支架現(xiàn)澆箱梁施工技術交底

支架現(xiàn)澆箱梁施工技術交底一、工程概況廣州繞城公路南段SO3合同段位于廣州市番禺區(qū)東涌鎮(zhèn)天益村（原魚窩頭鎮(zhèn)）.主線起訖樁號為K5+460。504～K7+098。20。主要工程為魚窩頭互通立交主線橋及主線路基、A～J共十條匝道.主線橋單幅共計28聯(lián)（104孔），其中支架現(xiàn)澆連續(xù)箱梁9聯(lián)(35孔），懸臂澆筑箱梁2聯(lián)（6孔），預制小箱梁17聯(lián)（63孔）。匝道橋共計23聯(lián)（75孔)，其中支架現(xiàn)澆17聯(lián)(55孔),懸臂澆筑3聯(lián)(9孔），預制小箱梁3聯(lián)（11孔)。二、施工方案上部構造箱梁支架現(xiàn)澆工程是我標段所有工程項目中的重點之一，因其支架現(xiàn)澆孔數(shù)較多、地處軟基地段、施工周期長、施工難度較大。為優(yōu)質高效地完成支架現(xiàn)澆箱梁施工任務，保證項目施工總體目標的實現(xiàn)，本工程由生產經理負責現(xiàn)場施工管理，由經理部下屬的橋梁施工隊組織施工,項目經理部對進場的人員、機械、設備、物資、材料統(tǒng)一管理、統(tǒng)一指揮、統(tǒng)一調動。依照目前的條件及業(yè)主要求，現(xiàn)澆箱梁施工計劃投入的人員和主要機械設備如下表:1、施工人員安排施工人員組織安排表序號職務或工種人數(shù)主要職責姓名1現(xiàn)場總指揮1總體施工組織馬建勇2技術負責人1技術負責胡世浩3工地負責人1現(xiàn)場協(xié)調、指揮張長文4施工隊長1施工現(xiàn)場管理譚祖寬5質檢工程師2工程質量檢查、監(jiān)督李兆祥6現(xiàn)場工程師1現(xiàn)場技術管理尚飛7試驗工程師2混凝土、鋼筋等試驗檢測何才君、劉虹8測量人員2施工放樣與控制徐杰、吳朝廣9起重工2起重設備指揮10司機8砼運輸車及平板車駕駛11架子工100支架拼裝12模板工60模板拼裝13電焊工30焊接施工14混凝土工20混凝土澆筑15張拉工15預應力張拉、壓漿16鋼筋工35鋼筋成型、綁扎17電工2現(xiàn)場施工用電的管理18普工100現(xiàn)場其他事務合計(人）3832、施工機械設備根據(jù)施工進度情況,機械設備已從我公司或其它施工工地調入,施工機械設備均采用陸路運達施工現(xiàn)場.進場施工機械設備見下表:主要機械設備表序號機械名稱機械型號單位數(shù)量擬進場時間1汽車吊25t臺3已進場2電焊機30KW臺8已進場3砼拌和樓75m套1已進場4砼拌和樓50m套1已進場5泵車60m3臺1已進場臥泵60m3臺1已進場6罐車輛6已進場7振搗器φ50mm臺20已進場8高壓水泵臺4已進場9空壓機3m臺2已進場10卷揚機5t臺10已進場11發(fā)電機75KW套2已進場12運輸車5t輛1已進場13模板竹膠板M210000陸續(xù)進場14碗扣支架t1200陸續(xù)進場15張拉千斤頂400t套8已進場16油泵套8已進場3、材料組織本工程主要材料有鋼筋、鋼鉸線、水泥、砂、石料、及拌制混凝土用的各種外加劑等。