量低的汽氣比，氣體中的硫化氫含量也應控制在滿足操作條件需要的最低限。、嚴格控制進入低變催化劑床層工藝氣體中、的氧含量，不能超過%。如故因氧含量過高引起床層溫度上漲時，應開副線或通過減量來降低爐溫，不能用加大蒸汽量的辦法來調節(jié)，以防止發(fā)生反硫化反應。、進入低變爐的工藝氣體應干凈清潔，不能夾帶高變催化劑的粉塵和其它雜質，特別是全低變流程。嚴禁油類物質進入低變爐。、嚴禁帶水入爐。因為水可以溶解低變催化劑中的活性組分鉀鹽，使催化劑永久失活。、加減量時要緩慢，防止爐溫波動過大。特別是全低變流程如床層出現短期的超溫，會造成催化劑的反硫化。有時突然大減量或臨時停車，應立即相應的減少蒸汽加入量，甚至切斷蒸汽，防止在短期內汽氣比過高引起硫化反應。（六）、變換系統(tǒng)操作注意事項1、觸媒層溫度的控制、半水煤氣中CO、CO2、H2S的含量高低，都對觸媒層溫度有較大的影響。CO濃度大使反應熱增多，觸媒層溫度上升，反之會下降。特別是氧含量，當氧含量增高時對觸媒造成氧化放出大量的熱，嚴重時則會燒壞觸媒，所以在操作時應特別注意。、蒸汽壓力的影響。蒸汽壓力的升高或下降會引起觸媒層溫度的下降或上升。系統(tǒng)負荷變動的影響，如果加減量過猛，會造成觸媒層溫度急劇上升或下降。特別是加量，一旦相應措施跟不上，會造成變換氣中CO含量增高。2、變換氣中CO含量的控制如果變換氣中CO含量過低，一是證明觸媒的活性好，變換率高；二是系統(tǒng)設備良好無泄露。但也看出一個弊端，即蒸汽用量過大，不經濟。3、防止帶液、抽空飽和塔內液位的控制不宜太高，一旦氣體帶液會造成系統(tǒng)阻力增大，嚴重時會隨氣體帶到變換爐中；同時液位也不應過低，否則熱水泵會抽空而影響生產。4、防止串氣、跑氣飽和熱水塔之間的串氣，是生產的一大事故，應杜絕串氣。5、循環(huán)水中總固體含量總固體含量過高對觸媒的提前老化，活性下降有很大影響。應降低原料氣中水蒸汽含量。（七）、異常情況發(fā)生的原因以及處理方法現象原因處理方法中、低變觸媒層溫度下降1.負荷突然減??；2.蒸汽壓力升高；3.氣體帶水到觸媒層；4.測溫點失靈。1.減小蒸汽量；2.關小蒸汽調節(jié)閥；3.排除積水；4.通知儀表排除故障。變換氣中CO含量增高1.蒸汽量過??；2.飽和塔串氣；3.熱水泵抽空；4.熱交漏氣；5.觸媒老化活性差。1.適當增大蒸汽用量；2.提高飽和塔液位；3.補足熱水塔液位；4.停車檢修；5.更換觸媒。變換觸媒層溫度上升1.半水煤氣O2含量高；2.增加了負荷；3.蒸汽壓力低。1.適當加大蒸汽量，通知造氣降低O2含量；2.開大蒸汽閥，適當提高蒸汽比例；3.適當開大蒸汽閥，通知供汽崗位提壓。變換系統(tǒng)壓差1.設備堵塞；2.觸媒破碎；3.飽和塔液位高；4.蒸汽帶水或系統(tǒng)積水。1.停車疏通有關設備；2.停車過篩，更換觸媒；3.降低液位；4.開排污閥排。（八）、變換系開停車步驟1、變換系統(tǒng)開車步驟、與供汽崗位聯系送蒸汽，逐漸開啟蒸汽總閥進行暖管，開啟導淋閥，排凈管內積水，開熱水泵，調節(jié)好飽和塔液位。、全開啟第一、第二冷卻塔循環(huán)水上下水閥。、與壓縮工段聯系送氣，開啟系統(tǒng)入口放空閥，適當放空后即可關閉。當進口壓力略高于系統(tǒng)壓力后，開啟系統(tǒng)進口閥，對系統(tǒng)充壓，稍開蒸汽閥，向系統(tǒng)補加蒸汽，同時開啟各導淋閥排放冷凝水，隨著系統(tǒng)生產負荷的增加，逐漸開大蒸汽閥，用系統(tǒng)后放空閥來調節(jié)系統(tǒng)壓力和催化劑床層溫度。、根據催化劑床層溫度和系統(tǒng)內各點的溫度以及氣量，來調節(jié)蒸汽補加量和催化劑段間冷卻水。、當變換氣中CO含量合格后，與下工段聯系，關閉放空閥，開啟出口閥。、合成工段轉入正常后，啟用合成廢鍋產蒸汽。2、停車步驟1、接到減量信號后，逐漸減少蒸汽加入量以及增濕器噴水量。開啟段間換熱器支路閥，減少熱水塔循環(huán)量。2、