其中鋼筋、水泥、鋼鉸線為甲供材料,我項目部根據(jù)階段性施工計劃安排,在單項工程開工前一個月向業(yè)主提出材料計劃申請；地材等材料在本標段附近地區(qū)就近采購,以質量合格為選擇標準。4、其它配套設施施工便道，已修筑完成并正在使用；自來水為水源，已經過檢驗合格；三臺500KVA的變壓器作為接入電源,低壓供電線路接到各施工點,滿足現(xiàn)澆箱梁施工需要；鋼筋加工場設在主線14＃墩右側，鋼筋加工成型后采用平板車運送到各墩位處；砼集中拌和,拌和樓布置在I匝道內側,砼采用罐車運輸,臥泵輸送入模。5、進度計劃安排本合同段現(xiàn)澆箱梁有26聯(lián)共計90孔，計劃于2009年6月開始，到2010年6月結束，詳見箱梁總體施工進度計劃安排。三、施工工藝本項目所處地段為軟土地基，需對地基進行處理,處理方法為：將泥漿池或魚塘所處位置的軟土采用石渣進行換填,換填厚度為地表耕植土層厚,整平地基后鋪設不少于30cm厚渣石并找平，在其上鋪設一層5cm厚粉并精確整平，適當壓實后鋪設厚度為12cm的鋼筋砼預制板,基礎處理后在四周開挖排水溝,完成后搭設支架，支架鋼管為Φ48×3.5Q235—A級鋼管.由于本標段箱梁尺寸不一致，按以下原則進行支架布置設計。（1）16。3m等寬箱梁：適用于左幅第1、4、6聯(lián)及右幅4、6聯(lián)，共5聯(lián)（18孔），截面為單箱雙室，箱梁梁高均為等高1。65m；頂寬16.3m（兩側各含0.1m后澆段),箱梁底寬11。3m，懸臂長16.3m寬箱梁標準斷面圖跨中部位立桿順橋向布置間距為0。9m，墩頂實心段立桿順橋向布置間距為0.6m，橫桿步距為1。2m；翼緣板處立桿布置3根,間距為90cm;腹板處立桿布置3根,間距為60cm;頂?shù)装逄幜U布置4根,間距為90cm。橫橋向分配梁采用I12，按立桿順橋向90的間距布置.縱向分配梁采用10cm×10cm方木，按30cm間距布置。布置圖如下：16.3m寬箱梁現(xiàn)澆支架橫向布置圖(2）20.3m等寬箱梁：適用于右幅第8聯(lián)（4孔）。截面為單箱三室，箱梁梁高均為等高1。65m；頂寬20.3m（兩側各含0.1m后澆段）,箱底寬15。3m，懸臂長2.5m20.3m寬箱梁標準斷面圖跨中部位立桿順橋向布置間距為0.9m，墩頂實心段立桿順橋向布置間距為0.6m,橫桿步距為1。2m；翼緣板處立桿布置3根，間距為90cm；腹板處立桿布置3根，間距為60cm;頂?shù)装逄幜U布置5根,間距為90cm。橫橋向分配梁采用I12，按立桿順橋向90的間距布置。縱向分配梁采用10cm×10cm方木，按30cm間距布置。布置圖如下：20。3m寬箱梁現(xiàn)澆支架橫向布置圖(3）變寬箱梁：適用于左幅第8聯(lián)(4孔)及右幅第1聯(lián)(4孔）、第7聯(lián)（5孔）。截面為單箱五室，箱梁梁高均為等高1.65m;懸臂長2。5m；頂板、底板及腹板局部向內側加厚。支架布置原則與20.3米支架布置類似.(4)C、D、G、H、I匝道連續(xù)箱梁為單箱單室,箱梁梁高均為等高1。65m;頂寬8.3m（兩側各含0。1m后澆段），箱底寬3.8m，懸臂長2。25m，局部變寬。匝道現(xiàn)澆箱梁斷面圖跨中部位立桿順橋向布置間距為0.9m，墩頂實心段立桿順橋向布置間距為0.6m，橫桿步距為1。2m；翼緣板處立桿布置3根,間距為90cm和60cm；腹板處立桿布置2根，間距為60cm；頂?shù)装逄幜U布置4根,間距為90cm。橫橋向分配梁采用I12，按立桿順橋向90的間距布置。縱向分配梁采用10cm×10cm方木，按30cm間距布置。布置圖如下:8.3m寬箱梁現(xiàn)澆支架橫向布置圖（5）主線跨線橋右幅第21孔及H匝道橋第5孔為跨河現(xiàn)澆支架施工，采用φ630×8mm鋼管支架，支架打入地下25米，采用貝雷片作為分配梁，支架布置如下圖：主線第21孔支架縱斷面圖主線第21孔支架橫斷面圖H匝道第5孔支架縱斷面圖H匝道第5孔支架橫斷面圖1、施工順序施工準備—基礎處理-搭設支架—鋪設底?！A壓-安裝支座—卸載、預拱度設置、底模調整—側模安裝—底板腹板鋼筋綁扎—端模安裝—穿波紋管固定—穿鋼絞線—內模組裝—底、腹板混凝土澆筑—頂板鋼筋綁扎-預埋鋼筋設置—頂板混凝土澆筑-張拉—灌漿-封錨—拆模、落架.2、施工方法2。1地基處理為保證地基均勻承受箱梁荷載,地基處理寬度需寬出橋梁翼板邊線投影線外1米為宜,為檢驗處理后的地基承載力，可在適當?shù)囟尾捎脴藴守炄敕ㄟM行檢驗.2。2支架搭設采用碗扣式鋼管搭設.鋼管為φ48×3.5mmQ235—A級鋼管，在鋼管頂設置可調托撐。支架立桿一般斷面按縱向間距0。9m,墩頂實心段縱向間距0。6m，橫桿步距1.2m設置.橫橋向腹板下立桿間距60cm，其余一般間距為90cm。按橋軸線縱橫方向設置剪刀撐，剪刀撐左右上下連通，橫向剪刀撐沿縱向5排一道；縱向剪刀撐5道，其中外側兩道，每個腹板正下方一道，梁中心線一道。2。3分配梁布設經自檢、監(jiān)理檢查驗收合格后，在頂托內放置橫橋向I12型鋼,接頭相互錯開。在工字鋼頂鋪設順橋向10cm×10cm方木，間距30cm一道，方木頂鋪竹膠板（δ=12mm)作底模，縱橫向接縫嚴密，板面平整。鋼管樁支架平聯(lián)花架焊接完成后，在鋼管樁頂安裝2HN500×200型鋼作分配梁，貝雷片在地上拼裝好以后采用25T汽車吊吊裝安放在型鋼上，在貝雷片上按順橋向30cm間距排布I12,在其上面鋪竹膠板（δ=12mm)，縱橫向接縫嚴密,板面平整.2.4支架預壓按設計圖紙要求,本項目現(xiàn)澆箱梁為分孔澆筑，每聯(lián)箱梁的澆筑順序見附件《現(xiàn)澆箱梁情況統(tǒng)計表》,支架預壓時按箱梁澆筑順序采用逐孔預壓,在箱梁底模上采用1.0倍梁體自重的水箱進行支架預壓，箱梁腹板處最大高度為1。65m，水箱堆載高度為4。3m，用以消除支架非彈性變形、基礎沉降變形，計算出彈性變形值,為立模標高提供依據(jù)。預壓前在底模上鋪一層厚塑料布，以防劃傷板面，影響混凝土外觀質量。加載時按梁體自重的20%、50%、80%、100%分級加載，加載過程中需均勻、對稱加載，防止偏心或局部加載造成支架結構損壞.為準確測量出支架變形及基礎沉降,在支架頂部、底部均布設觀測點,順橋向按跨端、1/4跨、跨中共布設5個斷面，橫橋向每斷面按左、中、右設置觀測點，加載時按分級加載重量及時進行觀測。預壓按5天進行，加載完成后每天觀測2次，連續(xù)三天觀測所得沉降不大于2mm/d即可開始卸載，卸載時均勻、對稱進行,同時按卸除砂袋總重量的20％、50％、80%、100%分階段進行觀測，可計算出支架的彈性變形值及基礎的沉降值，依據(jù)支架的彈性變形值設置底模板的預拱度。預壓完成后及時填寫《滿堂支架搭設檢查驗收表》（監(jiān)表SJ09-6）,報請總監(jiān)辦及業(yè)主相關人員檢查驗收。2。5支座安裝現(xiàn)澆箱梁支座統(tǒng)一采用GPZ（II）系列盆式橡膠支座，分別為固定支座、縱向活動支座、橫向活動支座和多向活動支座,嚴格按設計要求,分清支座位置、方向，一次安裝到位。2.6減載、預拱度設置、底模調整在箱梁預壓時分階段進行沉降值觀測，利用最后一次觀測的數(shù)據(jù)和預壓前觀測數(shù)據(jù)對比得出支架及基礎的沉降量。分階段卸載時再對各點進行測量，得出支架卸載后的回彈量.兩次測量值比較得出彈性變形值，作為施工預留拱度的依據(jù)。通過預壓，觀測計算得出支架彈性變形值，調整梁底標高。梁底立模標高=設計梁底標高+支架彈性變形值。觀測注意事項①、采用相同的觀測位置及觀測方法；②、使用同一儀器及設備；③、固定觀測人員；④、在基本相同的環(huán)境和條件下觀測；⑤、變形觀測的記錄，必須標明觀測時環(huán)境情況及荷載情況；⑥、對觀測結果要注意觀察其變化情況,要進行復核;⑦、觀測前對需使用設備進行校正，對觀測結果做詳細記錄。2。7鋼筋綁扎及波紋管安裝（1）材料準備按照工程進度要求,編制材料進場計劃.（2）鋼筋加工安裝鋼筋嚴格按施工圖紙尺寸加工，焊接時按規(guī)范要求進行焊接.鋼筋焊接的接頭形式、焊接方法、適應范圍應符合《鋼筋焊接及驗收規(guī)程》(JGJ—18）的規(guī)定。（3）預應力管道安裝所有縱向預應力管道均采用塑料波紋管，接管部位錯開布置，禁止將接頭布置在同一個斷面內。所用預應力管道須與錨具相配，并經檢驗合格。所有預應力管道定位必須準確牢固，管道軸線與墊板垂直，嚴格按圖紙要求設置定位鋼筋，在直線段定位鋼筋間距不大于100cm,曲線段定位鋼筋間距不大于50cm，縱向預應力管道位置偏差不大于1cm，橫梁預應力管道位置偏差不大于0.5cm。預應力管道鋪設完成后,仔細檢查其表面是否有孔洞或裂縫，如有要立即更換或用膠帶紙封補。2。8側模安裝eq\o\ac（○,1）腹模面板采用雙層12mm厚竹膠板加工而成，竹膠板背后水平方向以10×10木方聯(lián)結，再在豎向以90cm間距設置豎背方,與內模對拉固定。面板接縫用玻璃膠封死，以防漏漿。模板用斜撐及擋塊固定,斜撐頂端與腹模背條牢固聯(lián)結,腹模外側底部用固定于橫木方上的木方限位.防止腹模底部外移。eq\o\ac(○，2）模板應有足夠強度、剛度及穩(wěn)定性，確保梁體各部分結構尺寸滿足設計要求.eq\o\ac（○，3)底模與側模連接，不得有錯臺。連接處粘海綿條，以防漏漿。2。9預應力束安裝(1）現(xiàn)澆箱梁預應力束為鋼絞線,鋼絞線安裝前進行編號.（2）鋼絞線采用Ф15。2mm高強度、低松弛預應力鋼絞線，標準強度為1860MPa,張拉控制應力為1395MPa,錨具采用15—17、15-15、15—12、15-11等幾種規(guī)格。鋼絞線下料時根據(jù)設計要求的孔道長度、張拉端工作長度下料，然后進行編束，施工時注意以下問題：錨具嚴格按設計規(guī)定采用,鋼絞線有出廠合格證，并分批驗收,每批不大于60t。鋼絞線束進場后須經復試合格后方可使用；表面必須無銹、油污等，表面不得有劃痕，不能有斷絲。鋼絞線在平整、無水、清潔的場地下料，下料長度等于孔道凈長加構件兩端的預留長度，下料時，鋼絞線的一端先用鐵絲扎緊，用砂輪機切割，切口必須平整,然后進行鋼絞線穿束。2。10內模安裝內模12mm厚竹膠板加工而成,竹膠板背后以10×10木方聯(lián)結。面板接縫用玻璃膠封死,以防漏漿。模板用斜撐及擋塊固定，斜撐頂端與腹模背條牢固聯(lián)結，腹模外側底部用固定于橫木方上的木方限位。防止腹模底部外移.在底板、腹板鋼筋和預應力管道施工完成后，即可進行內模的安裝施工.2.11底、腹板混凝土澆注箱梁混凝土按設計圖紙要求分段澆筑，每施工段砼分兩次澆筑完成，先澆筑底板及腹板，等砼強度達到設計強度70％后再澆筑頂板砼.混凝土澆筑完成后,應在收漿后盡快覆蓋和灑水養(yǎng)護。采用土工布進行覆蓋，覆蓋時不得損傷或污染混凝土的表面,灑水的次數(shù)以能保持混凝土表面經常處于濕潤狀態(tài)為度.2.12頂板鋼筋綁扎及砼澆筑底、腹板砼澆筑完成后，開始安裝翼板模板及內模頂模，模板均采用12mm厚竹膠板加工而成,竹膠板背后以10鋼筋綁扎及模板安裝完成后，同時等底、腹板砼強度達到設計強度的70%即開始澆頂板砼,澆澆完成后需及時對箱梁表面進行收面并作拉毛處理?；炷恋酿B(yǎng)生直接關系到混凝土質量和強度增長的速度。在每次混凝土澆注完成后，立即在其表面覆蓋土工布，并由專人灑水養(yǎng)生，保持24小時箱梁混凝土濕潤，不能形成干濕循環(huán),造成收縮裂紋。砼澆筑時需在施工現(xiàn)場制砼試件，與箱梁砼同條件養(yǎng)護,用以判定頂板砼澆筑及預應力張拉時機。2.13預應力張拉當砼齡期5天后且梁體混凝土強度達到設計強度的90%后方可進行預應力張拉,現(xiàn)澆箱梁采用縱向預應力體系，因左11#、右12#、左17＃、右18＃均為單柱墩,縱向預應力束張拉完灌漿并凝固2天以上，張拉箱梁橫梁預應力。千斤頂采用YCW250及YCW500兩種規(guī)格.預應力鋼束采用Φs15.2高強度低松弛鋼絞線，抗拉強度標準值為1860MPa，張拉應力控制值為1395MPa；預應力鋼束分別有15股、17股、19股、22股四種。（1）施工準備張拉前，油表、油泵、千斤頂送到計量部門進行配套標定，在使用過程中配套使用，不得臨時調換。張拉設備設專人保管使用，并定期檢驗、標定、維護;錨具應保持干凈,不得有油污。張拉人員須經過專業(yè)培訓,并具有一定的實際操作經驗，張拉時要注意安全。（2）預應力材料根據(jù)設計及施工規(guī)范要求選擇波紋管。(3）張拉當混凝土強度達到90%設計強度后且齡期大于5天，張拉縱向預應力束,對有橫梁預應力的部位需待縱向預應力灌漿并凝固兩天以上再張拉橫梁預應力束，嚴格按照設計及施工技術規(guī)范要求進行預應力張拉。張拉時采用張拉應力和張拉伸長量進行“雙控”，并以引伸量控制為主，引伸量偏差按±6%范圍進行控制。張拉過程如下：安裝錨具、千斤頂→張拉到15％設計噸位→持荷3分鐘→開始測量引伸量→張拉到30%設計噸位→持荷3分鐘→開始測量引伸量→張拉到設計噸位→持荷3分鐘→測量伸長量→回油錨固→測量引伸量→檢查是否有滑絲、斷絲情況發(fā)生。檢查鋼絞線尾端標記張拉完畢是否仍為一平面,如有變化，表明出現(xiàn)了滑絲,必須對滑絲進行處理。施加預應力的操作要點：①張拉設備必須事先經過校驗,并有校驗報告結果。校驗報告結果應注明頂號，表號給出頂力與油表的關系線。②實測延伸量應扣除因鋼束初始松馳到彈性變形階段的初始延伸量，初始延伸量對應的張拉力取值為0.15σk，所以實測延伸量時應分階段張拉并測量每階段延伸量。兩端張拉時延伸量為兩端之和.③預應力束采用張拉力與引伸量雙控，延伸量誤差控制在設計值6%以內.當延伸量超過6％時，應查找原因。④預應力鋼束在同一截面上的斷絲率不得大于1％，且一根鋼絞線不得斷絲2根。當張拉束中有一根或多根鋼絞線產生滑移時，應停止張拉查明原因并處理后再行張拉。⑤箱梁預應力需對稱張拉，先張拉長束,后張拉短束.⑥安裝錨具及千斤頂時必須保證錨板、錨環(huán)、千斤頂均在一條直線上。在安裝夾片時必須先檢查鋼絞線錨固部位及夾卡是否清潔,合格后方可安裝，安裝時必須使夾片外露部分平齊，開縫均勻.⑦張拉較長或曲線較多的鋼束時,應先不安裝夾片反復張拉數(shù)次，以降低摩阻系數(shù).⑧張拉錨固后在離夾片后10cm位置鋼束上用油漆做一記號，以復測鋼束是否有回縮現(xiàn)象。如有回縮應復張拉處理。施加預應力時常見的問題及處理方法斷絲①造成斷絲的原因a。預應力筋力學性能不合格.b.錨板、錨環(huán)及千斤頂不同心，造成偏拉，受力不均.②防止斷絲的措施a。嚴格材料力學性能試驗。強度相同，延伸率差異較大的兩批材料不能同束使用.b.在安裝千斤頂應做到安正,錨環(huán)、千斤頂與墊板方向垂直。③斷絲處理a。雙張鋼束時可先用卸錨器松錨,然后移動鋼束，用單孔小頂進行張拉，這樣就縮短了千斤頂占用長度.b.當預應力束較短時,也可以用單張代替雙張的辦法加以解決.c。當本身就是單張的鋼束發(fā)生斷絲時，一般采用超張拉的辦法加以解決，超張時可采用全斷面超張或同束號超張的辦法.超張時應根據(jù)斷絲數(shù)量計算超張值,計算時應以規(guī)范控制應力誤差下限為準?；z①造成滑絲的原因a。錨環(huán)、夾片硬度不夠或夾片齒過淺.b。鋼束、夾片清理不徹底、張拉時有油、銹或雜物存在于夾片與鋼束之間或夾片與錨環(huán)之間。c。當錨環(huán)孔坡度過小、過大時都可能發(fā)生滑絲.安裝夾片頂面不齊也能造成滑絲。d.千斤頂張拉時回油過快也可能發(fā)生滑絲現(xiàn)象。拆卸工具錨時劇烈震動也可能造成滑絲。②防止滑絲的措施張拉前對鋼束錨錨固部分、錨環(huán)、夾片進行徹底清理,安裝夾片時要保證外露部分相同，頂面平齊。③滑絲的處理一旦出現(xiàn)滑絲現(xiàn)象，應更換工作夾片。2。14預應力孔道壓漿張拉完成后及時進行管道壓漿,壓漿材料及施工工藝應滿足設計和規(guī)范規(guī)定。為滿足本橋結構耐久性設計需要,壓漿采用既滿足施工性能又能提高結構耐久性的高性能水泥漿。預應力灌漿料檢驗的主要性能指標稠度：稠度在14s到18s之間；泌水率：泌水率小于2%;抗壓強度:28天大于40Mpa;預應力管道采用真空壓漿工藝，真空壓漿的工作原理是：對孔道用高壓水清洗后,首先在孔道一端采用真空泵對管道抽真空，使孔道達到-0.05~—0.1Mpa左右的真空度，然后在孔道的另一端用壓漿機以0.5～0。7Mpa的正壓力將水泥漿壓入孔道，壓漿飽滿后，壓漿泵繼續(xù)開動，持壓2min，關閉壓漿泵及壓漿端閥門,等水泥初凝前再進行二次壓漿，以此提高孔道壓漿的飽滿度和密實度,減少氣泡和水分對預應力筋的影響。=1\＊alphabetica、灌漿設備=1\＊romani真空泵：抽真空能力達到—0.08～-0.1MPa。=2\＊romanii壓漿泵：采用氣密性較好的螺桿式壓漿泵,其電機功率為3kw、最大壓力0.8MPa、壓漿能力3m3/h。=2\＊alphabeticb、預應力管道壓漿工藝壓漿前進行管道清理，并對管道試抽真空，確保管道密閉不透氣。=1\＊romani將拌制好的水泥漿加到灌漿泵中，從灌漿泵的高壓橡膠管出口打出水泥漿，當打出的漿體濃度與泵中的濃度一樣時,關掉灌漿泵,并將高壓橡膠管此端接到預應力管道的灌漿管上，綁扎牢固.=2\*romanii關掉壓漿閥，啟動真空閥,當管道內的真空度達到設計要求（真空度負壓保持在0。08～0。1MPa）后，啟動灌漿泵，打開壓漿閥開始灌漿，觀察出漿端安裝的透明喉管，當有漿體通過透明管時,關掉真空閥,打開排氣閥，當流出排氣閥的漿體稠度與灌入稠度一樣時，關閉出漿端所有閥門。=3\＊romaniii灌漿泵繼續(xù)工作，在不小于0。5MPa的壓力下，持壓2min，使管道內有一定的壓力，最后關掉灌漿閥，完成壓漿。壓漿后應從檢查孔中檢查壓漿的密實情況，如有不實,應立即進行處理。壓漿時，每一個工作班組留取不少于3組的7.07×7。07×7.07cm的立方體試塊，標準養(yǎng)護28天。鋼束張拉完畢，嚴禁撞擊錨頭，將多余的鋼絞線用砂輪機切除，鋼鉸線剩余長度3～4cm。鋼絞線切除后，及時用同標號的無收縮水泥砂漿進行錨頭端部封堵，并加強養(yǎng)護，防止裂紋產生。2。15支架拆除箱梁梁段施工時，每孔預應力鋼束施工完成后，不可立即拆除支架，需等下一施工梁段施工完成后方可卸除本孔支架,支架卸除時先從懸臂部分開始卸除，再從跨中向兩邊卸除.拆除的支架分類堆放，不可隨處亂放。三、質量保證措施加強項目部質量保證體系建設，補充和完善項目三級自檢體系,主要抓好以下幾個方面建設。（1)原材料質量控制（2）加強施工工序控制（3）試驗、測量控制（4）質量記錄（5)定期質量檢查制度.3.1、夏季混凝土施工質量保證措施（1)、夏季進行混凝土施工時，應避免高溫引起混凝土開裂；（2）、夏季混凝土澆筑工作應盡可能安排在氣溫較低的晚上進行(3)、夏季進行混凝土施工，混凝土初凝時間較快，必須合理組織設備、人力，加快混凝土澆筑時間，單次混凝土澆筑時間不得超過6個小時,采取2臺混凝土輸送泵澆筑對稱澆筑，減小混凝土分層施工出現(xiàn)冷縫的可能性.（4）、如實在無法避免高溫澆筑混凝土時，采取在原材了上加冰水降溫等措施，降低混凝土出倉溫度.3。2箱梁施工質量控制措施3。2。1預應力混凝土箱梁的裂縫控制是現(xiàn)澆箱梁施工的重點和難點，縱觀歷年來混凝土箱梁裂縫病害及按裂縫起因,針對項目特點,魚窩頭立交主線橋箱梁施工主要從以下幾個方面控制：（1)優(yōu)化配合比設計。在確保混凝土澆筑均勻,振搗密實的前提下,采用較少的拌和水量較小的水灰比、較好的骨料級配及較小些的坍落度、較低些的拌合溫度，有助于減低混凝土的干縮性,有效防止干縮裂縫或裂紋.（2）選用優(yōu)質骨料材料，選用低吸水率（低空隙率、高比重）、級配良好的粗骨料，同時保證骨料的清潔度